一种清洗装置的喷头自动更换系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种发动机缸盖清洗装置，尤其涉及一种清洗装置的喷头自动更换系统。
【背景技术】
[0002]发动机缸盖，是位于发动机仓内发动机顶端部分的构件，为气门及凸轮轴营造一个密闭的空间并提供安装的孔洞，同时为润滑油提供通道。发动机缸盖在生产过程中，当加工完毕后，需要经过一道清洗的步骤，以去除其上附着的各种金属切肩以及油污等污物，以方便后续装配。
[0003]现有的清洗装置的喷头自动更换系统，一般是采用喷淋的方式进行清洗，然后采用气流风干(或者电热辅助烘干)的方式干燥。例如我国专利申请号201220601248.X公开的一种汽车发动机缸盖的清洗设备，其结构包括清洗室、水盒、喷嘴及输水管路，其中喷嘴设置于水盒上，所述水盒安装在清洗室的内壁上、并通过输水管路与设置于清洗室外部的水箱连接，所述水盒为多个、并均布在与清洗室内待清洗缸盖的六面体相对应的位置，所述水盒上设有多个喷嘴。该实用新型专利的设备既属于这种采用普通喷淋方式清洗的情况。其清洗效率以及效果均较差。
[0004]我国专利申请号201410090090.8的一种发动机缸盖滚筒式清洗设备，还公开了一种能够将发动机缸盖置于水流滚筒中，靠旋转的水流环境附加超声波等方式进行清洗的技术。但这种清洗设备，仍然存在清洗针对性不足，清洗效率和效果仍然较差的缺陷。而且这些现有技术中缸盖清洗后均采用风吹或者辅助电热的方式进行干燥，干燥效率低，耗能较大。
[0005]随着现代科技的进步，汽车缸盖结构呈现越来越复杂，越来越多表面孔洞和不规则形状的趋势，故采用现有的清洗和干燥技术已经难以保证好的清洗效率和效果以及干燥效果。故如何设计一种更加具有针对性，更加高效可靠和更加节省能源的发动机缸盖自动清洗技术，成为本领域技术人员有待考虑的问题。
【实用新型内容】
[0006]针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是:如何提供一种能够用于实现喷头自动更换，进而提高清洗效率和清洗效果的清洗装置的喷头自动更换系统。
[0007]为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案:
[0008]一种清洗装置的喷头自动更换系统，包括喷头，喷头安装在清洗管道上端，清洗管道下端通过三维移动装置安装在机架上使得清洗管道能够带动喷头实现三维空间移动，其特征在于，所述喷头自动更换系统还包括喷头库和喷头安装装置，所述喷头库包括水平设置于发动机缸盖固定装置侧边的喷头安装板，喷头安装板上并列设置有多个喷头安装孔，喷头安装孔一侧设置有和喷头安装板外侧连通的缺口，所述喷头整体呈中空回转体的柱状结构，喷头上端为喷嘴，喷头中部具有沿周向凸起的上圆台和下圆台，上圆台和下圆台间隔设置，上圆台和下圆台之间的部分能够从喷头安装板上缺口处卡入使得喷头被卡接定位到喷头安装孔内，喷头卡接定位后下圆台上和喷头安装板上缺口方向相同的一侧表面具有一个竖向通槽，喷头下端设置有快速接头装置的公接头；(更好的选择是喷头下端设置外螺纹并靠螺纹旋接快速接头装置的公接头，以方便快捷更换拆装)所述喷头安装装置包括一个密封对接在清洗管道上端的喷头安装座，喷头安装座中部为和清洗管道连通的过液腔道，喷头安装座上端密封连接有快速接头装置的母接头，喷头安装座上端远离安装板缺口方向的一侧还固定向上设置有能够卡接到喷头下圆台的竖向通槽内的限位柱，喷头安装座外表面另一侧固定设置有一个压紧气缸，(更好的选择是安装座外表面下部具有一个水平延伸设置的压紧气缸安装板，压紧气缸固定安装在压紧气缸安装板上，以方便压紧气缸的安装固定)压紧气缸的伸缩臂向上设置且在伸缩臂上端设置有一个水平延伸的施力件，施力件和快速接头装置的母接头相连，使得施力件在压紧气缸的伸缩臂带动向上和向下运动时能够将母接头锁紧和松开。
[0009]这样，需要更换喷头时，只需通过三维移动装置控制喷头移动到喷头安装板侧边正对喷头安装孔的缺口位置，然后向缺口平移使得喷头上圆台和下圆台之间的位置进入到喷头安装孔内，然后启动压紧气缸伸缩臂缩回将母接头松开，再控制清洗管道向下运动即可和喷头脱离，喷头归入喷头库。然后重新控制清洗管道带动喷头安装座移动到需要更换的喷头位置下方，再向上运动，使得喷头下端公接头插入到母接头内实现高度方向定位，然后靠限位柱进入到喷头下圆台的竖向通槽内实现周向定位，然后再启动压紧气缸伸缩臂伸出使得母接头将公接头锁紧，再平移出喷头安装库，即完成喷头自动更换，该过程由控制系统预设程序自动控制，非常方便快捷。同时喷头库的设置可以充分地提高喷头的多样性，以针对不同的清洗对象设置针对性结构的喷头进行清洗，提高清洗效果。
