本发明涉及过滤材料，具体来说，涉及一种抗静电过滤材料的制备方法。
背景技术：
近年来，我国大气污染问题日渐突显，尤其是火电、钢铁、水泥等重点行业的大气污物排放量居高不下，因此工业粉尘治理成为重中之重。目前，采用化纤滤料过滤是治理高温粉尘的主要方法，但在使用过程中，排出的粉尘和粉尘之间、粉尘和过滤材料之间因摩擦而产生大量静电。由于化纤滤料导电性较差，累积电荷无法被快速消除或导出，因而容易引发火灾或爆炸。
目前，制备具有抗静电滤料的方法主要有在原料内添加一定量的导电纤维（例如专利号为ZL94225873.8的中国专利）。但是，该方法得到的过滤材料的抗静电效果、持久性较差。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种抗静电过滤材料的制备方法，使得制备的过滤材料具有良好的过滤效率、抗静电性能和耐高温性能。
为实现上述目的，本发明实施例采用一种抗静电过滤材料的制备方法，该方法包括：
在基布层1上沉积第一导电层；
利用静电纺工艺在纤维层2表面负载第二导电层；
将处理后的基布层1置于两层纤维层2之间，然后经针刺或水刺将基布层1和纤维层2固结在一起。
作为优选例，所述的在基布层1上沉积第一导电层，具体包括：
对基布层1进行改性处理；
在改性处理后的基布层1表面沉积石墨烯量子点，作为第一导电层。
作为优选例，所述的对基布层1进行改性处理，具体包括：
通过脉冲式常压空气等离子体对基布层1进行预处理，处理功率为100~400W，基布层1与基板间距为1~6cm，处理时间为1~5min；
将预处理后的基布层1浸入温度为60~100℃、pH值为8~11的阳离子改性剂的溶液中，浸渍时间为5~30min，然后进行浸轧，获得改性后的基布层1。
作为优选例，所述的阳离子改性剂为氮杂环阳离子化合物或者环氧类化合物。
作为优选例，所述的在改性处理后的基布层1表面沉积石墨烯量子点，具体包括：
将质量浓度为0.5~1.2mg/mL的石墨烯溶液在100~300w超声功率下超声处理4~15h，然后使用0.3~0.6μm的微孔滤膜对石墨烯溶液进行过滤，得到石墨烯量子点水溶液；
将改性处理后的基布层1垂直置于所述石墨烯量子点水溶液中，以石墨为电极，基布层1与电极平行放置，且基布层1与电极正极的间距小于基布层1与电极负极的间距，在3~15v条件下电沉积2~6h，从而在基布层1表面沉积石墨烯量子点。
作为优选例，所述的基布层1由聚酰亚胺纤维长丝，以及碳纤维或金属纤维加捻合并，通过经纬相编制得。
作为优选例，所述的利用静电纺工艺在纤维层2表面负载第二导电层，具体包括：
制备喷涂液；
将喷涂液置于静电纺丝设备的微量注射泵中，将纤维层2卷绕在自动收卷装置上，微量注射泵正对纤维层2表面，开启静电纺丝设备和自动收卷装置，将喷涂液电纺在纤维层2表面，形成第二导电层。
作为优选例，所述的喷涂液为羧基化石墨烯量子点溶液、羧基化碳量子点溶液或者由羧基化石墨烯量子点溶液和羧基化碳量子点溶液组成的混合溶液；
所述的静电纺丝设备工作时的电压为10～40 kV，喷涂液流速为0.5～3.0 mL/h，喷涂时间为30～60min；微量注射泵和纤维层2之间的距离为：15～40 cm。
作为优选例，所述的喷涂液的制备过程为：
