清洗机的制作方法

本发明涉及玻璃制造领域，具体地，涉及清洗机。

背景技术：

现有的清洗机设有大概十几段超声波清洗段，每个该超声波清洗段使用不同的清洗液。在利用现有的清洗机清洗玻璃时，十几段该超声波清洗段同时运行，不仅消耗大量的清洗液，而且耗费大量的电能。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服现有技术存在的问题，提供清洗机。

为了实现上述目的，本发明提供一种清洗机，所述清洗机包括：前二流体清洗段；超声波清洗段，所述超声波清洗段位于所述前二流体清洗段的下游；第一滚刷清扫段，所述第一滚刷清扫段位于所述超声波清洗段的下游；水喷淋清洗段，所述水喷淋清洗段位于所述第一滚刷清扫段的下游；风刀吹干段，所述风刀吹干段位于所述水喷淋清洗段的下游；和用于输送玻璃的输送装置。

根据本发明实施例的清洗机具有能耗低、清洗效率高、结构简单、清洗效果好的优点。

优选地，所述清洗机进一步包括后二流体清洗段，所述后二流体清洗段位于所述第一滚刷清扫段的下游，所述后二流体清洗段位于所述水喷淋清洗段的上游。

优选地，所述前二流体清洗段、所述超声波清洗段、所述第一滚刷清扫段、所述后二流体清洗段和所述水喷淋清洗段中的每一者为多个。

优选地，所述清洗机进一步包括第二滚刷清扫段，所述第二滚刷清扫段位于所述前二流体清洗段的下游，所述第二滚刷清扫段位于所述超声波清洗段的上游。

优选地，所述风刀吹干段包括风刀，所述风刀具有多个出风口，多个所述出风口沿第一预设方向间隔开地设置。

优选地，每个所述出风口沿第二预设方向延伸，其中所述第二预设方向垂直于所述第一预设方向。

优选地，所述风刀具有第一出风口和第二出风口，所述第一出风口和所述第二出风口沿所述第一预设方向间隔开地设置，所述第一出风口和所述第二出风口在所述第一预设方向上间隔预设距离。

优选地，所述输送装置包括：多个第一滚轮，多个所述第一滚轮沿第四预设方向间隔开地设置，每个所述第一滚轮沿第五预设方向延伸，所述第四预设方向垂直于所述第五预设方向；和多个第二滚轮，多个所述第二滚轮沿所述第四预设方向间隔开地设置，每个所述第二滚轮沿所述第五预设方向延伸，多个所述第二滚轮与多个所述第一滚轮沿第六预设方向间隔开地设置，所述第六预设方向垂直于所述第四预设方向和所述第五预设方向中的每一者，其中每个所述第一滚轮为毛刷滚轮，所述毛刷滚轮包括：滚轮体；和多个刷毛圈，多个所述刷毛圈沿所述滚轮体的轴向间隔开地设在所述滚轮体上，每个刷毛圈包括多个刷毛簇，多个所述刷毛簇沿所述滚轮体的周向间隔开地设置。

优选地，每个所述刷毛簇沿所述滚轮体的径向延伸，每个所述刷毛簇的长度大于等于5毫米。

优选地，多个所述刷毛圈中的第一个与多个所述刷毛圈中的最后一个在所述滚轮体的轴向上的距离大于等于85毫米，优选地，相邻两个所述刷毛圈在所述滚轮体的轴向上的距离大于等于3毫米且小于等于15毫米，相邻两个所述刷毛簇在所述滚轮体的周向上的距离大于等于3毫米且小于等于15毫米。

附图说明

图1是根据本发明实施例的毛刷滚轮的结构示意图；

图2是根据本发明实施例的毛刷滚轮的结构示意图；

图3是根据本发明实施例的输送装置的结构示意图；

图4是根据本发明实施例的输送装置的结构示意图；

图5是根据本发明实施例的输送装置的结构示意图；

图6是根据本发明实施例的风刀的结构示意图；

图7是根据本发明实施例的风刀的结构示意图；

图8是根据本发明实施例的清洗机的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考附图描述根据本发明实施方式的清洗机100。如图1-图8所示，根据本发明实施方式的清洗机100包括前二流体清洗段51、超声波清洗段52、第一滚刷清扫段53、水喷淋清洗段54、风刀吹干段55和用于输送玻璃板2的输送装置4。