[0010]作为优化，部分喷头中喷嘴为向上设置的尖嘴，部分喷头中喷嘴为出水端向一侧弯曲形成侧向出水的喷嘴。这样，喷嘴向上设置的喷头可以用于实现缸盖底部的清洗，喷嘴向侧向弯曲的喷头可以实现对缸盖侧面的清洗。具体实施时，还可以针对具体被清洗对象，在喷头库中设置出高射速喷头、散射喷头等不同结构形式的喷头，使其清洗更加具有针对性，提高清洗效果和效率。
[0011]综上所述，本实用新型能够用于实现喷头自动更换，进而可以提高清洗效率和清洗效果。
【附图说明】
[0012]图1为实施时一种采用了本实用新型结构的发动机缸盖自动清洗装置的结构示意图。
[0013]图2为图1中去掉机壳后的结构示意图。
【具体实施方式】
[0014]下面结合一种采用了本实用新型结构的发动机缸盖自动清洗装置及其附图对本实用新型作进一步的详细说明。
[0015]具体实施时:如图1-2所示，一种采用了本实用新型结构的发动机缸盖自动清洗装置，包括机架1、设置在机架I上端的发动机缸盖固定装置和清洗机构，清洗机构包括清洗管道2和安装在清洗管道2上端的喷头3，所述发动机缸盖固定装置位于喷头3上方位置，其中，所述清洗管道2为硬管且竖向设置于发动机缸盖固定装置下方，所述清洗管道2下端通过三维移动装置安装在机架I上使得清洗管道2能够带动喷头3实现三维空间移动，所述发动机缸盖固定装置包括一个用于固定发动机缸盖4的安装架，安装架两端沿水平向外设置转轴并通过轴承可转动地安装在机架I上端，转轴和旋转伺服电机5传动连接。
[0016]这样，在安装架两端设置转轴和旋转伺服电机传动连接；使得在清洗过程中，喷头能够在三维移动装置控制下实现三维空间移动进行清洗，同时配合缸盖自身旋转的动作，能够产生模拟人工清洗的效果，对产品的复杂型面进行准确的、多模式的高压喷射清洗，这样就极大地提高了清洗效果。本装置能够一次装夹即完成缸盖各个位面和孔洞的清洗，使其清洗过程更加方便快捷，提高清洗效率。同时清洗完毕后，能够靠旋转伺服电机带动缸盖高速旋转，靠离心脱水以及旋转产生的风流，可以很快地完成干燥，故只需要靠一个装夹工位就能够同时完成清洗和干燥两大步骤。和现有的热风烘干的方式相比，更加简单方便快捷，同时极大地降低了能耗，特别适合对产品清洁度有较高要求的发动机部件的清洗。
[0017]其中，所述安装架包括一个长度方向沿水平设置的中空矩形板状结构的底板6，底板6中空位置和发动机缸盖尺寸匹配(匹配是指使得发动机缸盖被固定后，其固定侧需要清洗的部分均露出于底板中空位置)且底板6上靠近中空位置的侧边上设置有压块7和固定螺栓，固定螺栓穿过压块7固定在底板6上并用于和发动机缸盖4边角处外凸的支耳孔配合实现固定；底板6两端具有垂直固定连接的连接板8，连接板8和压块7位于底板6同一侧表面上，连接板8外侧面通过水平设置的转轴安装在轴承10上。
[0018]这样可以方便缸盖的安装固定，底板的中空位置方便喷头插入进行清洗，同时该结构能够较好地保证重心处于中心位置，保证旋转可靠稳定。具体实施时，最好的选择是，转轴设置位置使得底板上安装好发动机缸盖后整体的重心恰好位于转轴轴心线上，以最大程度保证旋转的平稳，提高转速，保证离心脱水的效果。
[0019]其中，每个连接板8和底板6之间均固定连接设置有一对三角形的加强板9。这样可以提高固定装置的强度，使其在离心脱水高速旋转时能够抗衡强大的扭矩，保证脱水过程平稳可靠。
[0020]其中，还包括喷头自动更换系统，所述喷头自动更换系统包括喷头库、喷头3和喷头安装装置，所述喷头库包括水平设置于发动机缸盖固定装置侧边的喷头安装板11，喷头安装板11上并列设置有多个喷头安装孔，喷头安装孔一侧设置有和喷头安装板外侧连通的缺口 12，所述喷头3整体呈中空回转体的柱状结构，喷头上端为喷嘴，喷头中部具有沿周向凸起的上圆台和下圆台，上圆台和下圆台间隔设置，上圆台和下圆台之间的部分能够从喷头安装板上缺口 12处卡入使得喷头被卡接定位到喷头安装孔内，喷头3卡接定位后下圆台上和喷头安装板上缺口方向相同的一侧表面具有一个竖向通槽13，喷头3下端设置有快速接头装置的公接头；(更好的选择是喷头下端设置外螺纹并靠螺纹旋接快速接头装置的公接头，以方便快捷更换拆装)所述喷头安装装置包括一个密封对接在清洗管道上端的喷头安装座14，喷头安装座14中部为和清洗管道连通的过液腔道，喷头安装座14上端密封连接有快速接头装置的母接头15，喷头安装座14上端远离安装板缺口方向的一侧还固定向上设置有能够卡接到喷头下圆台的竖向通槽内的限位柱16，喷头安装座14外表面另一侧固定设置有一个压紧气缸17，(更好的选择是安装座外表面下部具有一个水平延伸设置的压紧气缸安装板，压紧气缸固定安装在压紧气缸安装板上，以方便压紧气缸的安装固定)压紧气缸17的伸缩臂向上设置且在伸缩臂上端设置有一个水平延伸的施力件，施力件和快速接头装置的母接头15相连，使得施力件在压紧气缸17的伸缩臂带动向上和向下运动时能够将母接头15锁紧和松开。
[0021]这样，需要更换喷头时，只需通过三维移动装置控制喷头移动到喷头安装板侧边正对喷头安装孔的缺口位置，然后向缺口平移使得喷头上圆台和下圆台之间的位置进入到喷头安装孔内，然后启动压紧气缸伸缩臂缩回