将羧基化石墨烯、羧基化碳黑或者羧基化石墨烯和羧基化碳黑的混合物加入到水或乙醇中，形成质量浓度为0.5～2.0mg/mL的溶液；所述混合物中，羧基化石墨烯和羧基化碳黑的质量比为1～5:1；在超声频率为10～20KHz下超声破碎1～6h，然后使用0.2～0.5μm孔径的微孔滤膜进行过滤，得到羧基化石墨烯量子点溶液、羧基化碳量子点溶液，或者羧基化石墨烯量子点和羧基化碳量子点组成的混合溶液。
作为优选例，所述的纤维层2由聚酰亚胺纤维，以及聚四氟乙烯纤维、聚酰胺纤维、芳纶纤维纤维、聚苯硫醚纤维和玻璃纤维中的一种或两种纤维混合得到，且聚酰亚胺纤维质量与纤维层2总质量之比大于50%。
与现有技术相比，本发明实施例具有以下有益效果：
本发明处理后的滤料具有高效持久的抗静电性能。本发明实施例中的羧基化石墨烯或碳黑量子点具有优异的导电性能、较大比表面积和大量的极性基团，与纤维表面结合牢度，在加工和使用过程中不易脱落，表面电阻低于107Ω。
本发明实施例的过滤材料具有较高的过滤效率。本发明实施例中基布层和纤维层均对颗粒物起到较好的过滤作用。同时，羧基化石墨烯或碳黑量子点具有较大的比表面能且较均匀分布在纤维表面可以有效吸附PM2.5，过滤效率达97%以上。
另外，本发明实施例的过滤材料具有较好的耐高温性能和较长的使用寿命。石墨烯和碳黑具有良好的导热性能以便快速散发热量；石墨烯和碳黑具有较好的耐热性能，将其整理到纤维表面，可以最大限度保护纤维延长使用寿命。
具体实施方式
下面对本发明的技术方案做进一步详细的说明。
本发明实施例提供一种抗静电过滤材料的制备方法，包括步骤S10—S30。
S10在基布层1上沉积第一导电层。
作为优选例，所述的S10具体包括步骤S101和S102：
S101对基布层1进行改性处理。本实施例的一种改性方法为：通过脉冲式常压空气等离子体对基布层1进行预处理，处理功率为100~400W，基布层1与基板间距为1~6cm，处理时间为1~5min；将预处理后的基布层1浸入温度为60~100℃、pH值为8~11的阳离子改性剂的溶液中，处理时间为5~30min，然后进行浸轧，获得改性后的基布层1。作为优选，所述的阳离子改性剂为氮杂环阳离子化合物或者环氧类化合物。
通过对基布层1进行改性处理，使得过滤材料内部也具有导电性能，有利于滤料表面静电荷的快速传导和释放。
S102在改性处理后的基布层1表面沉积石墨烯量子点，作为第一导电层。本实施例提供的一种方法是：将质量浓度为0.5~1.2mg/mL的石墨烯溶液在100~300w超声功率下超声处理4~15h，然后使用0.3~0.6μm的微孔滤膜对石墨烯溶液进行过滤，得到石墨烯量子点水溶液；将改性处理后的基布层1垂直置于所述石墨烯量子点水溶液中，以石墨为电极，基布层1与电极平行放置，且基布层1与电极正极的间距小于基布层1与电极负极的间距，在3~15v条件下电沉积2~6h，从而在基布层1表面沉积石墨烯量子点。
该步骤中，基布层1与电极正极的间距小于基布层1与电极负极的间距。石墨烯量子点在电场作用下从负极向正极运动，减小基布与正极距离或增大与负极的距离，可以提高溶液中石墨烯量子点的利用率，即增加量子点在基布表面的沉积量。
石墨烯量子点尺寸较小及良好的导电性，可均匀沉积或覆盖在纤维表面，使滤料具有较好的导电性或抗静电性能。石墨烯具有较好的耐高温性能和导热性能，因此可以提高材料的耐高温性能和使用寿命。过滤材料基布层具有导电性能，有利于滤料表面静电荷的快速传导和释放。将石墨烯整理到基布表面的方法，具有石墨烯在基布层表面分布均匀、结合牢固的特点。另外，步骤操作简便、工艺简单，能耗较低和绿色无污染等优点。
S20利用静电纺工艺在纤维层2表面负载第二导电层。
