专利名称：粗苯终冷水处理装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种应用于焦化企业处理粗苯终冷水中硫化物与氰化物的装置，属污水处理领域。
在炼焦工艺中产生的粗苯终冷水是一种成份复杂的剧毒污水，所含物质一般有硫化物、氰化物、 类、萘、洗油、苯及一些芳烃化合物，去除其中的主要有毒物——硫化物、氰化物是焦化企业中一项长期未能经济合理解决的难题。在以往的生产工艺中以生产黄血盐的办法及其相关设备来处理终冷水中的硫化物与氰化物，它主要是将终冷水吹入蒸汽，使蒸汽与终冷水充分混合，使终冷水中的氰化物蒸发出来形成氰化氢汽体，再将氰化物蒸汽用碱溶液喷淋吸附并与铁屑——Fe(OH)2反应生成黄血盐钠——Na4Fe(CN)6·IOH2O，以达到脱除终冷水中氰化物的目的。采用这种办法去除终冷水中的氰化物，必须有一套专门的蒸汽供应装置与碱溶液喷淋装置，它的不足之点是投资费用和生产成本高，如生产一吨黄血盐钠除消耗600公斤左右的纯碱之外，还需3～4吨蒸汽。对一个年产55～60万吨焦炭的焦化企业，蒸汽消耗成本100～110万元／年；除此，设备运转在高温与高腐蚀环境中，设备维修频繁，设备月运转率不足70％。
本实用新型要解决的任务是利用原有处理粗苯终冷水的部分设备，增加一套加入铁盐的新装置组成本案所述的终冷水处理装置。利用这套装置处理粗苯终冷水，只需工业化加铁盐就可除去终冷水中的硫化物与氰化物，使脱氰去硫后的终冷水中的硫化物、氰化物含量达到标准值。
为解决上述任务，本实用新型采用的技术方案是利用原有的铁盐与终冷水中硫化物及氰化物进行化学反应的反应池。沉淀池。存贮池及相连接的管道与阀门，增加碱溶液池、铁盐溶解池、过滤池、终冷水与铁盐溶液混合器及相应的进出管道、阀门等，就能解决本案所需解决的技术问题。
采用如上技术方案提供的粗苯终冷水处理装置来处理焦化厂粗苯终冷水，其脱氰率与脱硫率可分别达到90％与98％以上，高于生产黄血盐处理终冷水效率5％以上；附此，用此装置处理终冷水不使用蒸汽，每年可节约蒸汽费用100～110万元，又因不生产黄血盐，每年可增加企业效益70～80万元。
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式
作进一步的详细描述。
图1为用于实施本实用新型的装置示意图。
如图所示，1为终冷水进管，2为终冷水流量计量器，3为终冷水与铁盐溶混合器，4为终冷水与铁盐溶液混合后的混合液输出管，5为铁盐溶液输送管，6、12、20、26、27、31、36为阀门，7为过滤池，8为铁盐溶解池，9为带过滤网的过滤孔，10为碱溶液池，11为反应池，13为碱溶液输出管，14、16、18为沉淀池，15、17为上通管，19为脱氰水存贮池，21为脱氰水排出管，22、28、29为泵，23、32为连通管，24、34为过滤反应网，25、33、35为排渣管，30为沉淀物排放管。终冷水进管1与计量器2的一头相连接，计量器2的另一头接入混合器3的上部，并与混合器3相通，终冷水进管1的安装方向线为混合器3的内圆切线。混合液输出管4的一端插入混合器3内的下端部，而它的另一端经混合器3的顶部连通反应池11。阀门36的一头相接在混合器3的底部，另一头连接排渣管35。铁盐溶液输送管5的一头接通阀门6，另一头从上部连入混合器3中，阀门6接通过滤池7的底侧端，过滤池7与铁盐溶解池8相邻下端之间有带过滤网的过滤孔9，在铁盐溶解池8的旁边安装碱溶液池10，在碱溶液池10的底侧端安装带有阀门12的碱溶液输出管13，且碱溶液输出管13又与连通沉淀池14、16的上通管15相连接，上通管17连接在沉淀池18与脱氰水存贮池19的上端之间。脱氰水输出管21的管路上安装有阀门20、泵22，且脱氰水输出管21的一头联接在脱氰水存贮池19的底端，另一头接通其它处理工艺管道。连通管23连接在沉淀池16、18的底部之间，在沉淀池16内靠近底端处安装有过滤反应网24，在沉淀池16的底端外部安装排渣管25，且排渣管25接通阀门26、泵29再与沉淀物排放管30连接，在沉淀池14的底部外安装有阀门27、 泵28的排渣管亦与沉淀物排放管30直接连通，在反应池11与沉淀池14的底部外之间连接有连通管32，并且在反应池11的底部外还安装带阀门31的排渣管33经过泵29后与沉淀物排放管30连接，过滤反应网34安装在反应池11内的底端。
先将铁盐——FeSO4放入铁盐溶解池8中进行溶解成为铁盐溶液，铁盐溶液经过滤孔9进入过滤池7，打开阀门6，铁盐溶液经铁盐溶液输送管5进入铁盐溶液与终冷水相混合的混合器3中，终冷水由终冷水进管1从混合器3的上端侧面进入混合器3中，其流量由流量器2显示，这样从铁盐溶液输送管5耒的铁盐溶液与从终冷水进管1耒的终冷水在混合器3混合形成旋流混合液，从混合器3外圆上部旋流至底部进入内圆，再从内圆底部流入内圆顶部，并经过混合液输出管4进入反应池11。铁盐溶液与终冷水在混合器3中混合后产生的沉积污渣由排污管35排出。因终冷水与铁盐溶液混合后的混合液中含有FeSO4，所以在混合液进入反应池11后，FeSO4与终冷水中的硫化物与氰化物发生如下化学反应主反应——或者以上物质终冷水中本身存在，即终冷水为弱碱性污水，PH值为8.5±0.5。
