破碎机转子体及破碎机的制作方法

本发明涉及破碎机械技术领域，尤其涉及一种破碎机转子体及破碎机。

背景技术：

立轴冲击式破碎机广泛应用于硬质材料的破碎，如岩石、矿石等，其核心部分为用于物料加速的转子体。当物料由分料装置进入转子体后，首先在分料锥的作用下进入周布在其外围的流道内进行加速，达到一定的抛射速度后进入破碎腔进行碰撞破碎。分料锥在不断来料的冲击下逐渐发生磨损，当厚度减小到一定程度后需要进行更换才能正常工作。

由实际生产过程及机理研究发现，分料锥的磨损主要发生在上锥面上。在现有技术中，分料锥耐磨性能的提升方法主要分为两种：一种是在改变分料锥的上锥面的形式，使其能够积存物料形成隔离层，减小分料锥的磨损；另一种是在分料锥的上锥面上镶嵌特殊的耐磨合金，以提高分料锥的使用寿命。

如图1所示，为一种立轴式破碎机腔式分料锥冒，在分料锥冒101的表面设有与转子体流道数量相同的扇环形凸起102，在分料锥冒101的外边缘设有凸起的挡料环103，在挡料环103上设有与扇环形凸起102所对区域设有缺口，以使得物料进入分料锥冒101后，落入相邻两个扇环形凸起101所形成的空腔，落入空腔的物料形成比较严实的料垫，避免物料与分料锥冒101的表面金属直接撞击，提高了分料锥冒101的使用寿命。

如图2所示，为一种应用于冲击式制砂机的分料盘，分料盘201的上部采用凹型面202，分料盘201固定在转子203上，转子203固定在轴系204上，当物料下落到分料盘201时，在凹型面202处会积存一些物料，起到类似物料垫的作用，当物料继续下落时会落在积存的物料上，使分料盘201不易磨损，提升分料盘201的寿命。

如图3所示，为一种立轴式破碎机的齿形分料盘，该分料盘安装在转子体301上，分料盘的表面交错焊接有耐磨强度高于高铬铸铁的高耐磨的合金小柱丁302，为增加焊接强度，在分料盘的表面焊接有凹槽303，合金小柱丁302堆焊在凹槽303内，可增加分料盘的耐磨性能。

上述各现有技术中所涉及的分料锥结构虽对其耐磨性能有一定的提升作用，但无论是采用哪种方式均需要在分料锥磨损到一定程度时将其进行整体更换，而分料锥整体重量较大，更换起来很费力，而且程序复杂。

如图4所示，现有技术中有一种可更换的分配板，该分配板包括三个分离件401、402和403，这种分体式结构的设计目的主要是用于提高分料锥的更换速度，但是当各分离件的易磨损区域不可使用后，为保证转子的对称性和转子运转时的平衡性，仍然需要整体拆换分料锥。

由以上分析可知，现有技术中的技术方案多以改变分料锥上锥面的结构形式或在分料锥上镶嵌特殊耐磨材料的方法来改善分料锥的耐磨性，并且分料锥结构多为一体式设计，当易磨损区域磨损量达到一定程度后需要整体更换，生产成本较高，即使是分体式结构，也只考虑到了更换的方便性，更换时仍需要整体更换。

需要说明的是，公开于本发明背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本发明的目的是提出一种破碎机转子体及破碎机，以实现破碎机中分料锥部分材料的充分利用。

为实现上述目的，本发明提供了一种破碎机转子体，包括分料锥和转子盘，所述分料锥设置在所述转子盘的中心，所述转子盘上设有多个流道组件，多个所述流道组件位于所述分料锥的外周，以形成供物料流通的流道，所述流道上设有出料口，随着所述转子体的旋转在所述流道上形成料衬，所述分料锥上靠近所述料衬尾端的区域是可拆卸的；和/或，所述分料锥上靠近所述料衬尾端的区域的耐磨性比其他区域的耐磨性好。

进一步地，所述分料锥包括基座，所述基座上靠近所述料衬尾端的区域设有第一凹槽，所述第一凹槽内嵌设有包括一个、两个或多个分离体的分离体组，所述分离体组与所述基座可拆卸地连接，以使所述分离体和所述基座能够分别单独进行更换。

