本发明涉及喷涂技术领域，具体涉及一种粉末喷涂处理工艺。
背景技术：
静电喷涂是将所加工的制品通过静电反映，将带有负电荷的粉沫吸附在带有正电的制品表面上，在制品的表面形成一层均匀的粉末层，经固化后使粉末熔化烘干。
现有技术中的这种工艺制备出来的表面涂层容易存在“针孔”、“裂纹”、“颗粒”状等缺陷，表面抗性性能低，使得板材成品在使用过程中会因为表面涂层的这些缺陷而出现液体渗透等问题，导致内部的工件受到损坏。
技术实现要素：
因此，针对现有技术不足，本发明提供一种粉末喷涂处理工艺。
本发明所采用的技术方案如下：
一种粉末喷涂处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)设备调试
a.对喷涂对流水线设备速度进行调试，通过调节减速电机速度控制流水线工件速度为2.0～3.0米/分；
b.调整自动喷枪交叉往复运行的状态，保证同步交叉往复运行；
c.调整冷干机喷枪距工件之间的距离为150～300mm；
d.调节各自动枪的喷粉量，保证一致，对所加工的复杂程度不同的工件，及时的调整流水线速度和喷枪电压出粉量；
(2)预热
在正常生产前，将加热炉区提前进行加热，当仪表反映炉内温度达到195～205℃时，进行生产；
(3)上料
将所加工的工件放置在上料区内，吊挂于专用的上料架上；
(4)喷涂：
a.粉末喷涂调节参数如下：
电压控制40～65KV；枪距型材150～300mm；输粉气压0.5～3.0bar；配粉气压0.5～1.5bar；雾化气压0.5～10bar；硫化气压2.0～4.0bar；滤心气压0～6bar；
b.在喷房内将工件表面均匀地喷上一层粉末涂料；
c.确保工件表面无灰尘、无油、无锈蚀、干燥，悬挂传动链无掉灰和掉油滴现象，工件接地的电阻值不大于100Ω；
d.喷涂时通过压缩冷冻干燥后的空气供给量大于6m3/分，压力大于0.6Mpa,温度为0～30度，含油量小于或等于0.01mg/m3,含水量小于或等于1.3mg/m3；
e.控制喷粉工艺指标
所述喷涂工艺中，漆膜涂层厚度为50～90um；
(5)固化
固化炉加热时，炉内保持洁净，将两端风幕风机打开、均温风机打开，所述风幕风机的转速为1500～1700转/分，所述均温风机的转速为2～3米/分，固化时间为10～12分钟，固化温度为1950～2050℃；
(6)卸料
出固化炉的型材到达卸料区的，将型材卸下，放于包装架上，待工件达到室温时测量其膜厚，并检查型材表面质量；
(7)检验
用测膜仪首先检查产品的漆膜厚度，出现色差不合格或表面有缺陷的产品挑出，作为废品切废回炉；
(8)包装入库
经检验合格后的产品，进行包装入库。
优选的，所述设备调试过程中，设置减速电机转速为1700rpm。
优选的，所述喷涂过程中，喷房周围流动空气的风速不大于80m/min。
优选的，所述设备调试过程中，调整压缩空气压力和流量，调整压缩空气的带油量和带水量，每隔1～2小时放一次压缩空气中杂质和水份。
优选的，所述上料过程中，同一型号的工件放在同一挂件上。
优选的，所述上料过程中，吊挂的工件保持均匀间距，所述间距为底面宽度的1.5倍，吊挂的工件调试保证在自动喷枪的喷粉区内，吊挂高度小于1500mm。
优选的，所述检验过程中，出喷房后型材未进入固化炉之前仔细检查上粉情况，若发现表面有大的颗粒、异物、明显的上粉不均匀，应卸上转回到喷粉房内，用经过干燥机处理过的压缩空气将型材表面的粉末吹净，重新进行喷涂。
优选的，所述入库过程中，经喷涂的产品码放高度不大于1.5米。
