本发明涉及废水处理技术领域，具体涉及一种苯胺类中间体生产废水的资源化处理方法。
背景技术：
苯胺类中间体是合成分散性染料的重要化工原料，中国更是苯胺类染料中间体的生产大国，但是随着染料中间体产量的日益提高，染料中间体废水带来了严重的环境污染问题，给染料中间体行业发展带来巨大压力。
苯胺类染料中间体具有结构复杂、合成流程长、副反应多等特点，造成生产过程中产生大量成分复杂、浓度高的废水。此类染料中间体废水属于高浓度、高色度、高盐分的有机废水，因此处理起来相对比较棘手。
目前，工业上对于此类染料中间体废水的处理方法主要有物理法、化学法和生物法。
(1)物理法：主要包括萃取法和吸附法。络合萃取法具有效率高、设备投资少，同时可以实现资源回收等优点，但是由于苯胺类废水成分复杂，因此导致回收资源成分不达标，无法正常使用，同时导致有机溶剂的浪费。树脂吸附法，具有效率高，工艺简单，操作方便等优点，但是树脂再生效率差，导致初次使用吸附率高，再生后使用效率逐渐降低，与高昂的树脂成本相比，利用此方法极不经济。
(2)化学法：主要包括化学氧化法、电化学法和超声波降解法。氧化法可以将废水中的有毒、有害成分进一步降解，提高B/C值，利于生物降解，此方法可以作为生物处理的辅助步骤，但是难以去除废水中的高盐成分，因此难以单独处理苯胺类中间体废水。
(3)生物法：生物处理法一般分为厌氧和好氧处理，通过细菌的生陈代谢，将废水中的有机物成分一部用于自身合成，一部分转化成无毒无害物质，从而实现废水的综合治理，但是细菌对于盐分的需求量较少，高 盐分废水将导致细菌脱水而死，从而导致生化系统崩溃，因而无法单独采取生物处理的方法来处理高盐分、高COD苯胺类中间体废水。
公开号为CN104803529A的中国发明专利文献公开了一种利用树脂吸附、多效蒸发浓缩混合处理苯胺类中间体废水的方法，此方法可以有效地处理苯胺类中间体废水，但是由于树脂价格昂贵，吸附率低，再生效率差，解析液回收难等问题，极大地限制了其应用。
公开号为CN1769206A的中国发明专利文献公开了一种利用合成的大孔高分子聚合物固定化微生物强化SBR处理苯胺类生产废水的方法，该方法主要是将作为载体的合成的大孔高分子聚合物投加到含活性污泥的生物反应器，提高生物处理对COD的去除率，但其主要针对较低浓度COD苯胺废水，对高浓度COD苯胺废水不可行。
面对日益严峻的环保压力，如何有效、经济、合理、便捷地处理苯胺类染料中间体废水成为当前染料行业亟需解决的一大难题。染料企业除了不断开发清洁、环保的生产工艺外，更要不断探索以废治废的废水治理方案，达到以最小的污水治理成本处理更多的染料废水，这一思路的探索，不仅有利于中小型染料企业的长远发展，更具有广阔的应用前景。
技术实现要素：
本发明提供了一种苯胺类中间体生产废水的资源化处理方法，该方法通过严格控制pH条件，依次经过絮凝、氧化、吸附脱色、中和、浓缩结晶、生物处理等步骤，获得高纯度副产品，同时生物处理后冷凝水回用于中间体生产，从而达到废水资源化再利用与零排放的目的。
一种苯胺类中间体生产废水的资源化处理方法，包括如下步骤：
(1)絮凝：分类收集并调整废水的pH值至7～12，加入絮凝剂进行絮凝，过滤后得沉淀物Ⅰ和处理液Ⅰ；