作为优选例，所述的S20具体包括S201—S202：
S201制备喷涂液。作为优选，所述的喷涂液为羧基化石墨烯量子点溶液、羧基化碳量子点溶液或者由羧基化石墨烯量子点溶液和羧基化碳量子点溶液组成的混合溶液。所述的喷涂液的制备过程为：将羧基化石墨烯、羧基化碳黑或者羧基化石墨烯和羧基化碳黑混合物加入到水或乙醇中，最后形成浓度为0.5～2.0mg/mL的溶液，所述混合物中，羧基化石墨烯和羧基化碳黑的质量比为1～5:1；在超声频率为10～20KHz下超声破碎1～6h，然后使用0.2～0.5μm孔径的微孔滤膜进行过滤，得到羧基化石墨烯量子点溶液、羧基化碳量子点溶液，或者羧基化石墨烯量子点和羧基化碳量子点组成的混合液。喷涂液中所含的固体颗粒为功能化的量子点，即表面含有大量的羧基，和纤维表面形成化学键的结合，在使用过程中不易脱落。
S202将喷涂液置于静电纺丝设备的微量注射泵中，将纤维层2卷绕在自动收卷装置上，微量注射泵正对纤维层2表面，开启静电纺丝设备和自动收卷装置，将喷涂液电纺在纤维层2表面，形成第二导电层。作为优选，所述的静电纺丝设备工作时的电压为10～40 kV，喷涂液流速为0.5～3.0 mL/h，喷涂时间为30～60min；微量注射泵和纤维层2之间的距离为：15～40 cm。
S30将处理后的基布层1置于两层纤维层2之间，然后经针刺或水刺将基布层1和纤维层2固结在一起。
上述实施例或优选例中，基布层1优选由聚酰亚胺纤维长丝，以及碳纤维或金属纤维加捻合并，通过经纬相编制得。聚酰亚胺纤维长丝是耐高温纤维，具有良好的耐热性能。碳纤维或金属纤维可提高基布层的导电性，有利于在电场作用下沉积石墨烯量子点。纤维层2由聚酰亚胺纤维，以及聚四氟乙烯纤维、聚酰胺纤维、芳纶纤维纤维、聚苯硫醚纤维和玻璃纤维中的一种或两种纤维混合得到，且聚酰亚胺纤维质量与纤维层2总质量之比大于50%。
上述实施例或优选例制备的过滤材料具有良好的耐高温性能和抗静电性能，且性能高效持久。本发明实施例制备的过滤材料均由耐高温纤维制成。石墨烯或碳黑本身耐热性优于过滤材料中使用的纤维。因此，石墨烯或碳黑量子点沉积到纤维表面可以提高材料的耐高温性能。本发明实施例制备的过滤材料中，基布层含有部分导电纤维。同时，石墨烯或碳黑本身具有较强导电性。因此，石墨烯或碳黑量子点沉积到纤维表面可以降低材料的表面电阻，即提高过滤滤料的抗静电性能。另外，本发明实施例制备的过滤材料由基布层1和纤维层2通过针刺或水刺法将其固定在一起，具有较好的过滤性能。纳米石墨烯或碳黑具有较大比表面积和表面能，可有效吸附微细颗粒。过滤材料具有较高导电性，在交变电场作用下，易将表面吸附的灰尘清除掉，增加使用寿命。
本发明实施例中，导电物质在纤维表面结合牢固，使用过程中不易脱落，从而延长过滤材料的使用寿命。同时，过滤材料的表面和内部均导电，有利于静电的快速释放。
下面通过试验，验证本发明实施例制备的过滤材料具有良好的耐高温性能、抗静电性能和过滤性能。
试验方法：根据袋式除尘器技术要求，国标号为GB/T6719-2009，测定各实施例和对比例的过滤材料的耐高温性能。根据纺织品静电性能的评定方法，国标号为GB/T12703.4-2010，测定各实施例和对比例的过滤材料的导电性能。根据袋式除尘器技术要求，国标号为GB/T6719-2009，测定各实施例和对比例的过滤材料的过滤性能。
试验对象：包括6个实施例和1个对比例。
实施例1
一种抗静电过滤材料，通过以下方法制备：