进一步地，所述第一凹槽包括两个或多个，两个或多个所述第一凹槽沿周向均匀布置。

进一步地，所述第一凹槽的个数与所述流道组件的个数相等。

进一步地，同一所述分离体组中的每个所述分离体的材料相同或者不同。

进一步地，所述基座所采用的材料与所述分离体所采用的材料相同或者不同。

进一步地，所述基座包括第一底盘和设置在所述第一底盘上的至少两个凸体，所述第一底盘和至少两个所述凸体为一体式结构，相邻两个凸体之间形成所述第一凹槽。

进一步地，还包括限位结构，所述限位结构用于限制所述分离体在所述转子体旋转过程中与所述基座分离。

进一步地，所述限位结构包括轴向限位结构，所述轴向限位结构用于限制所述分离体在所述转子体旋转过程中沿所述分料锥的轴向运动；和/或，所述限位结构包括径向限位结构，所述径向限位结构用于限制所述分离体在所述转子体旋转过程中沿所述分料锥的径向运动。

进一步地，所述轴向限位结构包括设置在所述第一凹槽的壁面和所述分离体的侧面中的一个上的第二凹槽和设置在所述第一凹槽的壁面和所述分离体的侧面中的另一个上的凸块，所述凸块插入所述第二凹槽内。

进一步地，所述轴向限位结构包括设置在所述基座上的与所述分离体相互接触的至少一个倾斜面，所述倾斜面与水平面的夹角小于90度。

进一步地，所述径向限位结构包括第一连接件，所述分离体上设有第一连接孔，所述基座上设有第二连接孔，所述第一连接件插入所述第一连接孔和所述第二连接孔内。

进一步地，还包括第二底盘和第二连接件，所述基座上设有第三连接孔，所述第二底盘上设有第四连接孔，所述第二连接件穿过所述第三连接孔和所述第四连接孔以实现所述基座与所述第二底盘的连接。

为实现上述目的，本发明还提出一种破碎机，包括上述的破碎机转子体。

基于上述技术方案，本发明通过将分料锥上靠近料衬尾端的区域设置为可拆卸的，可以在该区域磨损到一定程度后，单独地对该区域进行局部地更换，使得除了该区域之外的其他区域得到充分的利用；通过将分料锥上靠近料衬尾端的区域的耐磨性设置为比其他区域的耐磨性好，使得该区域具有更好的耐磨性，降低该区域材料的更换频率，也使得其他区域的材料得到了充分的利用，降低生产制造成本。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为现有技术中一种立轴式破碎机腔式分料锥冒的结构示意图。

图2为现有技术中一种应用于冲击式制砂机的分料盘的结构示意图。

图3为现有技术中一种立轴式破碎机的齿形分料盘的结构示意图。

图4为现有技术中可更换分配板的结构示意图。

图5为本发明破碎机转子体一个实施例的结构示意图。

图6为图5实施例的俯视图。

图7为本发明破碎机转子体一个实施例中分料锥的结构示意图。

图8为本发明破碎机转子体一个实施例中基座的结构示意图。

图9为图8中基座的侧视剖面图。

图10为图8中基座的俯视剖视图。

图11为本发明破碎机转子体一个实施例中分离体的结构示意图。

图12为图11中分离体的侧视剖面图。

图13为图11中分离体的仰视图。

图14为本发明破碎机转子体一个实施例中连接件的结构示意图。

图15为本发明破碎机转子体一个实施例中第二底盘的结构示意图。

图16为本发明破碎机转子体一个实施例分料锥安装完成后的剖视图。

图17为本发明破碎机转子体一个实施例分料锥安装完成后的结构示意图。

各附图中附图标记说明：

101-分料锥冒，102-扇环形凸起，103-挡料环；201-分料盘，202-凹型面，203-转子，204-轴系；301-转子体，302-合金小柱丁，303-凹槽；401、402、403-分离件；

1-转子体，2-分料锥，3-流道组件，4-转子盘，5-下耐磨板，6-出料口，7-料衬，21-基座，22-分离体，23-第一连接件，24-第二底盘，211-第三连接孔，212-凸体，213-基座内侧面，214-第一底盘，215-基座左侧面，216-基座右侧面，217-第二凹槽，218-第二连接孔，219-基座外侧面，2110-第一底盘上表面，2111-基座上表面，2112-基座底面，221-分离体内侧面，222-分离体左侧面，223-分离体右侧面，224-分离体底面，225-分离体外侧面，226-分离体上表面，227-凸块，228-第一连接孔，241-第四连接孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“纵向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

