一种涂油机的制作方法

本发明涉及一种涂油装置，尤其是涉及一种涂油机。

背景技术：

对于大多数金属加工工件来说，为了防止其表面生锈或者受到污染，一般都会在其外表涂覆防锈油，涂覆的方法一般包括用刷子刷、直接浸油或者用喷油嘴进行喷油，这三种方法存在着两个主要问题：一是防锈油无法做到100％全部覆盖；二是防锈油在金属工件表面分布不均匀。经过测算，这三种涂油方法的油利用率不足70％，工件的一些角落无法得到防锈油的覆盖，从而得不到相应的保护；同时，在工件的涂油部分，经常出现重复涂覆而导致的工件表面油膜厚度不均匀现象，有些油滴甚至直接滴在工作场地，既对环境造成了污染，也对防锈油材料造成了浪费。

即现有的涂油方式存在对工件涂油效果不好而无法全面保护工件且涂油效率低，造成材料浪费的技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种涂油机，以解决现有技术中存在的对工件涂油效果不好而无法全面保护工件且涂油效率低，造成材料浪费的技术问题。

本发明是一种涂油机，包括工作台，所述工作台上依次固设有第一雾化装置、翻转装置和第二雾化装置，所述第一雾化装置上固接有用于驱动其上下运动的第一驱动装置,所述第二雾化装置上固接有用于驱动其上下运动的第二驱动装置，所述第一雾化装置和所述第二雾化装置均包括雾化喷嘴且均与油箱连通；所述第一雾化装置与所述第一驱动装置电连接，所述第二雾化装置与所述第二驱动装置电连接。

进一步的，所述第一雾化装置和所述第二雾化装置均包括雾化室，所述雾化喷嘴设置于所述雾化室内。

进一步的，所述第一雾化装置和所述第二雾化装置与所述油箱之间均连通有吸雾装置，所述第一雾化装置、所述第二雾化装置均与所述吸雾装置电连接。

进一步的，所述工作台上设置有用于传送工件的传送装置，所述传送装置分别与所述第一雾化装置、所述翻转装置以及所述第二雾化装置电连接。

进一步的，所述传送装置为机械手传送装置。

进一步的，所述翻转装置包括气爪、用于驱动所述气爪上下运动的第三驱动装置和用于驱动所述气爪转动的第四驱动装置；所述气爪与所述第三驱动装置电连接，所述第三驱动装置与所述第四驱动装置电连接。

进一步的，所述气爪为平行气爪，包括气缸本体和分别固设于所述气缸本体两端的上爪和下爪。

进一步的，所述上爪和所述下爪相向的两个表面上均设有限位槽。

进一步的，所述第四驱动装置包括与所述气爪固定连接的转动轴、与所述转动轴固定连接的齿轮、与所述齿轮啮合的齿条和驱动所述齿条上下运动的驱动件，所述驱动件与所述第三驱动装置电连接。

进一步的，所述工作台上设有防滑纹。

本发明的有益效果为：

本发明提供一种涂油机，包括用于对工件进行各种操作工序的工作台，以及依次固定在工作台上的第一雾化装置、翻转装置和第二雾化装置，其中，第一雾化装置和第二雾化装置均与装有防锈油的油箱连通。工作时，第一雾化装置处于被提高远离工作台的状态，将待加工的工件放置在第一雾化装置正下方，开启第一驱动装置，第一驱动装置驱动第一雾化装置向下运动直到到达事先调好的下方最大行程处，此时第一雾化装置的雾化喷嘴和待加工工件之间的距离较为合适；第一驱动装置将驱动完成的电信号传递给第一雾化装置，第一雾化装置开启，雾化喷嘴将吸入其内的防锈油进行雾化后喷到工件上，完成对工件单面的涂油工序，雾化喷嘴喷油结束后，将电信号传递给第一驱动装置，第一驱动装置驱动第一雾化装置向上运动，直到到达设定的上方最大行程。将工件取出，放置于翻转装置中，翻转装置对工件进行180度翻转。翻转完成后，将工件置于第二雾化装置正下方，第二雾化装置对工件的另一面进行喷油，其工作原理和第一雾化装置相同，这里不再赘述。第二雾化装置对工件喷油完成后，工件进入下一个加工工序。

第一雾化装置和第二雾化装置将防锈油雾化为颗粒细小且分布均匀的油雾，通过雾化喷嘴将油雾喷到工件上，使工件获得均匀的湿雾的涂油效果，从而确保油层对工件的防锈保护；同时由于防锈油在保证对工件全面涂覆的基础上，没有被重复涂覆，从而提高了防锈油的涂油效率，降低了对防锈油的浪费。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的涂油机的结构示意图；

