一种废电路板回收利用的系统及方法与流程

本发明总的涉及一种废电路板的处理技术，具体涉及一种废电路板回收利用的系统及方法。

背景技术：

废电路板的成分比较杂乱，除打印线路板之外，还富含集成电路和各种电子元器件，首要成分是二氧化硅、铜箔、铅、锡、铁微量的贵金属和塑料、树脂、油漆等有机物质，因而处置难度比废覆铜板、废打印线路板的处置难度大。

废电路板的回收是一个相当复杂的过程。目前,国内外主要着重于对贵重金属回收的研究,但是关于非金属材料无害化和资源化的研究相对较少。从PCB的组成能够看出,树脂塑料等高分子材料占废PCB重量的30％左右,加上与树脂粘结在一起的玻璃纤维等增强材料,其重量达到电路板总重量60％以上。电路板的增强材料主要是玻璃纤维布,因此具有很高的回收利用价值。

目前废电路板热解主要有两种不同工艺，一是废旧线路板经过预处理后全部进行热解；二是废电路板经预处理粉碎，由物理方法回收金属后的非金属残渣进行热解。第一种热解工艺可使电路板中的溴化环氧树脂等有机黏结材料在高温下分解，破坏树脂层的黏结效果，金属和玻璃纤维等成分留在反应器中作为固相残渣，釆用简单的粉碎、磁选、涡电流分选等方法将其分选回收，此外热解产生的气体和焦油可用作燃料或化工原料，属于“前置热解法”。第二种工艺路线是把物理回收金属和热解处理非金属回收能量或化工原料两个过程串联起来，属于“后置热解法”。若将废电路板为原料，经碳化之后可以生产出油、气和固体碳，部分替代煤、油、天然气等资源。但是，为了确保经济效益，仍然需要开发出对废电路板热解相合适的工艺路线。

然而由于有的废电路板中金属和非金属粘结牢固，由于废电路板强度高、硬度大，以及各主要成分热解熔化温度差异较大，因而热解温度的控制相当重要，如果控制温度不当热解效率低，金属与非金属不能很好分离或各成分热解挥发不充分，达不到热解要求，不便于后续利用。

还有，由于废电路板成分的特殊性，使得热解后产生许多有毒有害物质，现有技术废电路板热解处理后生成的物质如果不及时处理，还有可能进一步成为污染源。

因此，针对上述技术存在的不足，为了能够高效地实现对废电路板的热解，并及时对热解后的非金属部分进行资源化利用，有待提出一种新的废电路板的处理技术。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种废电路板回收利用的系统及方法，以能够高效地实现对废电路板的热解，并及时对热解后的非金属部分进行资源化利用。

本发明提供一种废电路板回收利用的系统，所述系统包括依序设置的废电路板热解炉、静电分离器和多段炉，其中，所述废电路板热解炉内设有反应室和燃烧器；所述废电路板热解炉的顶部设有进料口和热解油气出口；所述废电路板热解炉的底部设有热解固体出口；所述静电分离器设有热解固体入口和热解炭出口，所述热解固体入口与所述废电路板热解炉的热解固体出口相连；所述多段炉具有热解炭入口、活化气体进口和活性炭出口，所述热解炭入口与所述静电分离器的热解炭出口连接。