针对分料锥的耐磨性较差、频繁更换使得生产成本较高的问题，发明人进行了大量的实验研究，经过研究发现分料锥上各个区域的磨损程度并不相同，有些区域磨损得比较严重，有些区域磨损程度则轻微一些，即分料锥的磨损呈现非均匀性特征，因此若在分料锥磨损后对其进行整体更换，将会造成分料锥的部分耐磨材料的有效利用率较低的问题。

为了尽可能地提高耐磨材料的有效利用率，实现分料锥部分材料的充分利用，本发明提出一种破碎机转子体。

如图5和图6所示，该破碎机转子体包括分料锥2和转子盘4，分料锥2设置在转子盘4的中心，具体来说，破碎机转子体还包括转轴，分料锥2和转子盘4均与转轴连接，并随转轴一起旋转。

转子盘4上设有多个流道组件3，多个流道组件3位于分料锥2的外周，以形成供物料流通的流道，流道上设有出料口6，相邻两个流道组件3之间间隔一定距离，形成出料口6。

随着转子体1的旋转在流道上形成料衬7，物料自转子盘4上方落在分料锥2上，物料在分料锥2的作用下进入具有料衬7的流道内，在离心力的作用下沿着料衬7表面向外运动，直至由出料口6抛出。

分料锥2上靠近料衬7尾端的区域是可拆卸的；和/或，分料锥2上靠近料衬7尾端的区域的耐磨性比其他区域的耐磨性好。

具体来说，这包含了三种具体实施方式，第一种是分料锥2上靠近料衬7尾端的区域为可拆卸结构，在该区域磨损到一定程度后，可以单独地对该区域进行局部地更换，使得除了该区域之外的其他区域得到充分的利用；第二种是该区域的耐磨性比其他区域的耐磨性好，这样可以使得该区域具有更好的耐磨性，降低该区域材料的更换频率，也使得其他区域的材料得到了充分的利用；第三种是该区域为可拆卸结构，并且该区域的耐磨性比其他区域的耐磨性好，这样不仅使得该区域可以进行独立的更换，还可以降低该区域材料的更换频率，使其他区域的材料得到充分的利用，降低生产制造成本。这三种实施方式均是对分料锥2上靠近料衬7尾端的区域进行的改造。

其中，料衬7的尾端指的是以出料方向为参考，距离出料口6较远的一端。在图6所示的实施例中，转子体1逆时针旋转，物料的流动过程在三个流道内分别形成了物料流动轨迹L1、L2和L3，这些轨迹所围成的区域A、B、C即为上述的分料锥2上靠近料衬7尾端的区域，这些区域也是各转子流道初始段的相关区域。

发明人经过仔细研究发现，物料在这些区域内的碰撞、摩擦较为频繁，产生的磨损较其他区域更为严重，因此上述各个实施例中有针对性地将这些区域设置为可拆卸结构或者耐磨性更好，可以在磨损后进行独立地更换，降低分料锥的更换频率，充分利用其他区域的材料。

如图7所示，作为分料锥2的一个具体实施例，分料锥2包括基座21，基座21上靠近料衬7尾端的区域设有第一凹槽，第一凹槽内嵌设有包括一个、两个或多个分离体22的分离体组，分离体组与基座21可拆卸地连接，以使分离体22和基座21能够分别单独进行更换。

通过在基座21上设置第一凹槽，并将分离体22嵌在第一凹槽内，分离体22与基座21构成分料锥2，当分离体22磨损严重时可将分离体22进行单独更换，而无需更换基座21；当基座21磨损严重时也可以将基座21单独更换，而无需更换分离体22，这使得基座21和分离体22均可以得到充分利用，避免由于其中一个磨损严重而需要全部更换，造成材料的浪费，提高材料的有效利用率，降低生产成本。

其中，基座21和分离体22所采用的材料可以相同，也可以不同。

当基座21和分离体22所采用的耐磨材料种类相同时，若其中一个磨损较快，可将其进行单独更换；若基座21和分离体22磨损程度相同，则可以同时更换。

当基座21所采用的耐磨材料的耐磨性能优于分离体22所采用的耐磨材料的耐磨性能时，当分离体22磨损到一定程度时，可以仅对分离体22进行单独更换，而基座21不进行更换，以提高基座21的利用率，减少浪费，降低生产成本。

当分离体22所采用的耐磨材料的耐磨性能优于基座21所采用的耐磨材料的耐磨性能时，当基座21磨损到一定程度时，可以仅对基座21进行单独更换，而分离体22不进行更换，以提高分离体22的利用率，减少浪费，降低生产成本。