S10在基布层1上沉积第一导电层。基布层1由聚酰亚胺纤维长丝和碳纤维按照质量比2.5:1加捻合并，通过经纬相编制得。该步骤具体包括：
对基布层1进行改性处理：通过脉冲式常压空气等离子体对基布层1进行预处理，处理功率为400W，基布层1与基板间距为3cm，处理时间为2min；将预处理后的基布层1浸入温度为100℃、pH值为9的阳离子改性剂的溶液中，浸渍时间为25min，然后进行浸轧，获得改性后的基布层1。所述的阳离子改性剂为氮杂环阳离子化合物。
在改性处理后的基布层1表面沉积石墨烯量子点，作为第一导电层：将质量浓度为1mg/mL的石墨烯溶液在200w超声功率下超声处理8h，然后使用0.5μm的微孔滤膜对石墨烯溶液进行过滤，得到石墨烯量子点水溶液；将改性处理后的基布层1垂直置于所述石墨烯量子点水溶液中，以石墨为电极，基布层1与电极平行放置，且基布层1与电极正极的间距小于基布层1与电极负极的间距，在5v条件下电沉积5h，从而在基布层1表面沉积石墨烯量子点。
S20利用静电纺工艺在纤维层2表面负载第二导电层。纤维层2由聚酰亚胺纤维和聚四氟乙烯纤维混合得到，且聚酰亚胺纤维质量与纤维层2总质量之比为60%。该步骤具体包括：
制备喷涂液：将羧基化石墨烯加入到水中，形成质量浓度为0.5mg/ mL的溶液；在超声频率为10KHz下超声破碎3h，然后使用0.4μm孔径的微孔滤膜进行过滤，得到羧基化石墨烯量子点溶液。
将喷涂液置于静电纺丝设备的微量注射泵中，将纤维层2卷绕在自动收卷装置上，微量注射泵正对纤维层2表面，开启静电纺丝设备和自动收卷装置，将喷涂液电纺在纤维层2表面，形成第二导电层。所述的静电纺丝设备工作时的电压为10 kV，喷涂液流速为1mL/h，喷涂时间为40min；微量注射泵和纤维层2之间的距离为15cm。
S30将处理后的基布层1置于两层纤维层2之间，然后经针刺将基布层1和纤维层2固结在一起。
实施例2
一种抗静电过滤材料，通过以下方法制备：
S10在基布层1上沉积第一导电层。基布层1由聚酰亚胺纤维长丝和碳纤维按照质量比2:1加捻合并，通过经纬相编制得。该步骤具体包括：
对基布层1进行改性处理：通过脉冲式常压空气等离子体对基布层1进行预处理，处理功率为100W，基布层1与基板间距为1cm，处理时间为3min；将预处理后的基布层1浸入温度为60℃、pH值为8的阳离子改性剂的溶液中，浸渍时间为30min，然后进行浸轧，获得改性后的基布层1。所述的阳离子改性剂为环氧类化合物。
在改性处理后的基布层1表面沉积石墨烯量子点，作为第一导电层：将质量浓度为0.5mg/mL的石墨烯溶液在300w超声功率下超声处理4h，然后使用0.3μm的微孔滤膜对石墨烯溶液进行过滤，得到石墨烯量子点水溶液；将改性处理后的基布层1垂直置于所述石墨烯量子点水溶液中，以石墨为电极，基布层1与电极平行放置，且基布层1与电极正极的间距小于基布层1与电极负极的间距，在3v条件下电沉积2h，从而在基布层1表面沉积石墨烯量子点。
S20利用静电纺工艺在纤维层2表面负载第二导电层。纤维层2由聚酰亚胺纤维和聚酰胺纤维混合得到，且聚酰亚胺纤维质量与纤维层2总质量之比为70%。该步骤具体包括：
制备喷涂液：将羧基化碳黑加入到乙醇中，形成质量浓度为1.5mg/mL的溶液；在超声频率为15KHz下超声破碎1h，然后使用0.2μm孔径的微孔滤膜进行过滤，得到羧基化碳量子点溶液。