图2为图1中工作台上各装置的结构示意图；

图3为图1和图2中翻转装置的结构示意图；

图4为图3中第四驱动装置的结构示意图。

附图标记：

1-工作台 2-传送装置 3-第一雾化装置

4-翻转装置 5-第二雾化装置 6-雾化喷嘴

7-雾化室 8-吸雾装置 9-油箱

11-防滑纹 31-第一驱动装置 41-气爪

42-第三驱动装置 43-第四驱动装置 51-第二驱动装置

411-气缸本体 412-上爪 413-下爪

414-限位槽 431-转动轴 432-齿轮

433-齿条 434-驱动件

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本实施例是一种涂油机，如图1和图2所示，包括工作台1，工作台1上依次固设有第一雾化装置3、翻转装置4和第二雾化装置5，第一雾化装置3上固接有用于驱动其上下运动的第一驱动装置31，第二雾化装置5上固接有用于驱动其上下运动的第二驱动装置51，第一雾化装置3和第二雾化装置5均包括雾化喷嘴6且均与油箱9连通；第一雾化装置3与第一驱动装置31电连接，第二雾化装置5与第二驱动装置51电连接。

工作时，第一雾化装置3处于被提高远离工作台1的状态，将待加工的工件放置在第一雾化装置3正下方，开启第一驱动装置31，第一驱动装置31驱动第一雾化装置3向下运动直到到达事先调好的下方最大行程处，此时第一雾化装置3的雾化喷嘴6和待加工工件之间的距离较为合适；第一驱动装置31将驱动完成的电信号传递给第一雾化装置3，第一雾化装置3开启，雾化喷嘴6将吸入其内的防锈油进行雾化后喷到工件上，完成对工件单面的涂油工序，雾化喷嘴6喷油结束后，将电信号传递给第一驱动装置31，第一驱动装置31驱动第一雾化装置3向上运动，直到到达设定的上方最大行程。将工件取出，放置于翻转装置4中，翻转装置4对工件进行180度翻转。翻转完成后，将工件置于第二雾化装置5正下方，第二雾化装置5对工件的另一面进行喷油，其工作原理和第一雾化装置3相同，这里不再赘述。第二雾化装置5对工件喷油完成后，工件进入下一个加工工序。

第一雾化装置3和第二雾化装置5将防锈油雾化为颗粒细小且分布均匀的油雾，通过雾化喷嘴6将油雾喷到工件上，使工件获得均匀的湿雾的涂油效果，从而确保油层对工件的防锈保护；同时由于防锈油在保证对工件全面涂覆的基础上，没有被重复涂覆，从而提高了防锈油的涂油效率，降低了对防锈油的浪费。

本实施例中，如图2所示，第一雾化装置3和第二雾化装置5都可以包括雾化室7，雾化喷嘴6设置于雾化室7内。第一雾化装置3工作时将防锈油进行雾化后喷到工件上，在雾化喷嘴6外罩设有雾化室7，当第一驱动装置31驱动第一雾化装置3到达下方最大行程时，雾化室7下边缘与工作台1贴合，使雾化室7处于密封状态，雾化喷嘴6对工件进行喷油时，雾化的油滴只能在雾化室7内扩散运动，对工件进行了更加充分的涂覆，进一步增强了工件的涂油效果，确保油层对工件的保护作用。第二雾化装置5的工作过程与第一雾化装置3相同，这里不再赘述。

需要说明的是，由于第一雾化装置3与第二雾化装置5在结构上类似，其工作原理也相似，在后面的说明中，涉及到对第一雾化装置3和第二雾化装置5的描述的，仅对第一雾化装置3进行描述，第二雾化装置5参照第一雾化装置3。

本实施例中，如图1所示，可以在第一雾化装置3和第二雾化装置5与油箱9之间均连通有吸雾装置8，第一雾化装置3、第二雾化装置5均与吸雾装置8电连接。工作过程中，当第一雾化装置3对工件喷油完成后，第一雾化装置3将完成电信号传递给吸雾装置8，吸雾装置8将雾化室7以及通道内的油雾吸收到油箱9侧，此时，雾化室7内为无油空气；吸雾完成后，第一雾化装置3将电信号传递给第一驱动装置31，第一驱动装置31带动第一雾化装置3向上运动，雾化室7随之离开工作台1，工件进入下一道工序。这样，涂油机对工件涂油过程中，没有油雾外泄到环境中，不仅减小了油雾对环境的污染，而且降低环境中存在油雾时容易爆炸的几率，减少操作人员吸入油雾后损害健康的几率，另外，吸雾装置8将油雾吸收重复利用，提高了防锈油的利用率。