本发明的有益效果为：本发明克服了现有技术中的涂层容易存在“针孔”、“裂纹”、“颗粒”状等缺陷，提高了所加工工件的表面抗性性能，提高工件的使用寿命。
具体实施方式
以下结合最佳实施例对本发明作进一步详述。
实施例1
一种粉末喷涂处理工艺，包括以下步骤：
(1)设备调试
a.对喷涂对流水线设备速度进行调试，通过调节减速电机速度控制流水线工件速度为2.0米/分，减速电机转速为1700rpm；
b.调整自动喷枪交叉往复运行的状态，保证同步交叉往复运行；
c.调整冷干机喷枪距工件之间的距离为150mm；
d.调整压缩空气压力和流量，保证供气质量，调整压缩空气的带油量和带水量，每隔1小时放一次压缩空气中杂质和水份；
e.调节各自动枪的喷粉量，保证一致，以使工件表面喷粉量均匀，对所加工的复杂程度不同的工件，及时的调整流水线速度和喷枪电压出粉量，保证膜厚度和表面质量均匀；
(2)预热
在正常生产前，将加热炉区提前进行加热，以保证加热炉内的温度达到要求的温度，当仪表反映炉内温度达到195℃时，进行生产；
(3)上料
将所加工的工件放置在上料区内，吊挂于专用的上料架上，同一型号的工件尽量放在同一挂件上，保证喷粉均匀，根据工件的复杂程度，调整吊挂的方法，选用不同的挂具。
a.吊挂的工件保持均匀间距，所述间距为底面宽度的1.5倍，吊挂的工件调试应保证在自动喷枪的喷粉区内，吊挂高度为900mm；
b.上料时带好白色纯棉手套，避免用手直接接触型材表面；
(4)喷涂：
在喷房内将工件表面均匀地喷上一层粉末涂料；
a.粉末喷涂调节参数如下：
电压控制40KV；枪距型材150mm；输粉气压0.5bar；配粉气压0.5bar；雾化气压0.5bar；硫化气压2.0bar；滤心气压0.5bar；
b.喷涂过程中，喷房周围流动空气的风速不大于80m/min，避免空气中加带粉尘；
c.确保工件表面无灰尘、无油、无锈蚀、干燥，悬挂传动链无掉灰和掉油滴现象，工件接地的电阻值不大于100Ω；
d.喷涂用压缩空气供量和压力,通过压缩冷冻干燥后的空气供给量大于6m3/分，压力大于0.6Mpa,温度为0～30度，含油量小于或等于0.01mg/m3,含水量小于或等于1.3mg/m3；
e.工件进入喷房后，开动自动喷枪及回收系统，调节好喷粉量，调节好喷枪上下交叉往返运动速度与工件流动速度相匹配，保证工件表面上粉均匀；
f.出喷房后型材未进入固化炉之前应仔细检查上粉情况，若发现表面有大的颗粒、异物、明显的上粉不均匀，应卸上转回到喷粉房内，用经过干燥机处理过的压缩空气将型材表面的粉末吹净，重新进行喷涂。
g.进行喷涂的所有挂具，必须保证导电性能良好，不能影响挂具的导电性，如果长时间不清理，工件带电差，会造成挂具和工件接触点上粉不均匀，严重会发生火灾。
h.喷粉工艺指标
漆膜质量应符合GB5237.4～2008中规定40～120um，为避免工件因漆膜厚度不均匀而造成色差现象，涂层厚度内控标准应控制在50um。
(5)固化
固化炉加热时，炉内保持洁净，将两端风幕风机打开、均温风机打开，以保证炉温和炉膛内温度均匀；
(6)卸料
出固化炉的型材到达卸料区的，人工从卸料架上将型材卸下，卸下时避免用手直接接触型材表面，戴干净手套轻拿轻放，放于包装架上，避免将型材划伤、碰伤。待工件达到室温时再测量其膜厚，并检查型材表面质量；
(7)检验
产品检验用测膜仪首先检查产品的漆膜厚度，应符合国家标准要求，出现色差不合格或表面有缺陷的产品挑出，不能进行包装入库，作为废品切废回炉；经检验合格的型材按包装规定进行包装；