超声波清洗段52位于前二流体清洗段51的下游，第一滚刷清扫段53位于超声波清洗段52的下游，水喷淋清洗段54位于第一滚刷清扫段53的下游，风刀吹干段55位于水喷淋清洗段54的下游。

术语“下游”是指玻璃板2后经过的工段。例如，超声波清洗段52位于前二流体清洗段51的下游是指：玻璃板2先经过前二流体清洗段51，再经过超声波清洗段52。

现有的清洗机设有大概十几段超声波清洗段，每个该超声波清洗段使用不同的清洗液。在利用现有的清洗机清洗玻璃时，十几段该超声波清洗段同时运行，不仅消耗大量的清洗液，而且耗费大量的电能。

在本申请中，前二流体清洗段51可以将玻璃板2上的较大的颗粒(脏污)冲洗掉，超声波清洗段52可以将玻璃板2上的顽固脏污分解洗掉，第一滚刷清扫段53可以去除玻璃板2的表面的脏污，水喷淋清洗段54可以将超纯水喷淋在玻璃板2的表面，彻底洗净玻璃板2，风刀吹干段55可以将玻璃板2的表面的水吹干。

根据本发明实施例的清洗机100通过设置前二流体清洗段51和第一滚刷清扫段53，从而可以利用前二流体清洗段51和第一滚刷清扫段53去除玻璃板2上的很多脏污。由此可以极大地降低超声波清洗段52的清污负担，从而可以极大地减少超声波清洗段52的数量，进而不仅可以减小清洗液的种类和使用量，而且可以降低超声波清洗段52和清洗机100的能耗。与现有的设置超声波清洗段的清洗机相比，根据本发明实施例的清洗机100可以降低70％的耗电量，即根据本发明实施例的清洗机100的耗电量只有现有的清洗机的30％。

而且，现有的清洗机在清洗玻璃时，玻璃静置在超声波清洗段内，清洗一段时间后，通过机械手移动到下一个超声波清洗段。由此需要较长时间才能完成玻璃的清洗工作。

由于前二流体清洗段51和第一滚刷清扫段53去除玻璃板2上的很多脏污，因此根据本发明实施例的清洗机100通过设置输送装置4，从而可以使玻璃板2连续地经过前二流体清洗段51、超声波清洗段52、第一滚刷清扫段53、水喷淋清洗段54和风刀吹干段55。由此不仅可以实现连续地清洗玻璃板2，而且可以提高清洗效率。

此外，由于清洗机100无需再设置十几段超声波清洗段，因此具有结构简单的优点。

因此，根据本发明实施例的清洗机100具有能耗低、清洗效率高、结构简单、清洗效果好等优点。

如图1-图8所示，在本发明的一些实施例中，清洗机100包括前二流体清洗段51、后二流体清洗段56、超声波清洗段52、第一滚刷清扫段53、第二滚刷清扫段、水喷淋清洗段54、风刀吹干段55和用于输送玻璃板2的输送装置4。其中，输送装置4可以输送玻璃板2，以便玻璃板2经过前二流体清洗段51、后二流体清洗段56、超声波清洗段52、第一滚刷清扫段53、第二滚刷清扫段、水喷淋清洗段54、风刀吹干段55。

超声波清洗段52位于前二流体清洗段51的下游，第一滚刷清扫段53位于超声波清洗段52的下游，水喷淋清洗段54位于第一滚刷清扫段53的下游，风刀吹干段55位于水喷淋清洗段54的下游。

后二流体清洗段56位于第一滚刷清扫段53的下游，后二流体清洗段56位于水喷淋清洗段54的上游，即后二流体清洗段56位于第一滚刷清扫段53与水喷淋清洗段54之间。

第二滚刷清扫段位于前二流体清洗段51的下游，第二滚刷清扫段位于超声波清洗段52的上游，即第二滚刷清扫段位于前二流体清洗段51与超声波清洗段52之间。

玻璃板2可以由较大块的玻璃板切割得到。切割后得到的玻璃板2可以依次经过前二流体清洗段51、超声波清洗段52、第一滚刷清扫段53、水喷淋清洗段54和风刀吹干段55。