第一凹槽和分离体22的个数可以根据需要进行灵活设置。

优选地，第一凹槽的个数与流道组件3的个数相等，即第一凹槽与发明人研究所得到的易磨损区域的位置相互对应，使得易磨损区域均设置为可拆卸的结构或者采用耐磨性较好的材料。

比如，第一凹槽可以包括两个或多个，两个或多个第一凹槽沿周向均匀布置，这样可以保证分料锥2整体结构的对称性，防止分料锥2发生偏转。在分离体22和基座21所选用的耐磨材料种类不同，而且重量不同时，第一凹槽均匀布置也可以使得分料锥2的整体重量分配是对称的，防止转子体1在旋转时产生偏转；而且，在对分离体22或基座21进行单独更换时，均匀布置的结构也可以保证更换后分料锥2的整体重量分配也是对称的，防止偏转。

另外，同一个分离体组中各个分离体22的材料可以相同，也可以不同，这使得分离体22的材料有更加灵活的选择。当然，为保证对称性，各个第一凹槽中对称位置的分离体22可以采用相同的材料。

当分离体22包括两个或多个时，优选地但不限于每个分离体22具有相同规格，比如形状和大小相同，这样可以方便制造，同一规格的分离体22在安装时也比较方便，不需要进行特别的区分。

如图8所示，作为基座21的一个具体实施例，基座21包括第一底盘214和设置在第一底盘214上的至少两个凸体212，并且第一底盘214和至少两个凸体212为一体式结构，相邻两个凸体212之间形成第一凹槽。

在该实施例中，基座21是包括第一底盘214和至少两个凸体212的整体结构，在生产制造时，基座21是一体成型的，这样在对分料锥2进行安装或拆卸时，可以将基座21整体地安装或拆卸，即第一底盘214和至少两个凸体212是整体地安装或拆卸的，只需定期地更换分离体22即可，这可以大大提高安装或拆卸的效率；另外，基座21设置为一体式结构，还可以减少分料锥2的组成部件的个数，使整体结构更加简单。

优选地，至少两个凸体212沿周向均匀布置，这可以实现第一凹槽的布置均匀性，在更换分离体22后保证分料锥2整体重量的均衡性，有利于保持分料锥2随转子体1旋转时的平稳性。

对于分料锥2来说，分料锥2还可以包括限位结构，限位结构用于限制分离体22在转子体1旋转过程中与基座21分离。

具体来说，限位结构可以包括轴向限位结构，轴向限位结构用于限制分离体22在转子体1旋转过程中沿分料锥2的轴向运动，防止在转子体1旋转起来后分离体22在离心力的作用下与基座21分离；限位结构还可以包括径向限位结构，径向限位结构用于限制分离体22在转子体1旋转过程中沿分料锥2的径向运动。轴向限位结构，轴向限位结构用于在转子体1旋转过程中限制分离体22沿分料锥2的轴向运动。

作为轴向限位结构的一个具体实施例，轴向限位结构包括设置在第一凹槽的壁面和分离体22的侧面中的一个上的第二凹槽217和设置在第一凹槽的壁面和分离体22的侧面中的另一个上的凸块227，凸块227插入第二凹槽217内。

如图8、图11和图12所示，在第一凹槽的壁面(即基座左侧面215和基座右侧面216)上向凸体212内开设有第二凹槽217，优选地，第二凹槽217设置在靠近基座外侧面219的位置，而在分离体22的侧面(即分离体左侧面222和右侧面223)上设有向外凸出的凸块227，优选地，凸块227设置在靠近分离体外侧面225的位置，在将分离体22与基座21进行组装时，凸块227正好插入第二凹槽217内，该配合可以防止分离体22在随转子体1旋转起来后相对于基座21沿轴向运动。

为实现凸块227与第二凹槽217的完全配合，如图10所示，两个第二凹槽217的径向壁面的延长线相交于基座21的轴心，并且两条线之间的夹角为α，而基座21的基座左侧面215和基座右侧面216之间的夹角为β，相应地，如图11所示，两个凸块227的外侧边缘线也相交于基座21的轴心，并且两条线之间的夹角也是α，分离体22的分离体左侧面22和分离体右侧面223之间的夹角为β，以方便制模和加工。

