沉钒废水蒸发浓缩方法

沉钒废水蒸发浓缩方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种废水处理方法，尤其涉及一种氧化钒生产过程中产生的沉钒废水的蒸发浓缩方法
【背景技术】
[0002]氧化钒生产过程中，因焙烧、熔化、还原和沉淀会产生大量的废热，对环境和生产成本有较大影响。目前国内氧化钒生产企业对废热基本未采取回收措施。
[0003]氧化钒生产中产生的沉钒废水使用煤气加热多效蒸发浓缩后实现废水循环利用，废热直接排放，不仅造成热源的浪费，且增加了生产成本和环保风险。

【发明内容】

[0004]本发明要解决的技术问题是:提供一种能够节约成本并有利于环保的沉钒废水蒸发浓缩方法。
[0005]为解决上述问题采用的技术方案是:沉钒废水蒸发浓缩方法包括如下步骤:
[0006]A、沉钒废水进入废水蒸发罐进行初步蒸发；
[0007]B、进行沉钒废水预处理，使沉钒废水呈碱性；
[0008]C、沉钒废水进入多效蒸发器进行蒸发，蒸发的加热热源为氧化钒生产过程中的余热。
[0009]进一步的是:氧化钒生产过程中的余热为焙烧过程产生的高温烟气、还原过程产生的高温烟气和熔化过程产生的高温烟气中的一种或几种。
[0010]进一步的是:还原过程产生的高温烟气为还原窑加热高温烟气和还原窑还原剩余的煤气。
[0011]进一步的是:将废水蒸发罐内沉钒废水初步蒸发产生的蒸汽输送至末效蒸发器，该蒸汽作为末效蒸发热源。
[0012]进一步的是:沉钒废水末效蒸发前进入固液分离池进行固液分离，固液分离后的浓液进入末效蒸发器进行末效蒸发。
[0013]进一步的是:末效蒸发器内抽真空，通过大气压将固液分离后的浓液压入末效蒸发器。
[0014]进一步的是:连接固液分离池和末效蒸发器的管路上设置有调节阀，调节阀控制末效蒸发器内固液分离后的浓液的液位。
[0015]进一步的是:进入废水蒸发罐的沉钒废水的温度不低于50°C。
[0016]进一步的是:废水蒸发罐为经过防腐处理的蒸发罐。
[0017]本发明的有益效果是:本发明利用氧化钒生产过程中的余热作为沉钒废水多效蒸发的热源；减少了沉钒废水蒸发中的煤气使用量，节约了资源，降低了成本；并且避免了氧化钒生产过程中的余热直接排放对环境的污染。
[0018]预先使沉钒废水进入废水蒸发罐进行初步蒸发，降低了后续工序中沉钒废水的处理温度，延缓了设备腐蚀速度，改善了职工作业环境。
[0019]沉钒废水处理前呈酸性，容易腐蚀设备。对多效蒸发前进行沉钒废水预处理，使沉钒废水呈碱性，同样能够延缓设备腐蚀速度。
【附图说明】
[0020]图1是沉钒废水蒸发浓缩方法流程图；
【具体实施方式】
[0021]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明进一步说明。
[0022]沉钒废水蒸发浓缩方法包括如下步骤:
[0023]A、沉钒废水进入废水蒸发罐进行初步蒸发；
[0024]B、进行沉钒废水预处理，使沉钒废水呈碱性；
[0025]C、沉钒废水进入多效蒸发器进行蒸发，蒸发的加热热源为氧化钒生产过程中的余热。
[0026]其中，氧化钒生产过程中的余热为焙烧过程产生的高温烟气、还原过程产生的高温烟气和熔化过程产生的高温烟气中的一种或几种。还原过程产生的高温烟气为还原窑加热高温烟气和还原窑还原剩余的煤气。
[0027]利用氧化钒生产过程中的余热作为沉钒废水多效蒸发的热源；减少了沉钒废水蒸发中的煤气使用量，节约了资源，降低了成本；并且避免了氧化钒生产过程中的余热直接排放对环境的污染。
[0028]预先使沉钒废水进入废水蒸发罐进行初步蒸发，降低了后续工序中沉钒废水的处理温度，延缓了设备腐蚀速度，改善了职工作业环境。
[0029]沉钒废水处理前呈酸性，容易腐蚀设备。对多效蒸发前进行沉钒废水预处理，使沉钒废水呈碱性，同样能够延缓设备腐蚀速度。
[0030]废水蒸发罐内的沉钒废水呈酸性，为了延缓废水蒸发罐腐蚀速度，废水蒸发罐为经过防腐处理的蒸发罐。
[0031]为了进一步利用已有热量，节约能源，本发明将废水蒸发罐内沉钒废水初步蒸发产生的蒸汽输送至末效蒸发器，该蒸汽作为末效蒸发热源。
[0032]进一步的，本发明沉钒废水末效蒸发前进入固液分离池进行固液分离，固液分离后的浓液进入末效蒸发器进行末效蒸发。固液分离池内沉钒废水内的盐和其它物质结晶或沉淀析出，降低了沉钒废水内盐和其它物质的含量，有利于进一步浓缩蒸发。