上述的系统，所述系统还包括冷却和净化单元，所述冷却和净化单元设有热解油气入口、热解气出口和热解油出口，所述热解油气入口与所述废电路板热解炉的热解油气出口相连。

上述的系统，所述冷却和净化单元的热解气出口与所述废电路板热解炉内的燃烧器的燃烧气体入口相连。

上述的系统，所述多段炉的活化气体进口连接水蒸气输送管道和/或二氧化碳气体输送管道。

上述的系统，所述燃烧器为多组，所述燃烧器沿所述废电路板热解炉的水平方向间隔分布，并且每组所述燃烧器均可独立控制操作。

上述的系统，所述系统还包括设于所述废电路板热解炉前的预处理装置。

上述的系统，所述预处理装置包括两级破碎机，用于将废电路板破碎成适合废电路板热解炉处理的小粒径热解原料。

本发明还提供一种利用上述系统进行废电路板回收利用的方法，所述方法包括步骤：

将废电路板热解原料送至所述废电路板热解炉进行热解处理，得到热解固体和热解油气；

将所述热解固体送至所述静电分离器，使所述热解固体产物中的热解炭和金属分离，得到热解炭；

将所述热解炭送至所述多段炉进行活化处理。

上述的方法，所述方法进一步还包括步骤：将所述废电路板热解炉的热解油气净化分离后得到的热解气输入所述废电路板热解炉的燃烧器内。

上述的方法，所述方法还进一步包括步骤：通过调整通入所述燃烧器中燃气的流量对热解过程进行精确控温。

本发明的有益效果在于，利用废电路板热解炉进行热解，能够通过调整通入所述燃烧器中的燃气的流量来实现对热解过程的精确控温，对热解后的金属与非金属进行了及时的静电分离，使得非金属物质进行了资源化利用。本发明的技术方案,解决了原有废电路板热解效率低热解不充分、对热解后的非金属部分不能及时得到处理进而可能进一步成为污染源的问题。

附图说明

图1为本发明实施例的废电路板热解制备活性炭的结构示意图；

图2为本发明实施例的废电路板热解制备活性炭的流程示意图；

图3为本发明实施例的废电路板热解制备活性炭的流程结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式进行更加详细的说明，以便能够更好地理解本发明的方案以及其各个方面的优点。然而，以下描述的具体实施方式和实施例仅是说明的目的，而不是对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、”纵向”、”横向”、”长度”、”宽度”、”厚度”、”上”、”下”、”前”、”后”、”左”、”右”、”竖直”、”水平”、”顶”、”底”、”内”、”外”、”顺时针”、”逆时针”、”轴向”、”径向”、”周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语”第一”、”第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有”第一”、”第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，”多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语”安装”、”相连”、”连接”、”固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征”上”或”下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征”之上”、”上方”和”上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征”之下”、”下方”和”下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种废电路板制备活性炭的系统。根据本发明的实施例，该利用废电路板制备活性炭系统包括：热解炉，具有热解固体产物出口，并且所述热解炉内部设置有燃烧器；静电分离器，具有热解固体产物入口和热解炭出口，所述热解固体产物入口与所述热解固体产物出口相连，并且所述静电分离器可实现金属和非金属分离；多段炉，所述多段炉具有热解炭入口，所述热解炭入口与所述热解炭出口相连。

多段炉又称多膛炉或机械炉，特点是废物在炉内的停留时间长，活化后气体中含尘量少，能挥发较多的水分，可以使用多种燃料，燃烧效率较高，可以利用任何一层的燃料燃烧器以提高炉内温度。本发明利用该项优点，采用多段炉对热解炭进行活化处理。因为活化时间对活性炭的孔结构有着很大的影响，随活化时间的延长活性炭的烧失率增大,比表面积和碘吸附值先增大后减少,活化时间应该刚好使原料中的水分和挥发分脱除掉，实现物料的扩孔和增孔，满足废料电路板热解后的物质活化要求。

发明人发现，通过采用内部设置蓄热式辐射管的废电路板热解炉与现有的多段炉进行联用制备活性炭，而无需对现有的多段炉进行改造，即可将静电分离器中分离得到的固体炭送至多段炉进行活化产生活性炭，由于废电路板热解炉采用蓄热式辐射管为热解过程提供热源，可以通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的流量来实现对热解过程的精确控温，并且该蓄热式辐射管可以通过在两端实现快速换向和蓄热式燃烧，可以保证废电路板热解炉中温度场的均匀性，从而可以显著提高废电路板热解效率。