热弯后玻璃板2、丝印后的玻璃板2和钢化后的玻璃板2都是依次经过前二流体清洗段51、超声波清洗段52、第一滚刷清扫段53、水喷淋清洗段54和风刀吹干段55。

研磨后的玻璃板2依次经过前二流体清洗段51、第一滚刷清扫段53、水喷淋清洗段54和风刀吹干段55。此处研磨后的玻璃板2未经过超声波清洗段52是指：无需利用超声波清洗段52清洗研磨后的玻璃板2。由此，本领域技术人员可以理解的是，实际清洗过程中，玻璃板2可以经过超声波清洗段52，且利用超声波清洗段52清洗玻璃板2只会获得更好地清洗效果、不会获得更差的清洗效果。

镀膜后的玻璃板2依次经过前二流体清洗段51、超声波清洗段52、第一滚刷清扫段53、后二流体清洗段56、水喷淋清洗段54和风刀吹干段55。

抛光后的玻璃板2依次经过前二流体清洗段51、第二滚刷清扫段、超声波清洗段52、第一滚刷清扫段53、后二流体清洗段56、水喷淋清洗段54和风刀吹干段55。

优选地，前二流体清洗段51、超声波清洗段52、第一滚刷清扫段53、后二流体清洗段56和水喷淋清洗段54中的每一者为多个。更加优选地，前二流体清洗段51、超声波清洗段52、第一滚刷清扫段53、后二流体清洗段56和水喷淋清洗段54中的每一者为2-3个。

本领域技术人员可以理解的是，清洗机100还可以包括入料段和出料段，入料段和出料段可以是已知的、且与本申请的发明点无关，因此不再详细地描述。

如图6和图7所示，风刀吹干段55包括风刀1，风刀1具有多个出风口，多个该出风口沿第一预设方向间隔开地设置。其中，该第一预设方向可以与玻璃板2的移动方向(输送方向)一致。

根据本发明实施例的风刀1通过设置多个该出风口，从而可以吹出多股热风。由此根据本发明实施例的风刀1吹出的热风的股数相当于多把现有的风刀吹出的热风的股数，从而可以将干燥效率(吹干效率)提高n倍(n为该出风口的数量)。

而且，风刀1吹出的相邻的两股风可以形成两道气帘，由此该两股风可以将它们之间的热气密封，从而可以减少热量损失、节约能源、降低能耗。

更为重要的是，风刀1的多个该出风口的第一个与最后一个之间可以形成热风带，玻璃上的待干燥部分的任意一点均经过该热风带。由此可以极大地增加该待干燥部分的任意一点的受热时间，从而使玻璃上的水雾更加彻底地挥发，以便极大地提高干燥效果；或者，在保持干燥效果相同的情况下，可以极大地提高玻璃的移动速度，从而可以极大地提高干燥效率。

因此，根据本发明实施例的风刀1具有干燥效果好、干燥效率高、热量损失低、能耗低等优点。相应地，根据本发明实施例的清洗机100具有清洗效果好、清洗效率高、热量损失低、能耗低等优点。

在本发明的一个实施例中，每个该出风口包括多个子出风口，每个该出风口的多个该子出风口可以沿第二预设方向间隔开地设置。其中，该第二预设方向垂直于该第一预设方向。例如，该第一预设方向可以是左右方向，该第二预设方向可以是前后方向。

通过使每个该出风口包括沿该第二预设方向间隔开设置的多个该子出风口，从而可以扩大风刀1的干燥面积，即可以使风刀1吹出的热风覆盖更大的面积，由此可以进一步提高风刀1的干燥效果和干燥效率。

