一种熔融玻璃液水淬协同处置高浓度废水的装置的制作方法

本实用新型涉及高浓度废水处理设备领域，具体涉及一种熔融玻璃液水淬协同处置高浓度废水系统。

背景技术：

高浓度废水主要具有以下特点：一是有机物浓度高，BOD较低，导致其无法适用于普通的微生物处理。二是成分复杂，此类废水中经常含有含有毒性物质，部分废水中有含有较多的芳香族化合物和杂环化合物，还多含有硫化物、氮化物、重金属和有毒有机物。三是色度高，有异味，有些废水散发出刺鼻恶臭，给周围环境造成不良影响。工业产生的超高浓度有机废水中，酸、碱类众多，往往具有强酸或强碱性，而且还具有较高的含盐量。因此，高浓度废水无法采用常规工艺处理，在目前的现有技术中，高浓度废水处理方法有：处理方法氧化-吸附法、焚烧法、吸附法等。然而，这些现有处理方式虽然能够在一定程度上处理高浓度废水，但也存在工艺路线复杂、运行不稳定、运行成本高昂等特点。

因此，本实用新型针对高浓度废水处理时存在的问题，设计了一种熔融玻璃液水淬协同处置高浓度废水系统，通过玻璃熔融液水淬过程的高温作用，实现高浓度废水中有机物的分解和盐的析出。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提出一种熔融玻璃液水淬协同处置高浓度废水装置，有效利用玻璃熔融液的热能，同时实现高浓度废水的处理。

本实用新型具体采用的技术方案如下：

一种熔融玻璃液水淬协同处置高浓度废水的装置，包括水淬渣盛装提篮和水淬装置主体容器；其中水淬装置主体容器整体架设于水淬装置支撑架上，水淬装置主体容器上部呈敞口筒体，下部具有一个固体析出物沉淀斗，上部筒体的侧壁下方设有废水进口，上部筒体的侧壁上方设有水淬余液外排口，固体析出物沉淀斗的底部设有带排空阀的排放口；水淬装置主体容器的内壁上固定有提篮支撑架，所述的水淬渣盛装提篮通过提篮支撑架放置于水淬装置主体容器的内腔中，且水淬渣盛装提篮的底部为网格状滤网，顶部固定有提环。

优选的，还包括玻璃熔融液添加装置，且玻璃熔融液添加装置的出口位于所述水淬渣盛装提篮的开口上方。

优选的，所述水淬渣盛装提篮的横截面小于水淬装置主体容器的上部筒体横截面。

优选的，所述的提环成对对称固定于水淬渣盛装提篮顶部。

优选的，所述的提篮支撑架为至少3个支撑件，周向均匀固定于水淬装置主体容器的上部筒体内壁底部。

优选的，所述水淬装置支撑架的底部设有若干支撑脚。

优选的，还包括水淬余液冷却装置和固液分离装置，所述固体析出物沉淀斗底部的排放口通过管道连接固液分离装置，固液分离装置的分离液体出口通过管道接入水淬余液冷却装置的进液口；所述的水淬余液外排口通过管道连接水淬余液冷却装置的进液口，水淬余液冷却装置的出液口通过回流管道重新接入水淬装置主体容器中。

优选的，所述的水淬渣盛装提篮和水淬装置主体容器横截面均呈圆形。

优选的，所述的固体析出物沉淀斗呈倒锥形，直径上大下小。

优选的，所述的废水进口高出水淬渣盛装提篮底部10cm，水淬余液外排口低于水淬装置主体容器顶部10cm。

本实用新型提出的一种熔融玻璃液水淬协同处置高浓度废水的装置，通过该装置可以利用玻璃熔融液水淬过程的高温作用，实现高浓度废水中有机物的分解和盐的析出。而且，经过水淬后的水淬余液和固体析出物可以进一步进行冷却和盐二次析出，冷却废水则可以重新返回水淬装置主体容器继续处理。

附图说明

图1为熔融玻璃液水淬协同处置高浓度废水的装置的结构示意图；

图2为水淬渣盛装提篮和水淬装置主体容器的剖面示意图；

图3为水淬装置主体容器的剖面示意图；

图4为水淬渣盛装提篮的剖面示意图；

图5为处置装置与固液分离装置、水淬余液冷却装置连接示意图；

图6为处置方法流程图。

图中附图标记为：玻璃熔融液添加装置1、提环2、水淬渣盛装提篮3、水淬装置主体容器4、水淬余液外排口5、网格状滤网6、提篮支撑架7、废水进口8、水淬装置支撑架9、固体析出物沉淀斗10、排空口11、支撑脚12、固液分离装置13、水淬余液冷却装置14。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步阐述和说明。本实用新型中各个实施方式的技术特征在没有相互冲突的前提下，均可进行相应组合。

如图1和2所示，在本实用新型的一个实施例中，熔融玻璃液水淬协同处置高浓度废水的装置主要由水淬渣盛装提篮3和水淬装置主体容器4构成。其中水淬装置主体容器4整体架设于水淬装置支撑架9上。如图3所示，水淬装置主体容器4上部呈敞口的圆筒形空心筒体，作为水淬的反应区域。筒体下部连接有一个倒锥形的固体析出物沉淀斗10，横截面积上大下小。上部筒体的侧壁下方设有废水进口8，上部筒体的侧壁上方设有水淬余液外排口5，待处理的废水通过水泵泵入废水进口8，然后由下向上与熔融玻璃液接触后，从水淬余液外排口5排出。在此过程中，废水中的有机物会在高温下被分解，而水淬过程中析出的固体物质(主要是盐)会沉淀于沉淀斗中。因此，固体析出物沉淀斗10的底部设有带排空阀的排放口11，当沉淀物达到一定量时，打开排空阀，将含有大量固体析出物的固液混合物排出，进行后续处理。水淬装置主体容器4的内壁上固定有提篮支撑架7，在本实施例中提篮支撑架7为4个平板状支撑件，周向均匀固定于水淬装置主体容器4的上部筒体内壁底部，与固体析出物沉淀斗10的顶部平齐。