(2)氧化：调节处理液Ⅰ的pH值至1～6，加入氧化剂，充分氧化后得处理液Ⅱ；
(3)吸附脱色：调节处理液Ⅱ的pH值至1～6，加入吸附剂，充分吸附后分离得处理液Ⅲ；
(4)中和、浓缩结晶：调节处理液Ⅲ的pH值至3～8，进入浓缩装置进行浓缩结晶，经分离后获得氯化钠或氯化铵固体，母液返回浓缩装置继续浓缩结晶，收集冷凝液为处理液Ⅳ；
(5)生物处理：将处理液Ⅳ进行曝气生物滤池处理后得处理液Ⅴ，即完成处理。
苯胺类中间体生产废水中的有机物成分包括两个部分，分别为可溶性有机物成分和不溶性有机物成分，该技术方案通过调碱絮凝的方法将不溶性有机物成分去除，而可溶性有机物成分则通过酸性条件下吸附去除。
所述苯胺类中间体生产废水为苯胺类中间体生产过程中富含氯化钠或氯化铵的废水，尤其是采取碳酸钠为缚酸剂制备N-氰乙基-N-苄基苯胺以及以氨水为缚酸剂制备N-氰乙基-N-苄基苯胺、N，N-二烯丙基-2-甲氧基-5-乙酰胺基苯胺或N，N-二乙基间乙酰胺基苯胺过程中产生的废水。
将苯胺类染料中间体生产过程中所产生的含有氯离子的高盐废水进行分类收集时，按照同种染料中间体分类收集，以便于染料中间体的回收以及母液的套用。
收集得到的含有氯离子的中间体废水因为中间体生产工艺的不同而含量有所不同，均适用于本发明的方法进行处理。作为优选，所述的苯胺类中间体废水中氯离子质量百分比含量为10～30％。
步骤(1)中，调节废水的pH值时，可采用氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙、氧化钙和氨水中的至少一种。作为优选，采用工业生产中所产生的废碱液或废氨水来调节废水的pH值。
步骤(1)中，调节废水的pH值至7～12。作为优选，调节废水的pH值至7～8，pH值过高，则氧化时加酸量增加，最终增加处理成本。
所述絮凝剂为硫酸铝、氯化铝、硫酸亚铁、氯化铁、聚合氯化铝、聚合硫酸铝、聚合硫酸铁和聚丙烯酰胺中的至少一种。作为优选，所述絮凝剂为聚丙烯酰胺(PAM)。絮凝剂水溶液的质量分数为0.05～0.5％，絮凝剂的投加量为废水质量的0.02～2％，絮凝时间为0.5～2h。
步骤(1)中所得沉淀物Ⅰ为染料中间体，可直接回收使用。
步骤(2)中，调节处理液Ⅰ的pH值时，可采用盐酸或工业生产过程 中所产生的废盐酸，作为优选，采用工业生产过程中所产生的废盐酸来调节处理液Ⅰ的pH。
步骤(2)中，调节处理液Ⅰ的pH值至1～6。作为优选，将处理液Ⅰ的pH值调节至3～6。
步骤(2)中，所述氧化的方式为次氯酸钠氧化、双氧水氧化、二氧化氯氧化、臭氧氧化、空气氧化、芬顿氧化、紫外线照射氧化和漂白粉氧化中的至少一种。
所述氧化剂为次氯酸钠、双氧水、二氧化氯、臭氧和空气中的至少一种。作为优选，所述氧化剂为双氧水。
所述氧化剂的投加量为处理液Ⅰ质量的0.01～1.0％，所述氧化的时间为0.5～12h。作为优选，所述氧化剂的投加量为处理液Ⅰ质量的0.05～1.0％，所述氧化的时间为0.5～4h。
作为优选，所述氧化的方式为UV/H2O2氧化，所用H2O2质量分数为25～50％，所用紫外灯为低压汞灯，功率为8～120W。进一步优选，所用紫外灯功率为20～120W。
