一种油烟机的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种家电领域，具体的说是一种油烟机。
【背景技术】
[0002]目前的油烟机，如顶吸式油烟机，通常在进风口处设置网罩，网罩中心悬挂集油盒，采用网罩对油烟进行分离集油，油脂分离效果有限；而对于侧吸式烟机，采用挡烟板进行油脂分离，通常挡烟板是单层且为平面的造型，油烟上升撞击挡烟板，从挡烟板四周吸入，这样的构造存在一定问题，首先油烟从四周进入后，于挡烟板的背侧相交撞击，在汇合处会形成涡旋，涡旋导致抽吸动力的损耗，且涡旋处在油烟机工作状态下形成了吸烟死角，这种构造的烟机的噪音也相对较大。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型为客服上述现有技术中存在的问题，而提供一种避免涡旋、降低噪音的油烟机。
[0004]为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案:一种油烟机，具有壳体，壳体上设有进风口，所述油烟机安装有遮挡进风口的分离导流板，所述分离导流板包括外层的平面分离板及内层的导流板，所述导流板中部隆起，进风通道由导流板的边缘向中心逐渐减小，所述平面分离板与导流板之间形成消音腔。
[0005]上述技术方案还可以通过以下技术措施进一步完善:
[0006]所述导流板具有导流曲面，导流曲面包括左右两片内凹的弧面，两弧面在分离导流板的中心线相交拱起，两弧面自相交处向分离导流板的左右边缘延伸，逐渐贴近平面分离板。所述弧面为圆弧曲面，所述圆弧半径为0.1~0.Sm。或者所述弧面自分离导流板的边缘至中心，曲率半径逐渐减小。
[0007]或者所述导流板具有导流曲面，导流曲面呈中部隆起的光滑曲面，所述曲面以分离导流板的中心为中轴线，左右对称。所述曲面位于中轴线的一侧的弧线上具有拐点。或者所述导流板具有呈倒V型导流面。
[0008]所述导流板最高点与进风口距离为L，20mm < L < 50mm。所述导流板上设有多条左右方向的导流槽。所述导流板还包括前后的导流斜面，所述导流斜面自分离导流板的边缘向中心逐渐升高。
[0009]与现有技术相比，采用上述技术方案后，本实用新型具有如下优点:
[0010]1、本实用新型的油烟机设有分离导流板，实现了在其外层分离油脂，在其内层高效导流，导流板中部隆起，使得进风通道由分离导流板的四周向进风口的中心呈逐渐减小的流路，加快了风速的流动，吸烟效率更高，且导流板中部隆起，避免了分离导流板外周进风汇集之后，于分离导流板的背侧正向碰撞，形成涡旋死角，损耗抽吸动力，本实用新型可以更有效的利用抽吸动力高效排烟，且双层的分离导流板构造，平面分离板与导流板之间形成消音腔，有效降低了油烟机的噪音；
[0011]2、采用左右两片内凹弧面相交的导流板造型，内凹弧面将进风由横向导流为纵向，削弱对冲，可以最大程度的消减左右方向进风的对冲力度，同时两弧面相交拱起，交接处为尖角，使两边的进风不具备对冲的漩涡空间，有效降低抽吸动力的损耗，避免吸烟死角；
[0012]3、采用光滑的导流曲面，曲面位于中轴线的一侧的弧线上具有拐点，导流曲面靠近边缘的部分处于内凹弧面，靠近隆起的中心部分处于凸起的弧面，光滑连续的曲面造型，更易于导流板的冲压成型，且更易设置隆起部的中心位置，使隆起部分位于进风口的中心。
【附图说明】
[0013]图1为本实用新型实施例一的结构示意图；
[0014]图2为本实用新型实施例一分离导流板翻转打开状态下的结构示意图；
[0015]图3为图2中A部放大图；
[0016]图4为本实用新型实施例一机头在正视图下的剖面图；
[0017]图5为本实用新型实施例一的油烟机在侧视下的剖面图；
[0018]图6为本实用新型实施例一分离导流板的结构示意图；
[0019]图7为本实用新型实施例二油烟机的结构示意图；
[0020]图8为本实用新型实施例二的导流板的结构示意图；
[0021]图9为本实用新型实施例二分离导流板的局部剖面图；
[0022]图10为本实用新型实施例三分离导流板的局部剖面图；
[0023]图11为本实用新型实施例四分离导流板的局部剖面图。
[0024]附图标记说明:
[0025]1、壳体；11、进风口 ；12、机头；13、上罩；14、集烟罩；15、安装架；151、安装槽；152、开口 ；153、滑动部；161、锁扣；162、锁舌；17、机身；2、分离导流板；21、平面分离板；22、导流板；221、弧面；222、导流槽；223、导流斜面；224、铰接轴；23、消音腔；24、围边；25、漏油孔；3进风通道；4、风机；5、接油盒。