(8)包装入库
经检验合格后的产品，进行包装入库，在入库过程中，码放高度为0.7米。
实施例2
一种粉末喷涂处理工艺，包括以下步骤：
(1)设备调试
a.对喷涂对流水线设备速度进行调试，通过调节减速电机速度控制流水线工件速度为3.0米/分，减速电机转速为1700rpm；
b.调整自动喷枪交叉往复运行的状态，保证同步交叉往复运行；
c.调整冷干机喷枪距工件之间的距离为300mm；
d.调整压缩空气压力和流量，保证供气质量，调整压缩空气的带油量和带水量，每隔2小时放一次压缩空气中杂质和水份；
e.调节各自动枪的喷粉量，保证一致，以使工件表面喷粉量均匀，对所加工的复杂程度不同的工件，及时的调整流水线速度和喷枪电压出粉量，保证膜厚度和表面质量均匀；
(2)预热
在正常生产前，将加热炉区提前进行加热，以保证加热炉内的温度达到要求的温度，当仪表反映炉内温度达到205℃时，进行生产；
(3)上料
将所加工的工件放置在上料区内，吊挂于专用的上料架上，同一型号的工件尽量放在同一挂件上，保证喷粉均匀，根据工件的复杂程度，调整吊挂的方法，选用不同的挂具。
a.吊挂的工件保持均匀间距，所述间距为底面宽度的1.5倍，吊挂的工件调试应保证在自动喷枪的喷粉区内，吊挂高度为1500mm；
b.上料时带好白色纯棉手套，避免用手直接接触型材表面；
(4)喷涂：
在喷房内将工件表面均匀地喷上一层粉末涂料；
a.粉末喷涂调节参数如下：
电压控制65KV；枪距型材300mm；输粉气压3.0bar；配粉气压1.5bar；雾化气压10bar；硫化气压4.0bar；滤心气压6bar；
b.喷涂过程中，喷房周围流动空气的风速不大于80m/min，避免空气中加带粉尘；
c.确保工件表面无灰尘、无油、无锈蚀、干燥，悬挂传动链无掉灰和掉油滴现象，工件接地的电阻值不大于100Ω；
d.喷涂用压缩空气供量和压力,通过压缩冷冻干燥后的空气供给量大于6m3/分，压力大于0.6Mpa,温度为0～30度，含油量小于或等于0.01mg/m3,含水量小于或等于1.3mg/m3；
e.工件进入喷房后，开动自动喷枪及回收系统，调节好喷粉量，调节好喷枪上下交叉往返运动速度与工件流动速度相匹配，保证工件表面上粉均匀；
f.出喷房后型材未进入固化炉之前应仔细检查上粉情况，若发现表面有大的颗粒、异物、明显的上粉不均匀，应卸上转回到喷粉房内，用经过干燥机处理过的压缩空气将型材表面的粉末吹净，重新进行喷涂。
g.进行喷涂的所有挂具，必须保证导电性能良好，不能影响挂具的导电性，如果长时间不清理，工件带电差，会造成挂具和工件接触点上粉不均匀，严重会发生火灾。
h.喷粉工艺指标
漆膜质量应符合GB5237.4～2008中规定40～120um，为避免工件因漆膜厚度不均匀而造成色差现象，涂层厚度内控标准应控制在90um。
(5)固化
固化炉加热时，炉内保持洁净，将两端风幕风机打开、均温风机打开，以保证炉温和炉膛内温度均匀；
(6)卸料
出固化炉的型材到达卸料区的，人工从卸料架上将型材卸下，卸下时避免用手直接接触型材表面，戴干净手套轻拿轻放，放于包装架上，避免将型材划伤、碰伤。待工件达到室温时再测量其膜厚，并检查型材表面质量；
(7)检验
产品检验用测膜仪首先检查产品的漆膜厚度，应符合国家标准要求，出现色差不合格或表面有缺陷的产品挑出，不能进行包装入库，作为废品切废回炉；经检验合格的型材按包装规定进行包装；
(8)包装入库
经检验合格后的产品，进行包装入库，在入库过程中，码放高度为1.5米。
实施例3
