L，硬度< 30mg/L，达到中水回用标准，MVR蒸发浓缩结晶得到的浓缩结晶物(固体盐)的含水量< 15%，可直接包装回用生产提炼。
[0063]与传统的冶炼废水处理工艺相比较，本处理工艺彻底解决了现有技术出现的钙离子浓度不断升高，形成死循环的难题，采用本实施例技术方案处理后的出水水质达标回收利用，产生的固体盐可直接回收利用生产提炼，实现真正意义上的冶炼废水零排放。
[0064]参见图2所示，作为本实施例的示意，本实施例的废水处理系统包括:第一化学pH值调节以及沉淀处理系统101、滤膜处理系统102、第二化学pH值调节以及沉淀处理系统103以及MVR蒸发器104。滤膜处理系统102连接在第一化学pH值调节以及沉淀处理系统101的出水口与第二化学pH值调节以及沉淀处理系统103的进水口之间，滤膜处理系统102的浓水出口、第二化学pH值调节以及沉淀处理系统103的出水口均与MVR蒸发器104连接。其中，第一化学PH值调节以及沉淀处理系统101、第二化学pH值调节以及沉淀处理系统103的结构可以但不限于参见现有技术，滤膜处理系统102中的各级滤膜的连接关系可以具体是超滤膜的出水端与纳滤膜的进水端连接，纳滤膜的出水端与反渗透膜的进水口连接，在反渗透膜的出水口分离出清水。MVR蒸发器104的结构以及工作原理参见上文的描述，在此不做赘述。
[0065]由上可见，应用本实施例实施的冶炼废水回收处理系统，可以使废水首先经过第一化学PH值调节以及沉淀处理系统进行化学处理，然后再经过滤膜处理系统进行滤膜浓缩分离，在经过第二化学PH值调节以及沉淀处理系统进行二次化学处理，最后通过MVR蒸发器对废水进行蒸发浓缩处理，得到浓缩结晶物，最大限度的分离了废水中的中水以及杂质，且最终得到浓缩结晶物可以直接包装回用生产提炼。与传统的冶炼废水处理工艺相比较，采用本实施例技术方案彻底解决了现有技术出现的污水处理形成死循环的难题，采用本实施例技术方案处理后的出水水质达标回收利用，产生的固体盐可直接回收利用生产提炼，实现真正意义上的冶炼废水零排放。
[0066]以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。
【主权项】
1.一种冶炼废水回收处理工艺，其特征是，包括: S1:化学法沉淀去除冶炼废水中的钙离子以及镁离子，沉淀分离出沉淀淤泥以及水； 52:对经过所述步骤SI处理后的水进行膜浓缩分离，分离出的达标水供回收利用，未达标水按照步骤S3工艺处理； 53:化学法沉淀去除步骤S2处理后的浓水中的钙离子以及镁离子，沉淀分离出沉淀淤泥，分离出的达标水供回收利用，未达标水按照步骤S4工艺处理； 54:蒸汽再压缩蒸发器对未达标水进行反复的蒸发浓缩结晶处理，直到分离得到达标可供回收利用的泠凝水、以及可供回收提炼的浓缩结晶物为止。
2.根据权利要求1所述的冶炼废水回收处理工艺，其特征是， 所述步骤S1、或者步骤S3分别包括: 加入氢氧化钠、碳酸氢钠，调节所述炼废水的PH值，使所述冶炼废水中的钙离子以及镁离子以氢氧化钙、氢氧化镁、碳酸镁的形态沉淀，沉淀分离出沉淀淤泥、以及水。
3.根据权利要求2所述的冶炼废水回收处理工艺，其特征是， 所述步骤S1、或者步骤S3分别包括: 先加入氢氧化钠，调节所述炼废水的PH值，使所述冶炼废水中的钙离子以及镁离子以氢氧化钙、氢氧化镁的形态沉淀； 再加入碳酸氢钠，使剩余未沉淀的钙离子以及镁离子以氢氧化钙、氢氧化镁、碳酸镁的形态沉淀，沉淀分离出沉淀淤泥、以及水。