步骤(3)中，调节处理液Ⅱ的pH值时，可采用盐酸。
步骤(3)中，调节处理液Ⅱ的pH值至1～6。溶液pH越低，溶液脱色率越高，有机物去除率越大。作为优选，将处理液Ⅱ的pH值调节至1～2，在该pH条件下进行吸附脱色，能显著减少吸附剂的使用量。
步骤(3)中，所述吸附剂为活性炭、硅藻土、分子筛中的至少一种，吸附剂的投加量为处理液Ⅱ质量的0.05～1.0％，吸附时间为0.5～4h。作为优选，所述吸附剂为活性炭，吸附剂的投加量为处理液Ⅱ质量的0.1～0.3％，吸附时间为0.5～2h。
步骤(3)中，所述吸附剂的再生方法为热再生、溶剂再生、臭氧再生和超声波再生中的至少一种。作为优选，所述吸附剂的再生方法为热再生，再生温度为400～850℃，再生时间为0.5～4.0h，再生后的吸附剂既可以作为废水的吸附剂也可以用作废水的脱色剂，减少了危险固废的排放，从而降低了吸附剂的处理成本。
步骤(4)中，调节处理液Ⅲ的pH值时，可采用氢氧化钠、氢氧化钾、 氢氧化钙、氧化钙和氨水中的至少一种。作为优选，采用工业生产中所产生的色度小于50倍的废碱液或废氨水来调节处理液Ⅲ的pH。
步骤(4)中，调节处理液Ⅲ的pH值至3～8。作为优选，将处理液Ⅲ的pH值调节至3～6。
步骤(4)中，所述浓缩结晶的方式为MVR蒸发浓缩、单效浓缩或多效浓缩，作为优选，所述浓缩结晶的方式为MVR蒸发浓缩。
步骤(5)中，所述曝气生物滤池中微生物至少包括生枝动胶菌、蜡状芽胞杆菌、中间埃希氏菌、大肠杆菌、产气杆菌、粪产气副大肠杆菌、放线形诺卡氏菌、枯草芽胞杆菌、粪产碱菌、硝化杆菌、亚硝化单胞菌、球细菌、反硝化硫杆菌、产碱假单胞菌、醋酸杆菌、致黄色假单胞菌、温和气单胞菌和中间气单胞菌。
所述微生物是在处理液Ⅳ环境条件下培养筛选出来的，具体条件参数控制为水温25～38℃，pH 6～8，活性污泥浓度2～5g/L，溶解氧浓度2.0～4.5mg/L。在该条件下培养的微生物适应性强，能够显著降解苯胺类物质。
步骤(5)中，曝气量为2.0～4.5mg/L，处理时间为8～12h。
步骤(5)中，经曝气生物滤池处理后得处理液Ⅴ，使处理液Ⅴ达到工业水回用标准，回用于染料中间体的生产。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
1、工艺简单：通过絮凝、氧化、吸附、浓缩、生物处理后即可实现废水的循环利用，流程简洁，操作简单、条件温和，便于工业化生产；
2、以废治废：本工艺调节pH时所需的酸/碱采用工业生产中所产生的废酸、废碱，通过此方法不仅解决了高浓度、高色度、高盐分苯胺类中间体废水，同时解决了酸值大、碱性高、腐蚀性大的酸碱废水；
3、节约资源：本工艺通过严格控制pH条件，活性炭用量大大降低，经热再生处理后，可以循环适用，从而降低了固废的处理成本；
4、经济效益高：本工艺副产品氯化钠或氯化铵的纯度≥99.5％，达到工业品级，可以用于工业生产，有助于提高企业的经济效益。
5、循环利用：本工艺中冷凝液经生物处理后可以回用于中间体生产， 中间体各项指标合格，从而实现了废水的零排放。