[0033]固液分离池内沉钒废水固液分离后的浓液可以通过泵输送的方式进入末效蒸发器，但该方式容易使系统堵塞。因此本发明末效蒸发器内抽真空，通过大气压将固液分离后的浓液压入末效蒸发器。蒸发浓缩浓液靠真空返回末效蒸发期，降低了系统堵塞风险，减少了职工劳动强度。可以在连接固液分离池和末效蒸发器的管路上设置有调节阀，调节阀控制末效蒸发器内固液分离后的浓液的液位。这样浓液进入末效蒸发器由调节阀根据浓液的液位自动控制，不影响系统真空度。
[0034]为了保证蒸发浓缩效果，减少蒸发浓缩所需热量，进入废水蒸发罐的沉钒废水的温度不低于50°C。
[0035]实施例1
[0036]将温度90°C，流量15m3/h的沉钒废水进入蒸发浓缩系统废水蒸发罐，蒸发后温度降为60°C，蒸发浓缩系统混合煤气流量为1600m3/h，蒸发浓缩系统蒸发量为18.5m3/h。
[0037]实施例2
[0038]将温度为350 °C，流量为20000m3/h的焙烧烟气对废水进行加热后进入蒸发浓缩系统，烟气温度降至150°C，蒸发浓缩系统混合煤气流量为1550m3/h，蒸发浓缩系统蒸发量为18m3/h0
[0039]实施例3
[0040]将温度为700°C，流量为2000mVh的还原窑加热烟气对废水进行加热后进入蒸发浓缩系统，烟气温度降至150°C，蒸发浓缩系统混合煤气流量为1650m3/h，蒸发浓缩系统蒸发量为18m3/h。
[0041]实施例4
[0042]仅使用煤气对废水进行加热后进入蒸发浓缩系统，烟气温度150°C，蒸发浓缩系统混合煤气流量为1800m3/h，蒸发浓缩系统蒸发量为18m3/h，浓液由泵返入三效，系统正常运行周期为60天。
【主权项】
1.沉钒废水蒸发浓缩方法，其特征在于:包括如下步骤: A、沉钒废水进入废水蒸发罐进行初步蒸发； B、进行沉钒废水预处理，使沉钒废水呈碱性； C、沉钒废水进入多效蒸发器进行蒸发，蒸发的加热热源为氧化钒生产过程中的余热。
2.根据权利要求1所述的沉钒废水蒸发浓缩方法，其特征在于:氧化钒生产过程中的余热为焙烧过程产生的高温烟气、还原过程产生的高温烟气和熔化过程产生的高温烟气中的一种或几种。
3.根据权利要求1所述的沉钒废水蒸发浓缩方法，其特征在于:还原过程产生的高温烟气为还原窑加热高温烟气和还原窑还原剩余的煤气。
4.根据权利要求1至3任一项所述的沉钒废水蒸发浓缩方法，其特征在于:将废水蒸发罐内沉钒废水初步蒸发产生的蒸汽输送至末效蒸发器，该蒸汽作为末效蒸发热源。
5.根据权利要求4所述的沉钒废水蒸发浓缩方法，其特征在于:沉钒废水末效蒸发前进入固液分离池进行固液分离，固液分离后的浓液进入末效蒸发器进行末效蒸发。
6.根据权利要求5所述的沉钒废水蒸发浓缩方法，其特征在于:末效蒸发器内抽真空，通过大气压将固液分离后的浓液压入末效蒸发器。
7.根据权利要求6所述的沉钒废水蒸发浓缩方法，其特征在于:连接固液分离池和末效蒸发器的管路上设置有调节阀，调节阀控制末效蒸发器内固液分离后的浓液的液位。
8.根据权利要求7所述的沉钒废水蒸发浓缩方法，其特征在于:进入废水蒸发罐的沉钒废水的温度不低于50°C。
9.根据权利要求8所述的沉钒废水蒸发浓缩方法，其特征在于:废水蒸发罐为经过防腐处理的蒸发罐。
【专利摘要】本发明公开了一种沉钒废水蒸发浓缩方法，涉及一种废水处理方法。提供一种能够节约成本并有利于环保的沉钒废水蒸发浓缩方法。沉钒废水蒸发浓缩方法包括如下步骤：A、沉钒废水进入废水蒸发罐进行初步蒸发；B、进行沉钒废水预处理，使沉钒废水呈碱性；C、沉钒废水进入多效蒸发器进行蒸发，蒸发的加热热源为氧化钒生产过程中的余热。本发明利用氧化钒生产过程中的余热作为沉钒废水多效蒸发的热源，减少了沉钒废水蒸发中的煤气使用量，节约了资源，降低了成本；并且避免了氧化钒生产过程中的余热直接排放对环境的污染。
【IPC分类】C02F1-16, C02F103-34, C02F9-10
【公开号】CN104528855
【申请号】CN201410755657
【发明人】刘学文, 邓孝伯, 黄锦宁, 冉俊, 江洪兵
【申请人】攀钢集团攀枝花钢钒有限公司
【公开日】2015年4月22日
【申请日】2014年12月10日