同时较传统的使用气体热载体或固体热载体作为热解热源的热解反应装置相比，本发明的废电路板热解炉不需要设置预热单元和载体分离单元，可以极大简化热解和活化反应工艺流程，从而显著降低装置的故障率且所得清洁的热解气混合物，通过冷却和净化单元分离获得的热解气可作为热解炉热解需要的热量和蓄热式管式加热炉加热需要的热量，通过二氧化碳分离器分离得到活化所需的气化剂，无需外供大量热源和活化剂，进而可以解决现有的废电路板制备活性炭运行费用高工艺复杂，且现有的热解炉与多段炉耦合性高导致的操作不稳定的问题，同时采用该废电路板热解炉可以解决热解炉易结焦、易堵塞问题，然后通过采用蓄热式辐射管燃烧器回收利用热解气，较现有技术相比可以降低设备投资成本。

另外，通过将废电路板热解炉中产生的热解炭分离金属后直接热送至多段炉与二氧化碳反应，不仅能够确保多段炉直接制备活性炭，而且可以显著提高能量利用率，并且有利用该废电路板制备活性炭系统的稳定性。

下面参考图1、图2和图3对本发明实施例的利用废电路板制备活性炭系统进行详细描述。根据本发明的实施例，该利用废电路板制备活性炭系统包括：热解炉100、多段炉200和静电分离器300。

根据本发明的实施例，热解炉100具有进料输送系统101、热解气出口102、热解固体产物出口104，并且热解炉100内部设置有多组燃烧器103，且适于将废电路板进行热解反应，从而可以得到热解固体产物和热解气。发明人发现，通过采用内部设置蓄热式辐射管的废电路板热解炉与现有的多段炉进行联用制备活性炭，而无需对现有的多段炉进行改造，即可将废电路板热解炉中产生的热的热解炭送至多段炉进行活化产生活性炭，由于废电路板热解炉中采用蓄热式辐射管为热解过程提供热源，可以通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的流量来实现对热解过程的精确控温，并且该蓄热式辐射管可以通过在两端实现快速换向和蓄热式燃烧，可以保证废电路板热解炉中温度场的均匀性，从而可以显著提高废电路板热解效率，同时较传统的使用气体热载体或固体热载体作为热解热源的热解反应装置相比，本发明的废电路板热解炉不需要设置预热单元和载体分离单元，可以极大简化热解和活化反应工艺流程，从而显著降低装置的故障率且所得清洁的热解气混合物，通过直接燃烧分离获得的热解气，无需对高温油气的除尘，进而可以解决现有的废电路板制备活性炭前段热解工艺复杂，且现有的热解炉与多段炉耦合性高导致的操作不稳定的问题。

根据本发明的一个实施例，进料输送系统101可以设在热解炉100的上端，且适于将废电路板供给至热解炉内部。

根据本发明的再一个实施例，热解炭出口104可以设在热解炉100的底端，且适于将热解过程产生的热解固体排出热解炉。

根据本发明的又一个实施例，热解气出口102可以设在热解炉100的炉侧壁上，且适于将热解过程产生的热解气排出热解炉。

根据本发明的又一个实施例，燃烧器103在热解炉100中沿热解炉水平方向间隔分布，并且每组燃烧器均采用蓄热式辐射管，可独立控制操作。

根据本发明的实施例，多段炉200具有二氧化碳入口201、热解炭入口202、气体出口203和活性炭出口204，热解炭入口202与热解炭出口302相连，且适于将热解炭进行活化处理，从而可以获得活性炭。发明人发现，通过将废电路板热解炉中产生的热的热解炭分离金属后直接热送至多段炉顶部与二氧化碳逆流接触反应，不仅能够确保多段炉直接制备活性炭，而且可以显著提高能量利用率，并且有利用该废电路板制备活性炭系统的稳定性。

根据本发明的具体实施例，参考图2和图3，原料预处理系统120可以包括接收废电路板原料仓110进口和废电路板出口。原料预处理系统120还包括双轴破碎机，通过对送入的废电路板进行破碎预处理，可将废电路板破碎成适合热解炉处理的小粒径物料，从而实现热解炉正常连续运转和热解效率。