作为轴向限位结构的另一个具体实施例，轴向限位结构包括设置在基座21上的与分离体22相互接触的至少一个倾斜面，倾斜面与水平面的夹角小于90度。

如图9所示，基座内侧面213为倾斜面，第一底盘214的第一底盘上表面2110优选地但不限于为与水平面平行的表面，基座内侧面213与第一底盘214的第一底盘上表面2110之间的夹角γ小于90度，相应地，如图12所示，分离体22的分离体内侧面221的边缘线与分离体22的分离体底面224之间的夹角也为γ，以使分离体22的分离体内侧面221与基座21的基座内侧面213实现无缝接触，并通过上述倾斜面在轴向上对分离体22进行限位，以避免分离体22在随转子体1旋转起来后相对于基座21沿轴向运动。

另外，基座21的基座内侧面213与分离体22的分离体内侧面221优选地但不限于为圆弧面。

上述两种轴向限位结构的具体实施例可以同时存在，以实现双重保证。

作为径向限位结构的一个具体实施例，径向限位结构包括第一连接件23，如图13所示，分离体22上设有第一连接孔228，如图8所示，基座21上设有第二连接孔218，第一连接件23插入第一连接孔228和第二连接孔218内。

其中，第一连接件23可以为螺纹件，第一连接孔228和第二连接孔218为螺纹孔，第一连接件23与第一连接孔228和第二连接孔218通过螺纹配合，这种连接方式更加牢固可靠。

为简化制造，如图14所示，第一连接件23也可以为光滑柱体，第一连接孔228和第二连接孔218为光孔，第一连接件23插入第一连接孔228和第二连接孔218内之后，只要能够实现在径向上对分离体22的限位即可，防止在分料锥2随转子体1旋转起来之后分离体22脱离基座21。

如图15所示，分料锥2还包括第二底盘24和第二连接件，基座21上设有第三连接孔211，第二底盘24上设有第四连接孔241，第二连接件穿过第三连接孔211和第四连接孔241以实现基座21与第二底盘24的连接。其中，第二连接件可以为螺纹件。

在上述各个实施例中，分离体22与基座21的装配方式、分离体22的形状、个数等均可以有多种选择，如将插装式改成螺栓固定、销轴固定，这些都应在本发明的保护范围之内。

基于以上各个实施例中的破碎机转子体，本发明还提出一种包括上述破碎机转子体的破碎机。上述各个实施例中破碎机转子体所具备的积极效果同样适用于破碎机，这里不再赘述。

下面对本发明破碎机转子体及破碎机的一个实施例的具体结构和装配过程进行说明：

如图5所示，该立轴式破碎机包括转子盘4，转子盘4的中心位置设有分料锥2，在分料锥2的外围呈轴对称分布着三组流道组件3和下耐磨板5，与转子盘4和下耐磨板5对应的上盘和上耐磨板未在图中示出，在流道组件3首尾相间的空间形成了出料口6。

如图6所示，物料在分料锥2的作用下进入具有料衬7的流道内，在离心力的作用下沿着料衬7表面向外运动，直至由出料口6抛出。其中，与料衬7末端相近的区域A、B、C与物料的碰撞、摩擦较为频繁，产生的磨损较其他区域更为严重。

针对上述分料锥2磨损区域的非均匀性特征，对分料锥2进行了改进，如图7所示，分料锥2主要包括主要结构包含基座21、分离体22、第一连接件23和第二底盘24。

如图8所示，基座21呈轴对称形式，其中心处设有可用螺栓将其固定于转子体1的第三连接孔211，基座21还包括第一底盘214，在第一底盘214上沿着第三连接孔212的外周设有轴对称的三个凸体212，相邻两个凸体之间形成由基座内侧面213、基座左侧面215、基座右侧面216和第一底盘上表面2110围成的第一凹槽，第一凹槽用于分离体22的插装，分离体22插入第一凹槽后，分离体22的分离体上表面226与基座上表面2111共同组成斜向下的锥面，第一底盘214上设有贯穿至基座底面2112的用于安装第一连接件23的第二连接孔218，基座外侧面219的截面为圆形，也可设计为正多边形或其他形状。

如图9所示，基座内侧面213优选的设计为锥面，其侧视截面与第一底盘上表面2110所呈角度γ小于90度，如图10所示，其俯视截面与基座21同轴。

基座左侧面215和基座右侧面216优选的设计为平面，且两平面的延长线交于基座21的中心轴，以便于制模和加工。基座左侧面215和基座右侧面216平面间的夹角为β，其值与转子流道个数N相关，优选的取值为180/N，N一般取值为3-5，可适当的增大或减小角度范围。