将喷涂液置于静电纺丝设备的微量注射泵中，将纤维层2卷绕在自动收卷装置上，微量注射泵正对纤维层2表面，开启静电纺丝设备和自动收卷装置，将喷涂液电纺在纤维层2表面，形成第二导电层。所述的静电纺丝设备工作时的电压为15kV，喷涂液流速为2mL/h，喷涂时间为60min；微量注射泵和纤维层2之间的距离为40 cm。
S30将处理后的基布层1置于两层纤维层2之间，然后经水刺将基布层1和纤维层2固结在一起。
实施例3
一种抗静电过滤材料，通过以下方法制备：
S10在基布层1上沉积第一导电层。基布层1由聚酰亚胺纤维长丝和金属纤维按照质量比1:1加捻合并，通过经纬相编制得。该步骤具体包括：
对基布层1进行改性处理：通过脉冲式常压空气等离子体对基布层1进行预处理，处理功率为300W，基布层1与基板间距为6cm，处理时间为5min；将预处理后的基布层1浸入温度为80℃、pH值为11的阳离子改性剂的溶液中，浸渍时间为5min，然后进行浸轧，获得改性后的基布层1。所述的阳离子改性剂为氮杂环阳离子化合物。
在改性处理后的基布层1表面沉积石墨烯量子点，作为第一导电层：将质量浓度为1.2mg/mL的石墨烯溶液在150w超声功率下超声处理6h，然后使用0.6μm的微孔滤膜对石墨烯溶液进行过滤，得到石墨烯量子点水溶液；将改性处理后的基布层1垂直置于所述石墨烯量子点水溶液中，以石墨为电极，基布层1与电极平行放置，且基布层1与电极正极的间距小于基布层1与电极负极的间距，在14v条件下电沉积6h，从而在基布层1表面沉积石墨烯量子点。
S20利用静电纺工艺在纤维层2表面负载第二导电层。纤维层2由聚酰亚胺纤维和芳纶纤维纤维混合得到，且聚酰亚胺纤维质量与纤维层2总质量之比为80%。该步骤具体包括：
制备喷涂液：将羧基化石墨烯到水中，形成质量浓度为2.0mg/mL的溶液；在超声频率为20KHz下超声破碎4h，然后使用0.3μm孔径的微孔滤膜进行过滤，得到羧基化石墨烯量子点溶液。
将喷涂液置于静电纺丝设备的微量注射泵中，将纤维层2卷绕在自动收卷装置上，微量注射泵正对纤维层2表面，开启静电纺丝设备和自动收卷装置，将喷涂液电纺在纤维层2表面，形成第二导电层。所述的静电纺丝设备工作时的电压为30 kV，喷涂液流速为2.5 mL/h，喷涂时间为50min；微量注射泵和纤维层2之间的距离为30 cm。
S30将处理后的基布层1置于两层纤维层2之间，然后经针刺将基布层1和纤维层2固结在一起。
实施例4
一种抗静电过滤材料，通过以下方法制备：
S10在基布层1上沉积第一导电层。基布层1由聚酰亚胺纤维长丝和碳纤维按照质量比3:1加捻合并，通过经纬相编制得。该步骤具体包括：
对基布层1进行改性处理：通过脉冲式常压空气等离子体对基布层1进行预处理，处理功率为150W，基布层1与基板间距为5cm，处理时间为1min；将预处理后的基布层1浸入温度为90℃、pH值为10的阳离子改性剂的溶液中，浸渍时间为16min，然后进行浸轧，获得改性后的基布层1。所述的阳离子改性剂为环氧类化合物。
在改性处理后的基布层1表面沉积石墨烯量子点，作为第一导电层：将质量浓度为0.8mg/mL的石墨烯溶液在270w超声功率下超声处理15h，然后使用0.45μm的微孔滤膜对石墨烯溶液进行过滤，得到石墨烯量子点水溶液；将改性处理后的基布层1垂直置于所述石墨烯量子点水溶液中，以石墨为电极，基布层1与电极平行放置，且基布层1与电极正极的间距小于基布层1与电极负极的间距，在10v条件下电沉积5.5h，从而在基布层1表面沉积石墨烯量子点。