优选地，多个该出风口的多个该子出风口在该第一预设方向上一一相对。由此可以使风刀1的结构更加合理。

如图7所示，在本发明的另一个实施例中，每个该出风口可以沿该第二预设方向延伸，该第二预设方向垂直于该第一预设方向。通过使每个该出风口沿该第二预设方向延伸，从而可以扩大风刀1的干燥面积，即可以使风刀1吹出的热风覆盖更大的面积，由此可以进一步提高风刀1的干燥效果和干燥效率。

优选地，相邻两个该出风口在该第一预设方向上间隔预设距离。由此可以使风刀1的结构更加合理。

如图6和图7所示，风刀1具有第一出风口213和第二出风口313，第一出风口213和第二出风口313沿该第一预设方向间隔开地设置。也就是说，风刀1可以包括两个该出风口。由此可以在确保风刀1的干燥效果、干燥效率和低能耗的情况下，简化风刀1的结构、降低风刀1的制造难度和制造成本。

优选地，第一出风口213和第二出风口313在该第一预设方向上间隔预设距离。由此不仅可以使第一出风口213和第二出风口313吹出的两股风能够更好地、更严密地将它们之间的热气密封，而且可以形成具有一定宽度的热风带，以便确保玻璃的该待干燥部分的任意一点具有足够的受热时间，从而可以进一步提高干燥效果和干燥效率，进一步降低热量损失和能耗。

优选地，该预设距离为10厘米-50厘米。更加优选地，该预设距离为20厘米-35厘米。最优选地，该预设距离为25厘米-30厘米。

如图6和图7所示，在本发明的一些示例中，风刀1包括本体10、第一出风部20和第二出风部30。

本体10具有第一容纳腔111、第一进风口112、第三出风口113和第四出风口114，第一进风口112、第三出风口113和第四出风口114中的每一者与第一容纳腔111连通。风可以从第一进风口112进入到第一容纳腔111内，然后风的一部分从第三出风口113离开第一容纳腔111，风的其余部分从第四出风口114离开第一容纳腔111。

第一出风部20具有第二容纳腔211、第二进风口212和第一出风口213，第二进风口212和第一出风口213中的每一者与第二容纳腔211连通。其中，第一出风部20与本体10相连，第二进风口212与第三出风口113连通。从第三出风口113离开第一容纳腔111的风，通过第二进风口212进入到第二容纳腔211内，然后通过第一出风口213离开第二容纳腔211且能够吹到玻璃的待干燥部分上。

第二出风部30具有第三容纳腔311、第三进风口312和第二出风口313，第三进风口312和第二出风口313中的每一者与第三容纳腔311连通。其中，第二出风部30与本体10相连，第三进风口312与第四出风口114连通，第一出风口213和第二出风口313沿该第一预设方向间隔开地设置。由此可以使风刀1的结构更加合理。

从第四出风口114离开第一容纳腔111的风，通过第三进风口312进入到第三容纳腔311内，然后通过第二出风口313离开第三容纳腔311且能够吹到玻璃的待干燥部分上。

优选地，第一出风部20和第二出风部30沿该第一预设方向间隔开地设置。由此可以使风刀1的结构更加合理。

本体10、第一出风部20和第二出风部30一体成型。由此不仅可以降低风刀1的制造难度和制造成本，而且可以提高风刀1的结构强度。

如图6所示，第二容纳腔211的横截面积沿邻近第一出风口213的方向减小，第三容纳腔311的横截面积沿邻近第二出风口313的方向减小。由此可以提高第一出风口213和第二出风口313吹出的风的速度，从而可以进一步提高干燥效果和干燥效率。

具体地，第二容纳腔211的横截面积可以从上向下减小，第三容纳腔311的横截面积可以从上向下减小。

如图6和图7所示，在本发明的一个具体示例中，本体10包括第一板131、第二板132、第三板133、第四板134、第一端板121和第二端板。

第一板131和第二板132在该第一预设方向上相对，第三板133和第四板134在第三预设方向上相对，第一端板121和第二端板在该第二预设方向上相对。第一板131、第二板132、第三板133、第四板134、第一端板121和第二端板之间限定出第一容纳腔111。