6、无副产物产生：本工艺中采用UV/H2O2系统进行废水氧化处理，多余的H2O2经高温分解为水和氧气，无任何副产物引入。
附图说明：
图1为本发明实施例采用的苯胺类中间体生产废水的资源化处理方法的工艺流程图。
具体实施方式：
本发明实施例采用的苯胺类中间体生产废水的资源化处理方法的工艺流程如图1所示。
实施例1
(1)分别收集生产N-氰乙基-N-苄基苯胺的母液水(即氰乙基苯胺与氯化苄在纯碱作用下反应生产含氯化钠的废水)及洗涤水，其中洗涤水回用于中间体生产。母液水中氯化钠的质量百分比含量为15％，COD为17400mg/L，色度为1800倍。
母液水进入絮凝釜，加入工业生产中所产生的废碱液调节pH至7～8，搅拌条件下连续加入聚丙烯酰胺水溶液，聚丙烯酰胺水溶液的质量分数为0.2％，投加量为母液水质量的0.1％，连续搅拌15min后，自然沉降1h，压滤，分别回收中间体得沉淀物Ⅰ和处理液Ⅰ。
经测定，处理液Ⅰ中COD为15280mg/L，色度为1600倍。
(2)处理液Ⅰ转移至氧化槽，加入生产分散橙288中产生的废盐酸调节pH至3～4，开启UV，投加H2O2，H2O2的投加量为处理液Ⅰ质量的0.1％，充分反应2h，进行压滤后得处理液Ⅱ。
经测定，处理液Ⅱ中COD为9930mg/L，色度为800倍。
(3)处理液Ⅱ进入调酸釜，加入生产分散橙288中产生的废盐酸调节pH至1.0～1.5，调节后溶液进入脱色釜，加入活性炭，活性炭的投加量为处理液Ⅱ质量的0.2％，充分搅拌2h后，脱色液进入压滤板，分别收集滤液及饱和活性炭。饱和活性炭经高温再生后循环使用，滤液即为处理液 Ⅲ。
经测定，处理液Ⅲ中COD为1600mg/L，色度为2倍。
(4)处理液Ⅲ进入中和釜，加入氢氧化钠调节pH至4～5，调节后进入MVR设备，进行浓缩结晶，经离心机分离后，得到纯度为99.5％，色泽较白的氯化钠晶体。结晶母液返回至MVR设备，进一步浓缩结晶，收集蒸发冷凝液为处理液Ⅳ，处理液Ⅳ无色澄清。
经测定，处理液Ⅳ中COD为680mg/L，色度为1倍。
(5)处理液Ⅳ进行曝气生物滤池处理，曝气量为2.0mg/L，处理12h后得处理液Ⅴ，经测定，处理液Ⅴ中COD为40mg/L，COD去除率为94.12％。
处理液Ⅴ参与N-氰乙基-N-苄基苯胺的合成，经氰乙基化、苄基化反应后，得到中间体产品，产品纯度为94.5％，收率为95.2％，完全符合N-氰乙基-N-苄基苯胺产品要求。
实施例2
(1)分别收集生产N-氰乙基-N-苄基苯胺的母液水(即氰乙基苯胺与氯化苄在氨水作用下反应生产含氯化铵的废水)及洗涤水，其中洗涤水回用于中间体生产。母液水中氯化铵的质量百分比含量为18％，COD为16200mg/L，色度为1700倍。
母液水进入絮凝釜，加入工业生产中所产生的废碱液调节pH至7～8，搅拌条件下连续加入聚丙烯酰胺水溶液，聚丙烯酰胺水溶液的质量分数为0.2％，投加量为母液水质量的0.1％，连续搅拌15min后，自然沉降1h，压滤，分别回收中间体得沉淀物Ⅰ和处理液Ⅰ。
经测定，处理液Ⅰ中COD为14200mg/L，色度为1520倍。