S20利用静电纺工艺在纤维层2表面负载第二导电层。纤维层2由聚酰亚胺纤维和聚苯硫醚纤维混合得到，且聚酰亚胺纤维质量与纤维层2总质量之比为75%。该步骤具体包括：
制备喷涂液：将羧基化碳黑乙醇中，形成质量浓度为0.8mg/mL的溶液；在超声频率为18KHz下超声破碎2h，然后使用0.5μm孔径的微孔滤膜进行过滤，得到羧基化碳量子点溶液。
将喷涂液置于静电纺丝设备的微量注射泵中，将纤维层2卷绕在自动收卷装置上，微量注射泵正对纤维层2表面，开启静电纺丝设备和自动收卷装置，将喷涂液电纺在纤维层2表面，形成第二导电层。所述的静电纺丝设备工作时的电压为35 kV，喷涂液流速为0.5mL/h，喷涂时间为30min；微量注射泵和纤维层2之间的距离为20 cm。
S30将处理后的基布层1置于两层纤维层2之间，然后经水刺将基布层1和纤维层2固结在一起。
实施例5
一种抗静电过滤材料，通过以下方法制备：
S10在基布层1上沉积第一导电层。基布层1由聚酰亚胺纤维长丝和金属纤维按照质量比2:1加捻合并，通过经纬相编制得。该步骤具体包括：
对基布层1进行改性处理：通过脉冲式常压空气等离子体对基布层1进行预处理，处理功率为200W，基布层1与基板间距为4cm，处理时间为4min；将预处理后的基布层1浸入温度为75℃、pH值为9.5的阳离子改性剂的溶液中，浸渍时间为10min，然后进行浸轧，获得改性后的基布层1。所述的阳离子改性剂为环氧类化合物。
在改性处理后的基布层1表面沉积石墨烯量子点，作为第一导电层：将质量浓度为0.7mg/mL的石墨烯溶液在180w超声功率下超声处理12h，然后使用0.55μm的微孔滤膜对石墨烯溶液进行过滤，得到石墨烯量子点水溶液；将改性处理后的基布层1垂直置于所述石墨烯量子点水溶液中，以石墨为电极，基布层1与电极平行放置，且基布层1与电极正极的间距小于基布层1与电极负极的间距，在15v条件下电沉积4h，从而在基布层1表面沉积石墨烯量子点。
S20利用静电纺工艺在纤维层2表面负载第二导电层。纤维层2由聚酰亚胺纤维和玻璃纤维混合得到，且聚酰亚胺纤维质量与纤维层2总质量之比为65%。该步骤具体包括：
制备喷涂液：将羧基化石墨烯和羧基化碳黑的混合物加入到乙醇中，形成质量浓度为1.8mg/mL的溶液；所述混合物中，羧基化石墨烯和羧基化碳黑的质量比为1:1；在超声频率为13KHz下超声破碎6h，然后使用0.45μm孔径的微孔滤膜进行过滤，得到羧基化石墨烯量子点和羧基化碳量子点组成的混合溶液。
将喷涂液置于静电纺丝设备的微量注射泵中，将纤维层2卷绕在自动收卷装置上，微量注射泵正对纤维层2表面，开启静电纺丝设备和自动收卷装置，将喷涂液电纺在纤维层2表面，形成第二导电层。所述的静电纺丝设备工作时的电压为40kV，喷涂液流速为3.0 mL/h，喷涂时间为45min；微量注射泵和纤维层2之间的距离为35cm。
S30将处理后的基布层1置于两层纤维层2之间，然后经水刺将基布层1和纤维层2固结在一起。
实施例6
一种抗静电过滤材料，通过以下方法制备：
S10在基布层1上沉积第一导电层。基布层1由聚酰亚胺纤维长丝和金属纤维按照质量比1:1加捻合并，通过经纬相编制得。该步骤具体包括：
对基布层1进行改性处理：通过脉冲式常压空气等离子体对基布层1进行预处理，处理功率为360W，基布层1与基板间距为4.5cm，处理时间为4min；将预处理后的基布层1浸入温度为95℃、pH值为8.5的阳离子改性剂的溶液中，浸渍时间为27min，然后进行浸轧，获得改性后的基布层1。所述的阳离子改性剂为环氧类化合物。