其中，第一板131、第三板133、第一端板121和该第二端板之间限定出第三出风口113，第二板132、第三板133、第一端板121和该第二端板之间限定出第四出风口114。该第二预设方向垂直于该第一预设方向，该第三预设方向垂直于该第一预设方向和该第二预设方向中的每一者。该第一预设方向如图6中的箭头a所示，该第二预设方向如图7中的箭头b所示，该第三预设方向如图6中的箭头c所示。

为了使本申请的技术方案更加便于理解，下面以该第一预设方向为左右方向、该第二预设方向为前后方向、该第三预设方向为上下方向为例，进一步描述本申请的技术方案。其中，左右方向如图6中的箭头a所示，前后方向如图7中的箭头b所示，上下方向如图6中的箭头c所示。

优选地，第一板131的上端与第四板134的左端相连，第二板132的上端与第四板134的右端相连。第一板131的下端、第三板133的左端、第一端板121的下端和该第二端板的下端之间限定出第三出风口113，第二板132的下端、第三板133的右端、第一端板121的下端和该第二端板的下端之间限定出第四出风口114。

第一出风部20包括依次首尾相连的第五板221、第三端板231、第六板222和第四端板。第五板221、第三端板231、第六板222和第四端板之间限定出第二容纳腔211。其中，第五板221与第一板131相连，第三端板231与第一端板121相连，第六板222与第三板133相连，第四端板与第二端板相连。

优选地，第五板221的上端与第一板131的下端相连，第三端板231的上端与第一端板121的下端相连，第六板222的上端与第三板133的下端相连，第四端板的上端与第二端板的下端相连。第五板221的上端、第三端板231的上端、该第四端板的上端和第六板222的上端之间限定出第二进风口212，第五板221的下端、第三端板231的下端、该第四端板的下端和第六板222的下端之间限定出第一出风口213。

如图6所示，第五板221可以竖直地设置，第六板222可以倾斜地设置，以便第二容纳腔211的横截面积可以从上向下减小。

第二出风部30包括依次首尾相连的第七板321、第五端板331、第八板322和第六端板。第七板321、第五端板331、第八板322和第六端板之间限定出第三容纳腔311。其中，第七板321与第二板132相连，第五端板331与第一端板121相连，第八板322与第三板133相连，第六端板与第二端板相连。

优选地，第七板321的上端与第二板132的下端相连，第五端板331的上端与第一端板121的下端相连，第八板322的上端与第三板133的下端相连，第六端板的上端与第二端板的下端相连。第七板321的上端、第五端板331的上端、该第六端板的上端和第八板322的上端之间限定出第三进风口312，第七板321的下端、第五端板331的下端、该第六端板的下端和第八板322的下端之间限定出第二出风口313。

如图6所示，第七板321可以竖直地设置，第八板322可以倾斜地设置，以便第三容纳腔311的横截面积可以从上向下减小。

下面参考附图描述根据本发明实施方式的输送装置4。如图1-图5所示，根据本发明实施方式的输送装置4包括多个第一滚轮410和多个第二滚轮420。

多个第一滚轮410沿第四预设方向间隔开地设置，每个第一滚轮410沿第五预设方向延伸。多个第二滚轮420沿该第四预设方向间隔开地设置，每个第二滚轮420沿该第五预设方向延伸。多个第二滚轮420与多个第一滚轮410沿第六预设方向间隔开地设置。换言之，每个第一滚轮410的轴向与该第五预设方向一致，每个第二滚轮420的轴向与该第五预设方向一致。

其中，该第四预设方向垂直于该第五预设方向，该第六预设方向垂直于该第四预设方向和该第五预设方向中的每一者。该第四预设方向如图3中的箭头g所示，该第五预设方向如图5中的箭头h所示，该第六预设方向如图3中的箭头j所示。

每个第一滚轮410为毛刷滚轮430，毛刷滚轮430包括滚轮体431和多个刷毛圈432。多个刷毛圈432沿滚轮体431的轴向间隔开地设在滚轮体431上。每个刷毛圈432包括多个刷毛簇4321，多个刷毛簇4321沿滚轮体431的周向间隔开地设置。