(2)处理液Ⅰ转移至氧化槽，加入生产分散橙288中产生的废盐酸调节pH至4～5，开启UV，投加H2O2，H2O2的投加量为处理液Ⅰ质量的0.1％，充分反应2h，进行压滤后得处理液Ⅱ。
经测定，处理液Ⅱ中COD为8800mg/L，色度为750倍。
(3)处理液Ⅱ进入调酸釜，加入生产分散橙288中产生的废盐酸调 节pH至1.0～1.5，调节后溶液进入脱色釜，加入活性炭，活性炭的投加量为处理液Ⅱ质量的0.2％，充分搅拌2h后，脱色液进入压滤板，分别收集滤液及饱和活性炭。饱和活性炭经高温再生后循环使用，滤液即为处理液Ⅲ。
经测定，处理液Ⅲ中COD为1280mg/L，色度为3倍。
(4)处理液Ⅲ进入中和釜，加入氨水调节pH至3～4，调节后进入MVR设备，进行浓缩结晶，经离心机分离后，得到纯度为99.5％，色泽较白的氯化铵晶体。结晶母液返回至MVR设备，进一步浓缩结晶，收集蒸发冷凝液为处理液Ⅳ，处理液Ⅳ无色澄清。
经测定，处理液Ⅳ中COD为420mg/L，色度为1倍。
(5)处理液Ⅳ进行曝气生物滤池处理，曝气量为2.5mg/L，处理11h后得处理液Ⅴ，处理液Ⅴ中COD为36mg/L，COD去除率为91.43％。
处理液Ⅴ参与N-氰乙基-N-苄基苯胺的合成，经氰乙基化、苄基化反应后，得到中间体产品，产品纯度为95.8％，收率为96.0％，单腈为2.0％，完全符合N-氰乙基-N-苄基苯胺产品要求。
实施例3
(1)分别收集生产N,N-二烯丙基-2-甲氧基-5-乙酰胺基苯胺的母液水(即2-氨基-4-乙酰氨基苯甲醚与氯丙烯在氨水作用下反应生产含氯化铵的废水)及洗涤水，其中洗涤水回用于中间体生产。母液水中氯化铵的质量百分比含量为12％，COD为10960mg/L，色度为1500倍。
母液水进入絮凝釜，加入工业生产中所产生的废碱液调节pH至7～8，搅拌条件下连续加入聚丙烯酰胺水溶液，聚丙烯酰胺水溶液的质量分数为0.2％，投加量为母液水质量的0.1％，连续搅拌15min后，自然沉降1h，压滤，分别回收中间体得沉淀物Ⅰ和处理液Ⅰ。
经测定，处理液Ⅰ中COD为9500mg/L，色度为1360倍。
(2)处理液Ⅰ转移至氧化槽，加入生产分散橙288中产生的废盐酸调节pH至5～6，开启UV，投加H2O2，H2O2的投加量为处理液Ⅰ质量的0.05％，充分反应2h，进行压滤后得处理液Ⅱ。
经测定，处理液Ⅱ中COD为5220mg/L，色度为550倍。
(3)处理液Ⅱ进入调酸釜，加入生产分散橙288中产生的废盐酸调节pH至1.0～1.5，调节后溶液进入脱色釜，加入活性炭，活性炭的投加量为处理液Ⅱ质量的0.3％，充分搅拌2h后，脱色液进入压滤板，分别收集滤液及饱和活性炭。饱和活性炭经高温再生后循环使用，滤液即为处理液Ⅲ。
经测定，处理液Ⅲ中COD为480mg/L，色度为2倍。
(4)处理液Ⅲ进入中和釜，加入氨水调节pH至5～6，调节后进入MVR设备，进行浓缩结晶，经离心机分离后，得到纯度为99.2％，色泽较白的氯化铵晶体。结晶母液返回至MVR设备，进一步浓缩结晶，收集蒸发冷凝液为处理液Ⅳ，处理液Ⅳ无色澄清。
经测定，处理液Ⅳ中COD为120mg/L，色度为1倍。
(5)处理液Ⅳ进行曝气生物滤池处理，曝气量为3.0mg/L，处理10h后得处理液Ⅴ，经测定，处理液Ⅴ中COD为20mg/L，COD去除率为83.33％。