根据本发明的又一个具体实施例，冷却和净化单元400具有热解油气混合物入口、热解气出口和热解油出口，所述热解油气混合物入口与所述热解炉100相连，且所述冷却和净化单元分离后的热解气通入所述燃烧器内进行燃烧。

根据本发明的又一个具体实施例，燃烧器103具有燃烧器热解气入口和燃烧器烟气出口，该燃烧器103热解气入口与冷却和净化单元400相连，由冷却和净化单元为燃烧器103提供气源，满足燃烧器的燃烧。燃烧产生的烟气从燃烧器烟气出口排出，确保热解炉100炉膛气氛与燃烧器103气氛隔离，实现废电路板热解在绝氧气氛下进行，确保了热解气具有较高的热值，同时有效抑制了有毒有害气体的产生。

根据本发明的又一个具体实施例，二氧化碳分离器700入口与燃烧器103燃烧后的烟气600连接，将烟气中的二氧化碳分离后送入后段。

根据本发明的又一个具体实施例，蓄热式管式加热炉900入口分别与二氧化碳分离器700出口及热解油储罐800出口连接，用热解产生的部分热解油作为热源为二氧化碳加热，加热后的高温气体通过二氧化碳入口送入多段炉200中，并且与热解炉100排出的热解炭发生反应制得活性炭。

在本发明的第二个方面，本发明提出了一种利用废电路板制备活性炭的方法。根据本发明的实施例，该方法是利用上述制备活性炭的系统进行的。根据本发明的实施方案，该方法包括：(1)将废电路板送至所述预处理装置进行预处理，从而得到热解原料；(2)将预处理后废电路板送至所述热解炉进行热解处理，以便得到热解固体产物和热解油气；(3)将所述热解油气送至冷却和净化单元，以便得到热解油和热解气；(4)将所述热解气输送至燃烧器进行燃烧，为热解炉提供热量，且燃烧产生可供所述多段炉反应的热烟气；(5)将所述热解油送至热解油储罐储存；(6)将所述燃烧器产生的烟气送至二氧化碳分离器进行分离，以便得到二氧化碳；(7)将所述的热解固体产物送至静电分离器中进行磁选分离，分离出热解炭和金属；(8)将所述热解炭送至所述多段炉，使热解炭与二氧化碳发生反应，以便得到活性炭。

发明人发现，通过采用内部设置蓄热式辐射管的废电路板热解炉与现有的多段炉直接进行联用制备活性炭，而无需对现有的多段炉进行改造，即可将废电路板热解炉中产生的热解炭送至多段炉进行活化产生活性炭，由于废电路板热解炉中采用蓄热式辐射管为热解过程提供热源，可以通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的流量来实现对热解过程的精确控温，并且该蓄热式辐射管可以通过在两端实现快速换向和蓄热式燃烧，可以保证废电路板热解炉中温度场的均匀性，从而可以显著提高废电路板热解效率，同时较传统的使用气体热载体或固体热载体作为热解热源的热解反应装置相比，本发明的废电路板热解炉不需要设置预热单元和载体分离单元，可以极大简化热解和活化反应工艺流程，从而显著降低装置的故障率且所得清洁的热解气混合物，通过油气分离获得的热解气可作为热解炉热解需要的热量，通过冷却和净化单元分离获得的热解气可作为热解炉热解需要的热量和蓄热式管式加热炉加热需要的热量，通过二氧化碳分离器分离得到活化所需的气化剂，无需外供大量热源和活化剂，进而可以解决现有的废电路板制备活性炭运行费用高工艺复杂，且现有的热解炉与多段炉耦合性高导致的操作不稳定的问题，同时采用该废电路板热解炉可以解决热解炉易结焦、易堵塞问题，然后通过采用蓄热式辐射管燃烧器回收利用热解气，较现有技术相比可以降低设备投资成本，另外，通过将废电路板热解炉中产生的热的热解炭分离金属后直接送至多段炉与二氧化碳反应，不仅能够确保多段炉直接制备活性炭，而且可以显著提高能量利用率，并且有利于该废电路板制备活性炭系统的稳定性。需要说明的是，上述针对一种制备活性炭系统所描述的特征和优点同样适用于利用废电路板制备活性炭的方法，此处不再赘述。

