一种炼油废水深度处理回用的方法
【专利摘要】本发明涉及一种炼油废水深度处理回用的方法。其技术方案是：先向生化后的炼油废水中加入15~25mg/L的无机/有机复合混凝剂进行混凝，去除炼油废水中的胶体和残留的大分子有机物。再将混凝后的炼油废水泵入臭氧催化氧化塔，臭氧催化氧化塔内置有以硝酸锰、二氧化钛和硝酸铜为活性组分的陶粒催化剂；然后通入臭氧气体，保持液相中的臭氧浓度为25~35mg/L，反应时间为12~15min。最后将臭氧催化氧化后的炼油废水泵入聚偏氟乙烯管式膜超滤膜组件，聚偏氟乙烯管式膜超滤膜组件的出水作为炼油厂循环冷却水的补充水回用。本发明具有工艺简单、COD脱除效率高、运行成本低和无二次污染物产生的特点。
【专利说明】
一种炼油废水深度处理回用的方法
技术领域
[0001]本发明属于炼油废水深度处理技术领域。具体涉及一种炼油废水深度处理回用的方法。
【背景技术】
[0002]随着国家对低碳经济和对节能减排的进一步重视，提高了炼油废水的排放要求，炼油企业面临十分严峻的环保压力。我国大中型炼油企业有几十家，炼油废水处理大多采用“隔油一气浮一 A/0生化”的处理工艺，生化后的炼油废水，需经曝气生物滤池结合超滤和生物接触氧化等复杂后续工艺才能满足新颁布的国家排放标准，因此开发流程短、工艺简单易行、投资省的废水深度处理工艺日益受到业内技术人员的关注。
[0003]目前炼油废水深度处理工艺主要有:
将生化后的炼油废水先进行生物接触氧化，再进行生物曝气处理，之后再经多介质过滤装置过滤，过滤后的废水最后超滤，该方法工艺复杂、水力停留时间长和运行费用较高。
[0004]“一种炼油废水的回用处理方法”(CN103771656B)，该方法是将炼油废水依次进行除油和除悬浮物处理、序批式活性污泥处理及正渗透膜生物反应器处理，通过除油和除悬浮物处理去除石油类及悬浮物，通过SBR处理去除大部分⑶D及氨氮，通过OMBR去除残余的COD，并截留悬浮物和无机盐，该方法处理水质较好，但存在处理工艺复杂和运行成本高等缺点。
[0005]“一种炼油废水的深度处理方法”(CN102276053B)，该方法是以炼油厂二级生物处理后的炼油废水为深度处理的原水，将乙酸溶液和原水同时打入曝气生物滤池，控制乙酸的投配比，利用共基质原理进一步去除炼油废水中的残余有机物，该方法要不断投加乙酸，且投加乙酸后的废水由于呈酸性还需加碱中和，因此处理成本高。
【发明内容】
[0006]本发明旨在于克服现有技术缺陷，目的是提供一种工艺简单、运行成本低、无二次污染物产生和COD脱除效率高的炼油废水深度处理回用的方法。
[0007]为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下:
(I)向生化后的炼油废水中加入15?25mg/L的无机/有机复合混凝剂进行混凝。
[0008](2)将混凝后的炼油废水栗入臭氧催化氧化塔，臭氧催化氧化塔内置有催化剂;再通入臭氧气体，保持液相中的臭氧浓度为25?35mg/L，反应时间为12?15min。
[0009](3)将臭氧催化氧化后的炼油废水栗入聚偏氟乙烯管式膜超滤膜组件，聚偏氟乙烯管式膜超滤膜组件的出水作为炼油厂循环冷却水的补充水回用。
[0010]所述生化后的炼油废水为二级生化和沉淀后的炼油废水，废水中的⑶D为65?120mg/Lo