该第四预设方向可以与玻璃板2的移动方向(输送方向)一致。当利用输送装置4输送玻璃板2时，滚轮体431的轴向与该第五预设方向一致。其中，该第四预设方向可以与该第一预设方向一致，该第五预设方向可以与该第二预设方向一致。

毛刷滚轮430可以用于输送平板状的玻璃板2，尤其适合用于输送曲面玻璃(即玻璃板2为曲面玻璃)。下面以玻璃板2是曲面玻璃为例，描述本申请的技术方案。

为了使本申请的技术方案更加容易理解，当利用输送装置4输送曲面玻璃时，曲面玻璃的长度方向与该第四预设方向一致，曲面玻璃的宽度方向与该第五预设方向一致。曲面玻璃的第一棱边21和第二棱边22在曲面玻璃的长度方向(该第四预设方向)上相对，曲面玻璃的第三棱边23和第四棱边24在曲面玻璃的宽度方向(该第五预设方向)上相对。也就是说，曲面玻璃的第一棱边21和第二棱边22沿曲面玻璃的宽度方向(该第五预设方向)延伸，曲面玻璃的第三棱边23和第四棱边24沿曲面玻璃的长度方向(该第四预设方向)延伸。

由于多个刷毛圈432沿滚轮体431的轴向间隔开地设置，因此在利用输送装置4输送曲面玻璃时，曲面玻璃的第三棱边23和第四棱边24都可以位于相邻两个刷毛圈432之间或者伸入到刷毛簇4321内(由于刷毛簇4321具有一定的柔性)。由此相邻两个刷毛圈432可以在该第五预设方向上约束曲面玻璃，从而可以避免曲面玻璃在该第五预设方向上移动，以便避免曲面玻璃走斜。

而且，由于多个刷毛簇4321沿滚轮体431的周向间隔开地设置，因此曲面玻璃的第一棱边21和第二棱边22都可以位于相邻两个刷毛簇4321之间或者伸入到刷毛簇4321内(由于刷毛簇4321具有一定的柔性)。结合上述的曲面玻璃的第三棱边23和第四棱边24都可以位于相邻两个刷毛圈432之间，因此在以曲面玻璃的凹面向下的方式输送曲面玻璃时(如图3所示)，刷毛簇4321(刷毛圈432)可以伸入到曲面玻璃的凹槽26内，刷毛簇4321可以与曲面玻璃的平板部25接触。

也就是说，在以曲面玻璃的凹面向下的方式输送曲面玻璃时，曲面玻璃的平板部25始终与毛刷滚轮430的刷毛簇4321(刷毛圈432)接触，曲面玻璃的第一棱边21、第二棱边22、第三棱边23和第四棱边24不会被下一个毛刷滚轮430间歇性地顶起。而且，由于刷毛簇4321具有一定的柔性，因此可以进一步避免曲面玻璃的第一棱边21、第二棱边22、第三棱边23和第四棱边24被下一个毛刷滚轮430间歇性地顶起。由此可以避免曲面玻璃被下一个毛刷滚轮430间歇性地顶起，从而可以避免曲面玻璃在输送过程中上下波动。

正是由于通过利用毛刷滚轮430输送曲面玻璃、可以以曲面玻璃的凹面向下的方式输送曲面玻璃，从而可以避免曲面玻璃上的水积存在曲面玻璃的凹槽26内，由此可以使曲面玻璃上的水更容易被风刀吹干。

其中，曲面玻璃的凹面向下是指：第一棱边21、第二棱边22、第三棱边23和第四棱边24从平板部25向下延伸。其中，凹槽26的开口朝下。

因此，通过利用根据本发明实施例的毛刷滚轮430和输送装置4输送曲面玻璃，从而不仅可以避免曲面玻璃走斜，以便稳定地输送曲面玻璃、防止曲面玻璃损坏，而且可以避免曲面玻璃在输送过程中上下波动，进而可以使曲面玻璃上的水更容易被风刀吹干。

由于输送装置4能够平稳地输送曲面玻璃，因此根据本发明实施例的清洗机100具有清洗效果好等优点。

如图1-图5所示，在本发明的一些实施例中，输送装置4包括多个第一滚轮410和多个第二滚轮420。对于处在运行状态的输送装置4来说，第一滚轮410可以位于第二滚轮420的下方，即该第六预设方向可以是上下方向。优选地，每个第二滚轮420为毛刷滚轮430。