【具体实施方式】
[0026]下面结合附图对本实用新型作进一步说明:
[0027]实施例一:
[0028]如图1至图6所示的一种油烟机，具有壳体1，壳体I上设有进风口 11，所述油烟机安装有遮挡进风口 11的分离导流板2，所述分离导流板2包括外层的平面分离板21及内层的导流板22，所述导流板22中部隆起，进风通道3由导流板22的边缘向中心逐渐减小，所述平面分离板21与导流板22之间形成消音腔23。本实用新型的油烟机设有分离导流板2，实现了在其外层分离油脂，在其内层高效导流，导流板22中部隆起，使得进风通道3由分离导流板2的四周向进风口的中心呈逐渐减小的流路，加快了风速的流动，吸烟效率更高，且导流板22中部隆起，避免了分离导流板2外周进风汇集之后，于分离导流板2的背侧正向碰撞，形成涡旋死角，损耗抽吸动力，本实用新型可以更有效的利用抽吸动力高效排烟，且双层的分离导流板2构造，平面分离板21与导流板22之间形成消音腔23，有效降低了油烟机的运转噪音。
[0029]所述导流板22具有导流曲面，导流曲面包括左右两片内凹的弧面221，两弧面221在分离导流板的中心线相交拱起，两弧面自相交处向分离导流板2的左右边缘延伸，逐渐贴近平面分离板21。左右两片内凹弧面相交的导流板22造型，内凹弧面将进风由横向导流为纵向，削弱对冲，可以最大程度的消减左右方向进风的对冲力度，同时两弧面相交拱起，交接处为尖角，使两边的进风不具备对冲的漩涡空间，有效降低抽吸动力的损耗，避免吸烟死角。所述弧面221为圆弧曲面，圆弧曲面的曲率半径是定值，在满足对油烟的导向作用的基础上，动力损耗最小，具有较好吸烟效果，本实用新型综合考虑分离导流板2的板长及导风效果，所述圆弧半径选为0.1-0.8m，本实施例中，优选圆弧半径为0.5mO考虑到两弧面的相交位置直接影响了分离导流板2的厚度，因此，对所述分离导流板2的厚度H进行限定，1mm ^ H ^ 80mm,当H小于10mm，不能起到很好的由横向导流至纵向的导向作用，两侧进风相撞的动力损耗较大；而H大于80mm，在满足油烟导流、避免涡旋的效果下，没有更优势的技术效果，且浪费材料成本，且分离导流板的厚度过厚，不利于安装，影响美观。本实施例中，优选H为20_，此厚度可以很好的兼顾导流效果与材料成本，分离导流板2也不会过于厚重。
[0030]本实施例中，所述油烟机为顶吸式烟机，所述壳体I包括机头12及上罩13，所述上罩内安装有风机4，机头12底面设有内凹的集烟罩14，集烟罩14上开设进风口 11，所述分离导流板2安装于进风口 11的下方。由于分离导流板2的内层隆起，因此需要考虑到隆起部位与进风口的距离，所述导流板最高点与进风口 11距离为L，20mm ^ L ^ 50mm，L的大小直接影响了油烟机吸风负压区域的长度及风力，L过小，即分离导流板2更贴近进风口 11，进风压损增大，进风口径变小，不利于油烟的抽吸；L过大，即分离导流板2远离进风口 11，进风口径变大，负压区域变小，即分离导流板2边缘的风力减弱，同样不利于油烟的抽吸，本实施例中优选L为25mm。为了避免油烟的外逃，本实施例中，所述分离导流板2位于集烟罩14内。
[0031]本实施例中，所述导流板22还包括前后的导流斜面223，所述导流斜面223自分离导流板的边缘向中心逐渐升高。由于顶吸式烟机的造型，分离导流板2左右两边的进风宽度大于分离导流板2前方的进风宽度，因此导流板22的前端设计为导流斜面223即可满足导风效果，且导流斜面223为平面的构造与左右两侧的圆弧曲面相交的接痕更容易成型，如果导流斜面223也采用弧面，由于导流板22通过冲压成型，两弧面相交处可能会产生褶皱。所述分离导流板2的后方设有接油盒5。所述平面分离板21及导流板22通过二次压接形成一体，分离导流板2四周具有向内翻起的围边24，所述分离导流板2后方的围边24上设有漏油孔25，所述漏油孔25位于接油盒5的上方。所谓二次压接是指平面分离板21与导流板22分别进行一次单独的冲压，形成上翘的围边，导流板22的围边的冲压可以与弧面221及导流斜面223同时进行，而后将压好围边的导流板22放入平面分离板21内，对平面分离板21的围边进行折弯压接，使平面分离板21的围边包裹导流板22的围边，完成两板的压接装配。为了便于油脂的收集与流动，所述平面分离板2呈前高后低的倾斜安装，所述平面分离板21与水平方