如图4所示，水淬渣盛装提篮3也呈圆筒状，通过提篮支撑架7放置于水淬装置主体容器4的内腔中。且水淬渣盛装提篮3的内径小于水淬装置主体容器4的上部筒体内径。水淬渣盛装提篮3的底部为网格状滤网6，使得废水能够进入提篮内部，而析出的盐等固体也可从网格状滤网6中进入固体析出物沉淀斗10。当水淬渣装满提篮时，需要将其提出进行倾倒，因此水淬渣盛装提篮3的顶部固定有提环2。提环2共两个，对称固定于水淬渣盛装提篮3顶部，以便稳定起吊。水淬渣盛装提篮3的顶部需要伸出水淬装置主体容器4，以便于起吊操作。

水淬装置支撑架9呈平板状，板面与固体析出物沉淀斗10的顶部平齐，为了保证固体析出物沉淀斗10悬空，水淬装置支撑架9底部需要设有四个支撑脚12，四个支撑脚12的高度为20～25cm。另外，在本实施例中，废水进口8需要高出水淬渣盛装提篮3底部10cm，水淬余液外排口5低于水淬装置主体容器4顶部10cm。

另外，水淬渣盛装提篮3中的玻璃熔融液可以人工添加，也可以通过其他设备自动添加。在本实施例中，在水淬渣盛装提篮3上方设置一个玻璃熔融液添加装置1，且玻璃熔融液添加装置1的出口位于水淬渣盛装提篮3的开口上方。玻璃熔融液添加装置1可以是能够输送高温熔融液体的任何设备。

上述处置装置中，待处理的高浓度废水为主要污染物为有机物和盐，玻璃熔融液为由危险废物高温熔融后形成的液体，危险废物可以是自于《国家危险废物名录(2016版)》中的含硅、含碱金属废物或可燃废物。经过处理的高浓度废水从水淬余液外排口5排出后，其中的有机物已经被大量分解。析出的盐也沉淀于固体析出物沉淀斗10中，可将其排出并经过固液分离，进行回收利用或者另行处理。

在另一实施例中，基于上述装置基础上，进一步设置了配套的水淬余液冷却装置14和固液分离装置13，对水淬余液和固体析出物进行进一步处理。如图5所示，该装置中还包括水淬余液冷却装置14和固液分离装置13，固体析出物沉淀斗10底部的排放口11通过管道连接固液分离装置13，固液分离装置13的分离液体出口通过管道接入水淬余液冷却装置14的进液口。固液分离装置13可以是沉淀池、分离器等任意能够实现固液分离的设备。水淬余液外排口5通过管道连接水淬余液冷却装置14的进液口，水淬余液冷却装置可采用水冷装置，其中不断循环有冷却水对水淬余液进行降温。随着水淬余液中温度降低，液体中盐的溶解度降低，在实现水淬余液冷却的同时，也具有盐二次析出的功能。水淬余液冷却装置14中，析出的盐可再次排入固液分离装置13中进行固液分离，而上清液则从水淬余液冷却装置14的出液口排出，经过回流管道重新接入水淬装置主体容器4中，继续进行水淬。

下面介绍利用图5所示装置，进行熔融玻璃液水淬协同处置高浓度废水的方法，如图6所示，其包括如下步骤：

1)将玻璃熔融液通过玻璃熔融液添加装置不断进入水淬渣提篮(3)中；

2)将待处理的高浓度有机废水通过废水进口8输入水淬装置主体容器4中，通过玻璃熔融液水淬过程的高温作用，实现高浓度废水中有机物的分解和盐的析出。经过水淬的废水通过水淬余液外排口5排出进入水淬余液冷却装置14。

3)当水淬渣盛装提篮3中的水淬渣盛满后，停止玻璃熔融液添加，通过提环2将其吊出水淬装置主体容器4，倒出水淬渣后重新放回水淬装置主体容器4的内腔中，然后继续玻璃熔融液进料。

4)水淬过程中析出的盐等固体析出物在固体析出物沉淀斗10中充分沉淀后，定期打开排空阀通过排空口11进入固液分离装置13中分离，分离产生的水淬余液进入水淬余液冷却装置14中，分离产生的固体析出物外排收集，用于回收利用或者进行其他后续处理；

5)水淬余液外排口5直接排出的水淬余液和固液分离装置13排出的水淬余液，在水淬余液冷却装置14中进一步冷却，并再次析出盐等固体析出物，这部分固体析出物同样进入固液分离装置中进行固液分离，而经过冷却的冷却废水则回流至水淬装置主体容器4内用于继续进行水淬。

高浓度废水经过多轮的水淬-冷却循环后，可将其中的有机物和盐基本去除，达到以废治废的效果。而且其工艺路线简单，处理效果基本稳定。

以上所述的实施例只是本实用新型的一种较佳的方案，然其并非用以限制本实用新型。有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型。因此凡采取等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本实用新型的保护范围内。