[0011]所述无机/有机复合混凝剂为聚合氯化铝与聚丙烯酰胺的复合物、或为聚合硫酸亚铁与聚丙烯酰胺的复合物;聚丙烯酰胺为无机/有机复合混凝剂的15?20wt%。
[0012]所述催化剂是以硝酸锰、二氧化钛和硝酸铜为活性组分的陶粒，所述陶粒粒径为4?6mm ο
[0013]由于采用上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下积极效果:
(I)本发明采用聚合氯化铝或聚合硫酸亚铁与聚丙烯酰胺组成的复合混凝剂进行混凝处理，混凝效果更好，炼油废水中的COD去除效果更佳。
[0014](2)本发明先用无机/有机复合混凝剂对生化后的炼油废水进行混凝，去除炼油废水中的胶体和残留的大分子有机物，有利于后续的臭氧氧化，且臭氧催化氧化采用以硝酸锰、二氧化钛和硝酸铜为活性组分的陶粒为催化剂，催化效率更高，所需的臭氧投加量更低，所需的反应时间更短。
[0015](3)先混凝、后臭氧催化氧化去除炼油废水中大部分污染物再超滤的组合工艺，超滤膜不易堵塞。
[0016](4)本发明的超滤出水⑶D为33.8?39.3mg/L，水质满足循环冷却系统补充水的水质要求。
[0017]因此，本发明具有工艺简单、COD脱除效率高、运行成本低和无二次污染物产生的特点。
【具体实施方式】
[0018]下面通过【具体实施方式】对本发明做进一步描述，并非对其保护范围的限制。
[0019]本【具体实施方式】所述催化剂是以硝酸锰、二氧化钛和硝酸铜为活性组分的陶粒，所述陶粒粒径为4?6mm。实施例中不再赘述。
[0020]实施例1
一种炼油废水深度处理回用的方法。本实施例所述方法是:
(I)向生化后的炼油废水中加入15?18mg/L的无机/有机复合混凝剂进行混凝。
[0021](2)将混凝后的炼油废水栗入臭氧催化氧化塔，臭氧催化氧化塔内置有催化剂;再通入臭氧气体，保持液相中的臭氧浓度为25?30mg/L，反应时间为14?15min。
[0022](3)将臭氧催化氧化后的炼油废水栗入聚偏氟乙烯管式膜超滤膜组件，聚偏氟乙烯管式膜超滤膜组件的出水作为炼油厂循环冷却水的补充水回用。
[0023]本实施例所述生化后的炼油废水为二级生化和沉淀后的炼油废水，废水中的COD为65?85mg/L。
[0024]本实施例所述无机/有机复合混凝剂为聚合氯化铝与聚丙烯酰胺的复合物；聚丙烯酰胺为无机/有机复合混凝剂的15?18wt%。
[0025]本实施例的超滤出水COD为36.5?39.3mg/L，水质满足循环冷却系统补充水的水质要求。
[0026]实施例2
一种炼油废水深度处理回用的方法。本实施例所述方法是:
(I)向生化后的炼油废水中加入18?21mg/L的无机/有机复合混凝剂进行混凝。
[0027](2)将混凝后的炼油废水栗入臭氧催化氧化塔，臭氧催化氧化塔内置有催化剂;再通入臭氧气体，保持液相中的臭氧浓度为28?32mg/L，反应时间为13?14min。
[0028](3)将臭氧催化氧化后的炼油废水栗入聚偏氟乙烯管式膜超滤膜组件，聚偏氟乙烯管式膜超滤膜组件的出水作为炼油厂循环冷却水的补充水回用。
[0029]本实施例所述生化后的炼油废水为二级生化和沉淀后的炼油废水，废水中的COD为80?100mg/L。
[0030]本实施例所述无机/有机复合混凝剂为为聚合硫酸亚铁与聚丙烯酰胺的复合物；聚丙烯酰胺为无机/有机复合混凝剂的16?19wt%。