第二凹槽217为基座左侧面215、基座右侧面216与第一底盘上表面2110交界处的一段条形槽，槽的形状与分离体22上的凸块227基本相同，并可镶嵌配合。优选的，同一第一凹槽内的两个第二凹槽217的径向壁面延长线交于基座轴心，夹角为α，以便于制模和加工；夹角α可根据分料锥的整体结构确定，且大于夹角β。

第二连接孔218与第二连接件23的形状相同，优选的选用圆形，以便于加工。

如图11、12和13所示，分离体22与基座21上的第一凹槽成互补型结构，包括分离体内侧面221、分离体左侧面222、分离体右侧面223、分离体底面224、分离体外侧面225、分离体上表面226、凸块227和第一连接孔228。

分离体左侧面222与分离体右侧面223的形式分别与基座21上基座左侧面215和基座右侧面216相同，且夹角等于β；两个凸块227径向面的夹角等于α，两组平面都交于同一中心轴。

分离体内侧面221的形式与基座21上的基座内侧面213相同，且分离体底面224与分离体内侧面221的边缘线在侧视截面的夹角等于γ。

分离体外侧面225的截面与基座外侧面219的截面形式相同，并互补成为一组完整图形，如圆形、正六边形等。

第一连接孔228用于与第一连接件23的配合安装，当分离体22与基座21配合安装时，第一连接孔228与第二连接孔218重合。

如图14所示，第一连接件23为一段柱体，优选为圆柱体，以便进行加工。其结构形式决定了第一连接孔228与第二连接孔218的结构形式和结构参数，需保证能够填充两者组成的空间。

如图15所示，第二底盘24为带有第四连接孔241的圆盘，第四连接孔241的直径与第三连接孔211的直径相同，用于螺栓的连接，其厚度可根据分料锥2的整体高度需要确定。

基体21与分离体22可以使用相同耐磨材料，如KmTBCr26等，一般采用铸造成型，并通过机加工保证配合部位的尺寸精度及表面光洁度。

如图16和图17所示，在组装时，首先分别将三个分离体22的分离体底面224沿着基座21的第一底盘上表面2110平行插入第一凹槽，此时基座内侧面213、基座左侧面215、基座右侧面216和第一底盘上表面2110分别与分离体22的分离体内侧面221、分离体左侧面222、分离体右侧面223和分离体底面224重合，第一连接孔228与第二连接孔218同轴，分离体上表面226与基座上表面2111拼接成完整的锥面。

然后，将第一连接件23插入由第一连接孔228与第二连接孔218组成的凹槽内，此时第一连接件23的端面应不超出基座底面2112，优选的，应设计为与之平齐。

再将第二底盘24紧贴于基座底面2111，使之与基座21同轴，通过螺栓将第二底盘24与基座21连接，组合完成后的分体式分料锥状态如图17所示。

最后，通过螺栓将其固定安装在转子体1的中心，组成完整的转子结构。

当使用一段时间后，由于分离体22的分离体上表面226磨损比基座上表面2111快，当到达预设磨损量后，将固定分料锥2的螺栓拆下，提起基座21，此时第一连接件23和第二底盘24分离。沿着基座21的径向方向将所有分离体22抽出，并将完好的分离体21按照上述步骤进行重新安装，即可组成新的可用的分料锥2。直到基座21的磨损无法达到使用要求后，即可更换基座21。

基体21与分离体22也可以选用不同性能的耐磨材料，比如基座21所用材料的耐磨性能应优于分离体22，如此可充分利用基座21的材料，保证原有耐磨性能不变的情况下，减小整体更换分料锥带来的浪费，降低生产成本。

也可以使分离体22所用材料的耐磨性能应优于基座21，可提升分料锥整体耐磨性能，减小更换周期，降低生产成本。

通过对本发明破碎机转子体及破碎机的多个实施例的说明，可以看到本发明破碎机转子体及破碎机实施例至少具有以下一种或多种优点：

1、根据分料锥上锥面磨损的非均匀性特征对分料锥的结构进行改进，使易磨损区域的耐磨材料具有可独立更换、独立选材的功能，使得基座上处在非易磨损区域的部分材料可以得到充分的利用，有效提高非易磨损区域材料的利用率。

2、通过合理选择易磨损区材料，在保证耐磨性能达到设计要求的条件下，可大大延长分料锥维护更换周期，降低生产制造成本。

3、整体结构安装和拆卸方便，有利于提高安装和拆卸的效率。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。