处理液Ⅴ参与N，N-二烯丙基-2-甲氧基-5-乙酰胺基苯胺的合成，经缩合、稀释后，得到中间体产品，产品纯度为96.5％，收率为98.0％，完全符合N，N-二烯丙基-2-甲氧基-5-乙酰胺基苯胺产品要求。
实施例4
(1)分别收集生产N,N-二乙基间乙酰氨基苯胺的母液水(即间乙酰氨基苯胺与氯乙烷在氨水作用下反应生产含氯化铵的废水)及洗涤水，其中洗涤水回用于中间体生产。母液水中氯化铵的质量百分比含量为20％，COD为23760mg/L，色度为2000倍。
母液水进入絮凝釜，加入工业生产中所产生的废碱液调节pH至7～8，搅拌条件下连续加入聚丙烯酰胺水溶液，聚丙烯酰胺水溶液的质量分数为0.2％，投加量为母液水质量的0.1％，连续搅拌15min后，自然沉降1h，压滤，分别回收中间体得沉淀物Ⅰ和处理液Ⅰ。
经测定，处理液Ⅰ中COD为20200mg/L，色度为1640倍。
(2)处理液Ⅰ转移至氧化槽，加入生产分散橙288中产生的废盐酸调节pH至3～4，开启UV，投加H2O2，H2O2的投加量为处理液Ⅰ质量的0.3％，充分反应2h，进行压滤后得处理液Ⅱ。
经测定，处理液Ⅱ中COD为10320mg/L，色度为1200倍。
(3)处理液Ⅱ进入调酸釜，加入生产分散橙288中产生的废盐酸调节pH至1.0～1.5，调节后溶液进入脱色釜，加入活性炭，活性炭的投加量为处理液Ⅱ质量的0.5％，充分搅拌2h后，脱色液进入压滤板，分别收集滤液及饱和活性炭。饱和活性炭经高温再生后循环使用，滤液即为处理液Ⅲ。
经测定，处理液Ⅲ中COD为2200mg/L，色度为4倍。
(4)处理液Ⅲ进入中和釜，加入氨水调节pH至3～4，调节后进入MVR设备，进行浓缩结晶，经离心机分离后，得到纯度为99.6％，色泽较白的氯化铵晶体。结晶母液返回至MVR设备，进一步浓缩结晶，收集蒸发冷凝液为处理液Ⅳ，处理液Ⅳ无色澄清。
经测定，处理液Ⅳ中COD为720mg/L，色度为2倍。
(5)处理液Ⅳ进行曝气生物滤池处理，曝气量为4.0mg/L，处理9h后得处理液Ⅴ，经测定，处理液Ⅴ中COD为45mg/L，COD去除率为93.75％，色度为1倍。
处理液Ⅴ参与N，N-二乙基间乙酰氨基苯胺的合成，经酰化、乙基化反应后，得到中间体产品，产品纯度为97.8％，收率为99.0％，完全符合N，N-二乙基间乙酰氨基苯胺产品要求。
实施例5
(1)分别收集生产N,N-二乙基间乙酰氨基苯胺的母液水(即间乙酰氨基苯胺与氯乙烷在氨水作用下反应生产含氯化铵的废水)及洗涤水，其中洗涤水回用于中间体生产。母液水中氯化铵的质量百分比含量为20％，COD为23760mg/L，色度为2000倍。
母液水进入絮凝釜，加入工业生产中所产生的废碱液调节pH至7～8，搅拌条件下连续加入聚丙烯酰胺水溶液，聚丙烯酰胺水溶液的质量分数为 0.2％，投加量为母液水质量的0.1％，连续搅拌15min后，自然沉降1h，压滤，分别回收中间体得沉淀物Ⅰ和处理液Ⅰ。
经测定，处理液Ⅰ中COD为20200mg/L，色度为1640倍。