[0031]本实施例的超滤出水COD平均为35.3?37.lmg/L，水质满足循环冷却系统补充水的水质要求。
[0032]实施例3
一种炼油废水深度处理回用的方法。本实施例所述方法是:
(I)向生化后的炼油废水中加入21?25mg/L的无机/有机复合混凝剂进行混凝。
[0033](2)将混凝后的炼油废水栗入臭氧催化氧化塔，臭氧催化氧化塔内置有催化剂;再通入臭氧气体，保持液相中的臭氧浓度为31?35mg/L，反应时间为12?13min。
[0034](3)将臭氧催化氧化后的炼油废水栗入聚偏氟乙烯管式膜超滤膜组件，聚偏氟乙烯管式膜超滤膜组件的出水作为炼油厂循环冷却水的补充水回用。
[0035]本实施例所述生化后的炼油废水为二级生化和沉淀后的炼油废水，废水中的COD为100?120mg/L。
[0036]本实施例所述无机/有机复合混凝剂为聚合氯化铝与聚丙烯酰胺的复合物、或为聚合硫酸亚铁与聚丙烯酰胺的复合物;聚丙烯酰胺为无机/有机复合混凝剂的17?20wt%。
[0037]
本【具体实施方式】与现有技术相比具有如下积极效果:
(I)本【具体实施方式】采用聚合氯化铝或聚合硫酸亚铁与聚丙烯酰胺组成的复合混凝剂进行混凝处理，混凝效果更好，炼油废水中的COD去除效果更佳。
[0038](2)本【具体实施方式】先用无机/有机复合混凝剂对生化后的炼油废水进行混凝，去除炼油废水中的胶体和残留的大分子有机物，有利于后续的臭氧氧化，且臭氧催化氧化采用以硝酸锰、二氧化钛和硝酸铜为活性组分的陶粒为催化剂，催化效率更高，所需的臭氧投加量更低，所需的反应时间更短。
[0039](3)先混凝、后臭氧催化氧化去除炼油废水中大部分污染物再超滤的组合工艺，超滤膜不易堵塞。
[0040](4)本【具体实施方式】的超滤出水COD为33.8?39.3mg/L，水质满足循环冷却系统补充水的水质要求。
[0041]因此，本【具体实施方式】具有工艺简单、COD脱除效率高、运行成本低和无二次污染物产生的特点。
【主权项】
1.一种炼油废水深度处理回用的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤: (1)向生化后的炼油废水中加入15?25mg/L的无机/有机复合混凝剂进行混凝； (2)将混凝后的炼油废水栗入臭氧催化氧化塔，臭氧催化氧化塔内置有催化剂;再通入臭氧气体，保持液相中的臭氧浓度为25?35mg/L，反应时间为12?15min; (3)将臭氧催化氧化后的炼油废水栗入聚偏氟乙烯管式膜超滤膜组件，聚偏氟乙烯管式膜超滤膜组件的出水作为炼油厂循环冷却水的补充水回用。2.如权利要求1所述炼油废水深度处理回用的方法，其特征在于所述生化后的炼油废水为二级生化和沉淀后的炼油废水，废水中的COD为65?120mg/L。3.如权利要求1所述炼油废水深度处理回用的方法，其特征在于所述无机/有机复合混凝剂为聚合氯化铝与聚丙烯酰胺的复合物、或为聚合硫酸亚铁与聚丙烯酰胺的复合物;聚丙烯酰胺为无机/有机复合混凝剂的15?20wt%。4.如权利要求1所述炼油废水深度处理回用的方法，其特征在于所述催化剂是以硝酸锰、二氧化钛和硝酸铜为活性组分的陶粒，所述陶粒粒径为4?6mm。
【文档编号】C02F9/04GK105923838SQ201610440303
【公开日】2016年9月7日
【申请日】2016年6月20日
【发明人】颜家保, 苏健聪, 蔡兴旺, 霍晓琼
【申请人】武汉科技大学