通过利用第一滚轮410和第二滚轮420输送玻璃板2，可实现自动上下料，提高产品良率。

如图3所示，第二滚轮420的数量可以少于第一滚轮410的数量。由此可以降低输送装置4的制造成本。

在本发明的一个实施例中，如图1-图5所示，滚轮体431包括本体4311和安装部4312。本体4311为圆柱状。安装部4312套设在本体4311上，多个刷毛圈432设在安装部4312上。由此可以使毛刷滚轮430的结构更加合理。

优选地，滚轮体431可以由金属制成，安装部4312可以由尼龙或pvc制成。每个刷毛簇4321包括多个刷毛，每个该刷毛可以由尼龙制成。

在本发明的一些示例中，每个刷毛簇4321沿滚轮体431的径向延伸，每个刷毛簇4321的长度大于等于5毫米。通过使每个刷毛簇4321的长度大于等于该第一预设值，从而可以防止曲面玻璃的第一棱边21、第二棱边22、第三棱边23和第四棱边24损伤滚轮体431(安装部4312)，以便延长毛刷滚轮430和输送装置4的使用寿命。

其中，刷毛簇4321的长度是指：刷毛簇4321的伸出滚轮体431的部分的长度。优选地，每个刷毛簇4321的长度大于等于8毫米。更加优选地，每个刷毛簇4321的长度大于等于10毫米。最优选地，每个刷毛簇4321的长度大于等于10毫米且小于等于20毫米。

多个刷毛圈432中的第一个(例如位于最前方的一个)与多个刷毛圈432中的最后一个(例如位于最后方的一个)在滚轮体431的轴向上的距离大于等于85毫米。由此可以使输送装置4能够同时输送多个曲面玻璃，从而可以提高输送装置4的输送效率。输送装置4同时输送多个曲面玻璃是指：多个曲面玻璃在该第五预设方向相对，即多个曲面玻璃在该第五预设方向上排列。

优选地，多个刷毛圈432中的第一个与多个刷毛圈432中的最后一个在滚轮体431的轴向上的距离大于等于100毫米。进一步优选地，多个刷毛圈432中的第一个与多个刷毛圈432中的最后一个在滚轮体431的轴向上的距离大于等于200毫米。更加优选地，多个刷毛圈432中的第一个与多个刷毛圈432中的最后一个在滚轮体431的轴向上的距离大于等于250毫米且小于等于1200毫米。最优选地，多个刷毛圈432中的第一个与多个刷毛圈432中的最后一个在滚轮体431的轴向上的距离大于等于300毫米且小于等于1000毫米。

在本发明的一个示例中，相邻两个刷毛圈432在滚轮体431的轴向上的距离大于等于3毫米且小于等于15毫米。由此不仅可以使曲面玻璃的第三棱边23和第四棱边24更加容易地伸入到相邻两个刷毛圈432之间，而且可以更好地在该第五预设方向上约束曲面玻璃，进一步防止曲面玻璃走斜。

优选地，相邻两个刷毛圈432在滚轮体431的轴向上的距离大于等于5毫米且小于等于10毫米。更加优选地，相邻两个刷毛圈432在滚轮体431的轴向上的距离大于等于6毫米且小于等于8毫米。

相邻两个刷毛簇4321在滚轮体431的周向上的距离大于等于3毫米且小于等于15毫米。由此不仅可以使曲面玻璃的第一棱边21和第二棱边22更加容易地伸入到相邻两个刷毛簇4321之间，而且可以使曲面玻璃更加平稳地行进。

优选地，相邻两个刷毛簇4321在滚轮体431的周向上的距离大于等于5毫米且小于等于10毫米。更加优选地，相邻两个刷毛簇4321在滚轮体431的周向上的距离大于等于6毫米且小于等于8毫米。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施方式或示例以及不同实施方式或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施方式，可以理解的是，上述实施方式是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施方式进行变化、修改、替换和变型。