具体的，吸雾装置8可以选用油雾分离器，油雾分离器可以很好的将加工腔内的油雾吸收，达到净化空气，保护工人身体健康的目的以及提高加工效率的效果。

本实施例中，如图2所示，可以在工作台1上设置有用于传送工件的传送装置2，传送装置2分别与第一雾化装置3、翻转装置4以及第二雾化装置5电连接。工作时，将工件置于工作台1上与传送装置2相应的位置，开启传送装置2，传送装置2将工件传送到第一雾化装置3的工作范围，然后将电信号传递给第一雾化装置3，第一雾化装置3对工件进行涂油，涂油完成后，第一雾化装置3将电信号传递给传送装置2；传送装置2接收到电信号，将工件传送到翻转装置4的工作范围，翻转装置4对工件进行翻转，翻转完成后，将电信号传递给传送装置2；传送装置2接收到电信号继续将工件传送到第二雾化装置5的工作范围，第二雾化装置5对工件涂油完成后，将电信号传递给传送装置2，传送装置2将工件传递给下一工序后回到初始位置，为下一个工件的加工做准备。设置传送装置2后，大大减少了人工操作，不仅降低了操作人员的劳动力度，还能减少操作过程中的错误，增强工件的加工精度。

具体的，本实施例中，传送装置2可以选用机械手传送装置。机械手主要由手部、运动机构和控制系统三大部分组成，其中，手部是用来抓持工件的部件，根据被抓持物件的形状、尺寸、重量、材料和作业要求而有多种结构形式，如夹持型、托持型和吸附型等；运动机构，使手部完成各种转动、移动或复合运动来实现规定的动作，改变被抓持物件的位置和姿势；控制系统是通过对机械手每个自由度的电机的控制，来完成特定动作，同时接收传感器反馈的信息，形成稳定的闭环控制。机械手操作灵活度高且耐力度好，可重复同一操作不出错，可以很好的完成传送装置2的传送任务。

本实施例中，如图3所示，翻转装置4包括气爪41、用于驱动气爪41上下运动的第三驱动装置42和用于驱动气爪41转动的第四驱动装置43；气爪41与第三驱动装置42电连接，第三驱动装置42与第四驱动装置43电连接。翻转装置4工作时，气爪41夹取放置在工作台1上的工件，随后将电信号传递给第三驱动装置42；第三驱动装置42驱动气爪41向上运动，当气爪41到达设定的最高行程时，第三驱动装置42将电信号传递给第四驱动装置43；第四驱动装置43驱动气爪41进行180度的翻转，翻转完成后，第四驱动装置43将电信号传递给第三驱动装置42；第三驱动装置42驱动气爪41下降，气爪41下降到最低行程时，第三驱动装置42将电信号传递给气爪41；气爪41将工件放置在工作台1上，工件进入下一道加工工序。

具体的，本实施例中，如图3所示，气爪41可以选用平行气爪，包括气缸本体411和分别固设于气缸本体411两端的上爪412和下爪413。夹取工件时，气缸本体411带动上爪412和下爪413同时相向运动，上爪412和下爪413将工件夹于两者中间；对工件的翻转完成后，上爪412和下爪413在气缸本体411的驱动下同时背向运动，松开工件，将工件放置在工作台1上。

为了使气爪41将工件能够平稳的放置在工作台1上，可以在工作台1上与气爪41上爪412和下爪413相应的位置开设与之形状相对应的凹槽，设定第三驱动装置42和气缸本体411的驱动行程，当气爪41下降后，位于下方的下爪413正好镶嵌在工作台1上的凹槽中，即此时的下爪413与工作台1可形成一体平面，可以将工件平稳的放置于工作台1上。需要说明的是，这里所说的上爪412和下爪413仅仅指从一个方位看过去，在竖直方向上的上下方位，不做具体限定。

本实施例中，如图3所示，还可以在上爪412和下爪413相向的两个表面上均设有限位槽414。上爪412和下爪413通过两者间相互压紧来完成对工件的夹取，在两者相向的表面上开设与工件相应的限位槽414，减少了工件被夹取后随气爪41上下运动或发生翻转时从上爪412和下爪413之间发生滑动甚至滑落的情况，从而提高了翻转装置4的工作效率和精度。限位槽414可根据待加工工件的不同型号开设相应的形状；同时，根据待加工工件的不同型号，还可以选用不同的上爪412和下爪413。

具体的，本实施例中，如图4所示，第四驱动装置43包括与气爪41固定连接的转动轴431、与转动轴431固定连接的齿轮432、与齿轮432啮合的齿条433和驱动齿条433上下运动的驱动件434，驱动件434与第三驱动装置42电连接。当气爪41夹取工件，第三驱动装置42将气爪41驱动上升到最高行程时，第三驱动装置42将电信号传递给驱动件434，驱动件434驱动齿条433运动，齿条433带动齿轮432传动，齿轮432通过转动轴431带动与其同轴固定连接的气爪41转动，其中驱动件434通过驱动齿条433不同的运动方向，相应改变齿轮432转动方向，气爪41的转动方向也随之改变。

本实施例中，如图2所示，可以在工作台1上设有防滑纹11。工作台1是各个工序操作的平台，对工件加工效果和精度有很大的影响，在工作台1上设置防滑纹11，当工件在各个工序被加工时，工件相对不会发生位移，从而保证了加工的精确度，也保证了加工效果。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。