一种粉末喷涂处理工艺，包括以下步骤：
(1)设备调试
a.对喷涂对流水线设备速度进行调试，通过调节减速电机速度控制流水线工件速度为2.50米/分，减速电机转速为1700rpm；
b.调整自动喷枪交叉往复运行的状态，保证同步交叉往复运行；
c.调整冷干机喷枪距工件之间的距离为150～300mm；
d.调整压缩空气压力和流量，保证供气质量，调整压缩空气的带油量和带水量，每隔1.5小时放一次压缩空气中杂质和水份；
e.调节各自动枪的喷粉量，保证一致，以使工件表面喷粉量均匀，对所加工的复杂程度不同的工件，及时的调整流水线速度和喷枪电压出粉量，保证膜厚度和表面质量均匀；
(2)预热
在正常生产前，将加热炉区提前进行加热，以保证加热炉内的温度达到要求的温度，当仪表反映炉内温度达到200℃时，进行生产；
(3)上料
将所加工的工件放置在上料区内，吊挂于专用的上料架上，同一型号的工件尽量放在同一挂件上，保证喷粉均匀，根据工件的复杂程度，调整吊挂的方法，选用不同的挂具。
a.吊挂的工件保持均匀间距，所述间距为底面宽度的1.5倍，吊挂的工件调试应保证在自动喷枪的喷粉区内，吊挂高度为1300mm；
b.上料时带好白色纯棉手套，避免用手直接接触型材表面；
(4)喷涂：
在喷房内将工件表面均匀地喷上一层粉末涂料；
a.粉末喷涂调节参数如下：
电压控制55KV；枪距型材200mm；输粉气压2bar；配粉气压1bar；雾化气压5bar；硫化气压3bar；滤心气压3bar；
b.喷涂过程中，喷房周围流动空气的风速不大于80m/min，避免空气中加带粉尘；
c.确保工件表面无灰尘、无油、无锈蚀、干燥，悬挂传动链无掉灰和掉油滴现象，工件接地的电阻值不大于100Ω；
d.喷涂用压缩空气供量和压力,通过压缩冷冻干燥后的空气供给量大于6m3/分，压力大于0.6Mpa,温度为0～30度，含油量小于或等于0.01mg/m3,含水量小于或等于1.3mg/m3；
e.工件进入喷房后，开动自动喷枪及回收系统，调节好喷粉量，调节好喷枪上下交叉往返运动速度与工件流动速度相匹配，保证工件表面上粉均匀；
f.出喷房后型材未进入固化炉之前应仔细检查上粉情况，若发现表面有大的颗粒、异物、明显的上粉不均匀，应卸上转回到喷粉房内，用经过干燥机处理过的压缩空气将型材表面的粉末吹净，重新进行喷涂。
g.进行喷涂的所有挂具，必须保证导电性能良好，不能影响挂具的导电性，如果长时间不清理，工件带电差，会造成挂具和工件接触点上粉不均匀，严重会发生火灾。
h.喷粉工艺指标
漆膜质量应符合GB5237.4～2008中规定40～120um，为避免工件因漆膜厚度不均匀而造成色差现象，涂层厚度内控标准应控制在75um。
(5)固化
固化炉加热时，炉内保持洁净，将两端风幕风机打开、均温风机打开，以保证炉温和炉膛内温度均匀；
(6)卸料
出固化炉的型材到达卸料区的，人工从卸料架上将型材卸下，卸下时避免用手直接接触型材表面，戴干净手套轻拿轻放，放于包装架上，避免将型材划伤、碰伤。待工件达到室温时再测量其膜厚，并检查型材表面质量；
(7)检验
产品检验用测膜仪首先检查产品的漆膜厚度，应符合国家标准要求，出现色差不合格或表面有缺陷的产品挑出，不能进行包装入库，作为废品切废回炉；经检验合格的型材按包装规定进行包装；
(8)包装入库
经检验合格后的产品，进行包装入库，在入库过程中，码放高度1.2米。
以上对本发明的三个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。