一种双炉室氮化炉的制作方法

[0001]
本实用新型属于氮化炉的技术领域，具体涉及一种双炉室氮化炉。


背景技术：

[0002]
随着钢铁冶炼等高温技术的发展，优质高效耐火材料及原料的开发及研究迫在眉睫，合成原料作为一种具有发展前途的耐火材料得到越来越多的应用,氮化硅铁是一种新型合成原料，它是以fesi75铁合金为原料，利用氮化技术和高温合成工艺来制备的。氮化硅铁因含有si3n4相，而具有si3n4的一些优异性能，如高的耐火度，良好的抗腐蚀性，高的力学强度，良好的抗热震性，较低的热膨胀率，较高的抗氧化性等一系列优点;同时，相对于氮化硅而言，氮化硅铁价格更低廉，也便于进行工业化推广和生产，因此已被用为耐火材料的原料、高温结合相和高温结构材料，现已广泛应用于高炉铁沟浇注料和炮泥中。目前国内实现工业化的铁合金氮化工艺主要有两种：常压氮化法和预抽真空压力氮化法;在制作氮化硅铁的过程中需要使用到氮化炉，但是传统的氮化炉存在许多缺点，例如氮化效率低，氮气利用率低，产能相对较低，本实用新型专利是针对现有常压氮化法氮化炉的优化改进。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型提供一种双炉室氮化炉，能够提高整套设备的氮气利用率，节约成本及能源损耗，有助于提高产能。
[0004]
为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
[0005]
一种双炉室氮化炉，包括左侧炉室模块，左侧炉室模块右侧设有右侧炉室模块，右侧炉室模块与左侧炉室模块结构近似，左侧炉室模块包括反应炉室，反应炉室底部设有冷却炉室，反应炉室与冷却炉室相连通，左侧炉室模块与右侧炉室模块之间设有氮气循环增压装置与冷却水循环装置，氮气循环增压装置包括氮气储气过滤罐,氮气储气过滤罐左侧设有左侧炉室氮气输送管，氮气储气过滤罐右侧设有右侧炉室氮气输送管，左侧炉室氮气输送管与右侧炉室氮气输送管的结构对称，左侧炉室氮气输送管从上到下依次设有氮气入室口、流量计、球阀，左侧炉室氮气输送管顶端与左侧炉室模块内部的反应炉室相连通，右侧炉室氮气输送管顶端与右侧炉室模块内部的反应炉室相连通，氮气储气过滤罐顶部设有氮气回收管道，氮气回收管道左侧与左侧炉室模块内部的冷却炉室相连通，氮气回收管道右侧与右侧炉室模块内部的冷却炉室相连通，氮气储气过滤罐前侧设有增压泵，氮气储气过滤罐与增压泵相连通，增压泵顶部设有氮气进入管道。
[0006]
进一步的，左侧炉室模块顶部设有螺旋给料装置，右侧炉室模块顶部设有螺旋给料装置。
[0007]
进一步的，左侧炉室模块与右侧炉室模块之间设有左右炉室连接管，左侧炉室模块与右侧炉室模块通过左右炉室连接管相连通。
[0008]
进一步的，冷却炉室底部设有出料口，出料口底部设有支撑钢结构。
[0009]
进一步的，氮气回收管道水平横向布置。
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相对于现有技术，本实用新型的有益效果为：
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本实用新型中，通过氮气循环增压装置将两个炉室连通结合，氮气可在炉内充分的与硅铁原料接触反应，提高了氮化效率及产品品质的一致性；氮气循环增压装置能提高整套设备的氮气利用率，节约成本及能源损耗；通过双炉室结构，合成原料冷却效率提升，有助于提高产能。
附图说明
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图1为本实用新型的结构示意图；
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图2为本实用新型的正视结构示意图；
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图3为氮气循环增压装置的结构示意图。
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图中：1.螺旋给料装置，2.左侧炉室模块，3.右侧炉室模块，4.反应炉室，5.冷却炉室，6.支撑钢结构，7.氮气循环增压装置，8.冷却水循环装置，9.氮气入室口，10.流量计，11.球阀，12.氮气回收管道，13.氮气进入管道，14.增压泵，15.氮气储气过滤罐，16.右侧炉室氮气输送管，17.左侧炉室氮气输送管，18.出料口，19.左右炉室连接管。
具体实施方式
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实施例：如图1、图2、图3所示，包括左侧炉室模块2，左侧炉室模块2右侧设有右侧炉室模块3，右侧炉室模块3与左侧炉室模块2结构近似，左侧炉室模块2包括反应炉室4，反应炉室4底部设有冷却炉室5，反应炉室4与冷却炉室5相连通，左侧炉室模块2与右侧炉室模块3之间设有氮气循环增压装置7与冷却水循环装置8，氮气循环增压装置7包括氮气储气过滤罐15,氮气储气过滤罐15左侧设有左侧炉室氮气输送管17，氮气储气过滤罐15右侧设有右侧炉室氮气输送管16，左侧炉室氮气输送管17与右侧炉室氮气输送管16的结构对称，左侧炉室氮气输送管17从上到下依次设有氮气入室口9、流量计10、球阀11，左侧炉室氮气输送管17顶端与左侧炉室模块2内部的反应炉室4相连通，右侧炉室氮气输送管16顶端与右侧炉室模块3内部的反应炉室4相连通，氮气储气过滤罐15顶部设有氮气回收管道12，氮气回收管道12左侧与左侧炉室模块2内部的冷却炉室5相连通，氮气回收管道12右侧与右侧炉室模块3内部的冷却炉室5相连通，氮气储气过滤罐15前侧设有增压泵14，氮气储气过滤罐15与增压泵14相连通，增压泵14顶部设有氮气进入管道13。左侧炉室模块2顶部设有螺旋给料装置1，右侧炉室模块3顶部设有螺旋给料装置1，左侧炉室模块2与右侧炉室模块3之间设有左右炉室连接管19，左侧炉室模块2与右侧炉室模块3通过左右炉室连接管19相连通，冷却炉室5底部设有出料口18，出料口18底部设有支撑钢结构6，氮气回收管道12水平横向布置。
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工作过程：给料时，给料输送线将原料放入螺旋给料装置1内，螺旋给料装置1启动后通过电机带动螺旋叶片输送原料，再通过撒料器装置有效的将原料均匀的撒在反应炉室4内，原料在反应炉室4内发生反应，反应炉室4内燃烧反应合成的氮化硅铁粉末进入冷却炉室5自然冷却，冷却好后由冷却区下部的出料口18取出。此时启动氮气循环增压装置7，氮气循环增压装置7启动后将冷却炉室5内部的氮气，通过氮气回收管道12，运送到氮气储气过滤罐15内部，氮气储气过滤罐15再将氮气通过右侧炉室氮气输送管16、左侧炉室氮气输送管17，分别输送到左侧炉室模块2、右侧炉室模块3的反应炉室4内部，被重新输入的氮气继续参加反应，提高了氮气的利用率；当反应炉室4和冷却炉室5内部的氮气不足时，操作人员
通过氮气进入管道13从外界输入氮气到增压泵14，增压泵14的氮气进入到氮气储气过滤罐15，氮气储气过滤罐15再将氮气通过右侧炉室氮气输送管16、左侧炉室氮气输送管17，分别输送到左侧炉室模块2、右侧炉室模块3的反应炉室4内部，提高了氮气的利用率；左右炉室连接管19将左侧炉室模块2与右侧炉室模块3连通，增加了氮气的流动性，利于提高氮化效率。