4.根据权利要求1所述的冶炼废水回收处理工艺，其特征是， 在步骤SI之后，在步骤S2之前还包括: 在经步骤SI处理后的水中加入絮凝剂，使剩余的钙离子、镁离子分别与所述絮凝剂结合而悬浮在所述水中。
5.根据权利要求1所述的冶炼废水回收处理工艺，其特征是， 在步骤S1、和/或步骤S3之后还包括: 将所述沉淀淤泥输送至压滤机，分离出固态泥以及水，分离出的达标水供回收利用，未达标水按照下一步骤工艺处理。
6.根据权利要求1所述的冶炼废水回收处理工艺，其特征是， 所述步骤S3包括: 使经过步骤S2处理后的水经过超滤膜，进行超滤膜过滤，所述超滤膜截留水中的颗粒以及大分子量溶剂， 使超滤膜过滤后的水经过纳滤膜，进行纳滤膜过滤，所述纳滤膜截留水中的部分盐，对纳滤膜过滤后的水进行反渗透处理，分离出的达标水供回收利用，未达标水按照步骤S4工艺处理。
7.根据权利要求1至6之任一所述的冶炼废水回收处理工艺，其特征是， 所述步骤S4包括: 使未达标水进入换热器预热，将预热后的浓水泵至降膜蒸发器的加热室上管箱进入所述降膜蒸发器，浓水经液体分布及成膜装置被分配到各换热管内，浓水沿被壳程加热介质呈膜状自上而下流动，在流动过程中，所述浓水被所述壳程加热介质加热汽化，产生的蒸汽以及液相共同进入分离室，在所述分离室内汽液分离，将汇集在所述降膜蒸发器底部、以及汇集在所述分离室的底部的浓缩液再泵至所述降膜蒸发器的所述加热室上管箱再次进入所述降膜蒸发器，直到分离得到达标可供回收利用的泠凝水、以及可供回收提炼的浓缩结晶物为止。
8.根据权利要求8所述的冶炼废水回收处理工艺，其特征是， 所述步骤S4还包括: 在所述分离室分离得到的冷凝水还被输送至所述换热器，以作为所述换热器的热源回收利用。
9.根据权利要求8所述的冶炼废水回收处理工艺，其特征是， 所述步骤S4还包括: 将从所述分离室分离出的蒸汽输送至压缩机，进行压缩，将压缩后的高压蒸汽输送至所述降膜蒸发器，以作为所述降膜蒸发器的热源回收利用。
10.一种适用于权利要求1至9之任一所述工艺的废水处理系统，其特征是，包括: 第一化学PH值调节以及沉淀处理系统、滤膜处理系统、第二化学pH值调节以及沉淀处理系统、以及MVR蒸发器， 所述滤膜处理系统连接在第一化学pH值调节以及沉淀处理系统的出水口与所述第二化学pH值调节以及沉淀处理系统的进水口之间， 所述第二化学PH值调节以及沉淀处理系统的出水口与所述MVR蒸发器连接。
【专利摘要】一种冶炼废水回收处理工艺及其系统。工艺包括：S1：化学法沉淀去除冶炼废水中的钙离子以及镁离子，沉淀分离出沉淀淤泥以及水；S2：对经过步骤S1处理后的水进行膜浓缩分离，分离出的达标水供回收利用，未达标水按照步骤S3工艺处理；S3：化学法沉淀去除步骤S2处理后的浓水中的钙离子以及镁离子，沉淀分离出沉淀淤泥，分离出的达标水供回收利用，未达标水按照步骤S4工艺处理；S4：蒸汽再压缩蒸发器对未达标水进行反复的蒸发浓缩结晶处理，直到分离出达标可回收利用的泠凝水、以及可供回收提炼的浓缩结晶物为止。应用该技术方案，对冶炼废水的处理更加环保，效率更高，特别有利于废料的回收应用。
【IPC分类】C02F103-16, C02F9-10
【公开号】CN104876381
【申请号】CN201510294252
【发明人】姜广义, 毕永锐, 何汉锋
【申请人】广州市心德实业有限公司
【公开日】2015年9月2日
【申请日】2015年6月2日