(2)处理液Ⅰ转移至氧化槽，加入生产分散橙288中产生的废盐酸调节pH至1～3，开启UV，投加H2O2，H2O2的投加量为处理液Ⅰ质量的1.0％，充分反应4h，进行压滤后得处理液Ⅱ。
经测定，处理液Ⅱ中COD为13940mg/L，色度为1260倍。
(3)处理液Ⅱ进入调酸釜，加入生产分散橙288中产生的废盐酸调节pH至2～3，调节后溶液进入脱色釜，加入活性炭，活性炭的投加量为处理液Ⅱ质量的0.6％，充分搅拌4h后，脱色液进入压滤板，分别收集滤液及饱和活性炭。饱和活性炭经高温再生后循环使用，滤液即为处理液Ⅲ。
经测定，处理液Ⅲ中COD为2680mg/L，色度为5倍。
(4)处理液Ⅲ进入中和釜，加入氨水调节pH至6～8，调节后进入MVR设备，进行浓缩结晶，经离心机分离后，得到纯度为99.1％，色泽较白的氯化铵晶体。结晶母液返回至MVR设备，进一步浓缩结晶，收集蒸发冷凝液为处理液Ⅳ，处理液Ⅳ无色澄清。
经测定，处理液Ⅳ中COD为810mg/L，色度为2倍。
(5)处理液Ⅳ进行曝气生物滤池处理，曝气量为4.5mg/L，处理8h后得处理液Ⅴ，经测定，处理液Ⅴ中COD为48mg/L，COD去除率为94.07％，色度为1倍。
处理液Ⅴ参与N，N-二乙基间乙酰氨基苯胺的合成，经酰化、乙基化反应后，得到中间体产品，产品纯度为95.4％，收率为98.0％，四乙基为0.9％，完全符合N，N-二乙基间乙酰氨基苯胺产品要求。
对比例1
与实施例1相比，其他处理条件不变，步骤(3)中的pH调节改为7～8，则活性炭的投加量需增加至处理液Ⅱ质量的0.8％，才能保证所得处理液Ⅲ的色度小于5倍。
对比例2
与实施例1相比，其他处理条件不变，步骤(3)中的pH调节改为8～9，则活性炭的投加量需增加为处理液Ⅱ质量的1.0％，才能保证所得处理液Ⅲ的色度小于5倍。
对比例3
与实施例1相比，步骤(1)的处理条件不变，步骤(2)中，仅开启UV，不投加H2O2，则充分反应2h，进行压滤后得处理液Ⅱ。处理液Ⅱ中COD为15200mg/L，色度为1580倍，处理前后COD和色度无明显变化。
对比例4
与实施例1相比，步骤(1)的处理条件不变，步骤(2)中，不开启UV，仅投加H2O2，H2O2的投加量为处理液Ⅰ质量的0.1％，则充分反应2h，进行压滤后得处理液Ⅱ。处理液Ⅱ中COD为13680mg/L，色度为1400倍，处理前后COD和色度变化不大，效果不明显。
对比例5
与实施例1相比，其他处理条件不变，步骤(3)中采用的活性炭为再生活性炭，再生方式为热再生法中的微波再生法，具体再生参数为：频率300MHZ，温度550℃，时间2h。经再生后活性炭碘吸附值≥750mg/g，亚甲蓝吸附值≥160mg/g，活性炭损失率5％～10％。
步骤(3)中其他处理条件不变，所得处理液Ⅲ通过在线色度监测仪监测分析色度为3倍。
通过对比例1～2可知，在酸性条件下进行吸附脱色，能显著减少吸附剂的使用量。通过对比例3～4可知，步骤(2)中，采用UV/H2O2组合工艺氧化，能使处理液的COD和色度显著下降，而仅采用紫外线照射UV氧化或双氧水氧化，效果都不明显。对比例5中采用再生活性炭，再生活性炭的脱色吸附效果与新活性炭无明显区别，能够显著降低活性炭使用成本以及危险固废排放。