以上的反应生成物Fe2[Fe(CN)6]叫亚铁氰化亚铁，是产品铁兰的半成品。
副反应以上产品Na2[Fe(CN)6]为亚铁氰化钠，是黄血盐的半成品。
经过如上主反应与副反应后，终冷水中的氰化物转变成了铁兰的半成品与黄血盐的半成品，硫化物(H2S)转变成了硫化亚铁(FeS)等，因铁盐投入终冷水中后，铁盐与终冷水中的硫化物反应最快，其后才与氰化物反应。反应后的含硫、含氰废水溶液经过安装在反应池11内下端部反应过滤网34过滤后由连通管32从反应池11进入沉淀池14再沉淀，同时还继续进行化学反应，使废水溶液中的残余硫化物与氰化物继续与铁盐反应。对于反应池11与沉淀池14中底部的硫、氰沉淀物可分别打开阀门31与27并关闭阀门26、启动泵29与28使它们从各自的排渣管经沉淀物排放管30排出后去其他工序进行再处理。在沉淀池14经过初步沉淀又反应的含硫、含氰废水经上通管15由沉淀池14顶端进入沉淀池16。进入沉淀池16的含硫、含氰废水如果碱度不够，则打开阀门12，使碱溶液从碱溶液池10流经碱溶液输出管13、再经上通管15流进沉淀池16，目的是加快铁盐与硫、氰化物的反应，反应后的水溶液再经安装在沉淀池16内底部的过滤反应网24后由连通管23从沉淀池16的底部端流入沉淀池18内，沉淀池16内底部的硫、氰沉积物通过打开阀门26、开启泵29、关闭阀门31使它们从沉淀物排放管30排出后去其它工序进行处理。在沉淀池18与脱氰水存贮池19的上部安装有上通管17。由于在沉淀池18中经再沉淀后的水溶液变成了脱氰水，脱氰水经上通管17从沉淀池18的顶部流入脱氰水存贮池19。经过几次沉淀与化学反应，在脱氰水存贮19中的水溶液中含氰化物低于10mg/L，含硫化物低于2mg/L。当脱氰水存贮池19中的脱氰水达到限量时，打开阀门20，开启泵22，脱氰水从脱氰水排出管21送入下道工序进行再处理。
权利要求1.一种粗苯终冷水处理装置，在沉淀池(14)与(16)的上端之间有上通管(15)相连接，沉淀池(18)与脱氰水存贮池(19)的上端之间连接有上通管(17)，脱氰水输出管(21)的管路上安装有阀门(20)、泵(22)，脱氰水输出管(21)的一头联接在脱氰水存贮池(19)的底端，连通管(23)连接在沉淀池(16)与沉淀池(18)的外底部之间，在沉淀池(16的底端外部安装有排渣管(25)，排渣管(25)接通阀门(26)、泵(29)与沉淀物排放管(30)连接，在沉淀池(14)的底部外安装有阀门(27)、泵(28)的排渣管与沉淀物排放管(30)直接连通，在反应池(11)与沉淀池(14)底部外之间连接有连通管(32)，在反应池(11)的底部外安装带阀门(31)的排渣管(33)经过泵(29)后与沉淀物排放管(30)连接，其特征在于终冷水进管(1)与计量器(2)的一头相连接，计量器(2)的另一头接入混合器(3)的外部，混合液输出管(4)的一端插入混合器(3)内的下端部，它的另一端经混合器(3)的顶部与反应池(11)连通，阀门(36)的一头相接在混合器(3)的底部，另一头连接排渣管(35)，铁盐溶液输送管(5)的一头接通阀门(6)，另一头从上部连入混合器(3)中，阀门(6)接通过滤池(7)的底侧端，过滤池(7)与铁盐溶解池(8)相邻下端之间安装有带过滤网的过滤孔(9)，在铁盐溶解池(8)的旁边安装碱溶液池(10)，在碱溶液池(10)的底侧端安装带阀门(12)的碱溶液输出管(13)，碱溶液输出管(13)与连通沉淀池(14)、(16)的上通管(15)相连接，在反应池(11)与沉淀池(16)内的底端安装有过滤反应网(34)与(24)。
2.根据权利要求1所述的粗苯终冷水处理装置，其特征在于终冷水进管(1)的安装方向线为混合器(3)的内圆切线。
专利摘要本实用新型公开了一种应用于炼焦过程中处理粗苯终冷水的装置,它主要由终冷水与铁盐溶液混合器、过滤池、铁盐溶解池、反应池、沉淀池、存贮池及相关的管道、阀门组成,铁盐溶液经铁盐溶液输送管进入混合器与经终冷水进管进入混合器的终冷水混合后再进入反应池,铁盐与终冷水中的硫化物及氰化物进行化学反应生成硫氰化合物沉淀,在反应池中经脱硫、脱氰的废水进入沉淀池后,再沉淀、再反应及至混合液中的硫化物与氰化物安全反应为止。在沉淀、反应过程中生成的沉淀物经排渣管等排出送入其他工序再处理,脱硫、脱氰后水溶液亦送入其它工序处理。应用此装置处理终冷水不需消耗蒸汽。
文档编号C02F1/58GK2495639SQ01263768
公开日2002年6月19日 申请日期2001年9月11日 优先权日2001年9月11日
发明者晏润民, 胡绥宁, 胡于发, 刘嵘, 陈谷雨 申请人:涟源钢铁集团有限公司