下面参考图1、图2和图3对本发明实施例的一种利用废电路板制备活性炭的方法进行详细描述。根据本发明的实施例，该方法包括如下步骤：

原料前处理：将废电路板经过预处理后得到能作为热解的原料。

将废电路板送至送入破碎机中，可将废电路板破碎成粒径不大于2mm小颗粒或粉状的可满足热解要求的原料。

(2)装入原料：将上述物料通过螺旋输送系统送入热解炉100中，物料均匀布料在布料板上，料层厚度为100-120mm。

(3)置换及气密性检测：在确保整个制备活性炭系统内部阀门开启，各个设备相通，向系统一端通入一定量氮气或二氧化碳，将整个系统进行置换，排掉系统内空气，关上放气阀，确保整个系统的气密性良好。

(4)物料热解：根据本发明的实施例，将上述经过原料预处理后的物料通过热解炉上部进料口进入入口仓，在热解炉内布料刮板作用下，物料均匀布料在反应器布料板上，并向热解炉内蓄热式辐射管中供给燃料，以便采用废电路板热解炉对废电路板进行热解反应，从而得到热解炭和热解气。通过采用内部设置蓄热式辐射管的废电路板热解炉与现有的多段炉进行联用制备活性炭，而无需对现有的多段炉进行改造，即可将废电路板热解炉中产生的热的分离后的热解炭送至多段炉进行活化产生活性炭，由于废电路板热解炉中采用蓄热式辐射管为热解过程提供热源，可以通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的流量来实现对热解过程的精确控温，并且该蓄热式辐射管可以通过在两端实现快速换向和蓄热式燃烧，可以保证废电路板热解炉中温度场的均匀性，从而可以显著提高废电路板热解效率，同时较传统的使用气体热载体或固体热载体作为热解热源的热解反应装置相比，本发明的废电路板热解炉不需要设置预热单元和载体分离单元，可以极大简化热解和活化反应工艺流程，从而显著降低装置的故障率且所得清洁的热解气混合物，通过冷却和净化单元分离获得的热解气可作为热解炉热解需要的热量和蓄热式管式加热炉加热需要的热量，通过二氧化碳分离器分离得到活化所需的气化剂，无需外供大量热源和活化剂，进而可以解决现有的废电路板制备活性炭运行费用高工艺复杂，且现有的热解炉与多段炉耦合性高导致的操作不稳定的问题。

(5)燃烧器燃烧供热：根据本发明的实施例，将废电路板热解产生的热解气提供给热解器进行燃烧，热解器由多根蓄热式辐射管组成，蓄热式辐射管均匀水平布置在布料板上方，通过辐射传热为废电路板提供热量，每根蓄热式辐射管采用独立的控制系统，可以通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的流量来实现对热解过程的精确控温，蓄热式燃烧器，可将常温空气温度最高提高到300～450℃，同时燃烧产生的烟气温度可降至120℃以下。根据需要可在热解气进入蓄热式辐射管前端设置有缓冲罐，用于缓存部分热解气，满足在突然停炉的条件下也能满足辐射管不间断燃烧。废电路板热解过程中，物料相对料盘静止不动，避免飞灰的产生，从而提高热解油品质，本发明的废电路板热解炉不需要设置预热单元和载体分离单元，可以极大简化热解和活化反应工艺流程，从而显著降低装置的故障率。

(6)二氧化碳分离：根据本发明的实施例，将燃烧器燃烧的烟气送入二氧化碳分离装置中，将烟气中的二氧化碳气体分离出来送入后段。

(7)二氧化碳预热：根据本发明的实施例，将得到的二氧化碳通入蓄热式管式加热炉中进行换热，将二氧化碳温度提高到600～850℃，达到多段炉活化所需反应温度。加热炉采用蓄热式加热，可大大提高热利用率，从而降低能耗。