在改性处理后的基布层1表面沉积石墨烯量子点，作为第一导电层：将质量浓度为0.6mg/mL的石墨烯溶液在100w超声功率下超声处理10h，然后使用0.4μm的微孔滤膜对石墨烯溶液进行过滤，得到石墨烯量子点水溶液；将改性处理后的基布层1垂直置于所述石墨烯量子点水溶液中，以石墨为电极，基布层1与电极平行放置，且基布层1与电极正极的间距小于基布层1与电极负极的间距，在8v条件下电沉积3h，从而在基布层1表面沉积石墨烯量子点。
S20利用静电纺工艺在纤维层2表面负载第二导电层。纤维层2由聚酰亚胺纤维，以及聚四氟乙烯纤维和玻璃纤维混合得到，且聚酰亚胺纤维质量与纤维层2总质量之比为55%，聚四氟乙烯纤维质量与纤维层2总质量之比为20%。该步骤具体包括：
制备喷涂液：将羧基化石墨烯和羧基化碳黑的混合物加入到水中，形成质量浓度为1.3mg/mL的溶液；所述混合物中，羧基化石墨烯和羧基化碳黑的质量比为5:1；在超声频率为12KHz下超声破碎5h，然后使用0.3μm孔径的微孔滤膜进行过滤，得到羧基化石墨烯量子点和羧基化碳量子点组成的混合溶液。
将喷涂液置于静电纺丝设备的微量注射泵中，将纤维层2卷绕在自动收卷装置上，微量注射泵正对纤维层2表面，开启静电纺丝设备和自动收卷装置，将喷涂液电纺在纤维层2表面，形成第二导电层。所述的静电纺丝设备工作时的电压为260 kV，喷涂液流速为2.2mL/h，喷涂时间为35min；微量注射泵和纤维层2之间的距离为28cm。
S30将处理后的基布层1置于两层纤维层2之间，然后经水刺将基布层1和纤维层2固结在一起。
对比例1
一种抗静电过滤材料，包括基布层1和两层纤维层2。基布层1位于两层纤维层2之间，然后经水刺将基布层1和纤维层2固结在一起。但是没有经过本发明的方法对基布层1和纤维层2进行处理。基布层1由聚酰亚胺纤维长丝和金属纤维按照质量比1:1加捻合并，通过经纬相编制得。纤维层2由聚酰亚胺纤维，以及聚四氟乙烯纤维和玻璃纤维混合得到，且聚酰亚胺纤维质量与纤维层2总质量之比为55%，聚四氟乙烯纤维质量与纤维层2总质量之比为20%。
按照纺织品静电性能的评定标准（国标号为GB/T12703.4-2010），测试过滤材料的导电性能。
按照滤料耐温特性测试标准（国标号为GB/T6719-2009），测试过滤材料的强度保持率。
按照滤料滤尘性能测试标准（国标号为GB/T6719-2009），测试过滤材料的滤尘效率。
在滤料连续使用600h后，测试滤料使用前后的强度变化率。
试验结果如表1所示。
表1
从表1可知：本发明实施例制备的过滤材料的表面电阻数量级为106，而对比例1的过滤材料的表面电阻数量级为109。本发明实施例制备的过滤材料的导电性能远远优于对比例。同时，本发明实施例制备的过滤材料的强度保持率和过滤效率也高于对比例。在使用600h后，本发明实施例制备的过滤材料强度变化率明显小于对比例1的强度变化率，且本发明实施例制备的过滤材料的经向和纬向强度变化率均小于20%。这说明本发明实施例制备的过滤材料的使用寿命较长。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本领域的技术人员应该了解，本发明不受上述具体实施例的限制，上述具体实施例和说明书中的描述只是为了进一步说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护的范围由权利要求书及其等效物界定。