本发明人发现，通过采用内部设置蓄热式辐射管的废电路板热解炉与现有的多段炉进行联用制备活性炭，而无需对现有的多段炉进行改造，即可将废电路板热解炉中产生的热的金属分离后的热解炭送至多段炉进行活化产生活性炭。采用此工艺可解决由直接采用多段炉热解和活化过程中，部分固体物流化时随热解气进入管道和除尘系统导致堵塞和粉尘重问题，同时固体的流失会带走部分热量，导致热损失严重等问题。固体在多段炉中流化时，停留时间难控制，导致部分固体炭还未彻底热解就从出料口排出，固体炭中会存在较多的焦油，而焦油的存在为后续固体炭活化增加难度，降低活性炭的比表面积。同时较传统的使用气体热载体或固体热载体作为热解热源的热解反应装置相比，本发明的废电路板热解炉不需要设置预热单元和载体分离单元，可以极大简化热解和活化反应工艺流程，从而显著降低装置的故障率且所得清洁的热解气混合物，通过冷却和净化单元分离获得的热解气可作为热解炉热解需要的热量和蓄热式管式加热炉加热需要的热量，通过二氧化碳分离器分离得到活化所需的气化剂，无需外供大量热源和活化剂，进而可以解决现有的废电路板制备活性炭运行费用高工艺复杂，且现有的热解炉与多段炉耦合性高导致的操作不稳定的问题，同时采用该废电路板热解炉可以解决热解炉易结焦、易堵塞问题，然后通过采用蓄热式辐射管燃烧器回收利用热解气，较现有技术相比可以降低设备投资成本，另外，通过将废电路板热解炉中产生的热的热解炭分离金属后直接热送至多段炉与二氧化碳反应，不仅能够确保多段炉直接制备活性炭，而且可以显著提高能量利用率，并且有利用该废电路板制备活性炭系统的稳定性。

综上所述，本发明利用废电路板热解炉进行热解，能够通过调整通入所述燃烧器中的燃气的流量来实现对热解过程的精确控温，对热解后的金属与非金属进行了及时的静电分离，使得非金属物质进行了资源化利用。本发明的技术方案,解决了原有废电路板热解效率低热解不充分、对热解后的非金属部分不能及时得到处理进而可能进一步成为污染源的问题。

下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。

实施例

以废电路板为原料，利用废电路板制备活性炭系统进行制备活性炭，废电路板制备活性炭系统的工艺如图2所示，利用废电路板制备活性炭的方法如下：

(1)将1.2吨废电路板进行破碎处理，获得粒径2mm以下破碎料；

(2)将破碎的废电路板送入热解炉进行热解，物料均匀布料在布料板上，料层厚度为120mm。该热解炉中设置了加热辐射管，热解得到热解固体产物(温度约为550℃)和热解油气(温度约为600℃)，产生的热解固体产物送入静电分离器分离出金属后，剩余的热解炭送入多段炉；

(3)将热解产生的油气混合物送入冷却和净化单元进行冷却、分离和净化，从而获得清洁的热解气和热解油；

(4)将分离得到的热解气送入燃烧器中进行燃烧，燃烧器采用蓄热式燃烧器，可将常温空气温度最高提高到380±20℃，同时燃烧产生的烟气温度可降至110℃左右；

(5)将分离得到的热解油送入热解油储罐中储存备用；

(6)将热解油送入蓄热式管式加热炉中，用热解油为二氧化碳供热；将二氧化碳气体温度为850℃左右，送入多段炉中。

(7)将在步骤(6)中获得的二氧化碳与步骤(2)获得的热解炭在多段炉逆向接触反应制得活性炭，多段炉反应温度控制在880℃左右；

本发明所述工艺方法可长期平稳操作，所得到的上述废电路板制得活性炭产物的产率和主要性质见表1。

表1 数据结果

从表1可看出，本发明通过上述系统及方法能直接进行资源化利用废电路板，制得较好的活性炭产品。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。