滴加罐的制作方法

本实用新型涉及一种滴加罐。

背景技术：

现检索到一篇公开号为CN204220121U的中国专利文件，其名称为乳液聚合引发剂溶解滴加罐，该方案中记载，包括筒体、电机、搅拌装置、可计量补水口、液位计口、出料口和活页盖板，所述电机固定在一电机支架上，所述电机驱动搅拌装置，所述搅拌装置包括搅拌轴和搅拌桨，所述搅拌轴的上端连接在电机的输出端，所述搅拌轴的下端连接搅拌桨并伸入筒体内部。

可以看到出料口位于一根竖直的排料管道上，在滴加罐在进行初次加料的时候，大量的未混合原料将直接进入到排料管道，而在搅拌装置的旋转时，原料难以克服重力进入到筒体内部发生混合反应，故在排料管道内的原料大部分未反应，现在工厂中的操作方式是，当需要排放滴管的内混合料时，现通过阀门将最先排出的原料排至废液池，然后将混合好的料通过排料管道输送到下工位的反应釜中,该设计造成原料的浪费。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种滴加罐，原料在投放过程中难以进入排放管，减少了原料的浪费。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种滴加罐，包括罐体、置于罐体内的转轴、与转轴同轴线设置且置于转轴下方的排放管，转轴朝向排管的端部开设有滑腔，滑腔内滑移有密封塞，排放管与密封塞之间设有连杆组件，连杆组件包括铰接于排放管外的旋柄，旋转旋柄驱动密封塞沿滑腔滑入并密封排放管且密封塞的一端置于罐体内。

通过采用上述技术方案，旋柄具有两种状态，分别对应密封塞滑入排放管以及密封塞在排放管内；当密封塞在排放管外时，为滴加罐排放混合料的状态；旋柄旋转后，密封塞滑移入排管内，实现对排放管的封堵，而且由于此时，密封塞具有一端置于罐体内，排放管与罐体邻近的端部完全被封堵，则原料难以进入到排放管内，减少了排放管内原料的残留，减少了原料的浪费。

较佳的，所述连杆组价包括置于排放管内的中间杆，所述中间杆的两端分别铰接于密封塞与旋柄。

通过采用上述技术方案，中间杆通过两端的铰接关系，将旋柄的圆周运动转化成密封塞的滑移。

较佳的，旋柄包括依次固定连接呈“Z字状的内杆、中杆与外杆，所述内杆置于排放管的中心处，所述中杆铰接于排放管，所述外杆置于排放管外部。

通过采用上述技术方案，排放管的中间位置具有较大的空间，使内杆具有较大的旋转空间，从而使得密封塞具有较大的滑移形成，便于密封塞与排放管在分离时刻设计更大的空间。

较佳的，所述排放管的内壁固有挡环，所述密封塞抵触并密封于挡环。

通过采用上述技术方案，挡环对密封塞的滑移截止位进行设置，起到定位作用，且其隔挡密封作用使得原料难以自密封塞与排放管之间的间隙渗入排放管的下流位。

较佳的，所述挡环与密封塞之间设有密封圈。

通过采用上述技术方案，密封圈使得原料难以自密封塞与排放管之间的间隙渗入排放管的下流位。

较佳的，所述密封塞的一端部呈直径较小端朝向排放管的圆台状。

通过采用上述技术方案，圆台状边缘密封塞滑入排放管。

较佳的，所述滑腔设有驱动密封塞滑向排放管的弹性件。

通过采用上述技术方案，弹性件的弹力使得密封塞更为紧密的贴合挡环，且由于弹力的作用，使得密封塞上下两端收到夹持力，故不易发生晃动，减少了密封塞在罐体抖动下脱落排放管的情况发生。

较佳的，所述弹性件为弹簧，弹簧的两端分别固定有上、下支撑板，所述上支撑板抵触于滑腔的腔底，所述下支撑板抵触于密封塞。

通过采用上述技术方案，上支撑板减少转轴与弹簧之间的直接磨损，下支撑板使得密封塞的收到的弹力更加稳定。

较佳的，所述上支撑板安装有抵触于腔底的滚珠。

通过采用上述技术方案，滚珠使得上支撑板与腔底之间的滑动摩擦转化成了滚动摩擦，减少了弹簧的磨损量，也减少了转轴对弹簧扭转力。

较佳的，所述滑腔内开设有连通罐体的导料孔。

通过采用上述技术方案，导料孔作用在于滑腔内渗入原料可以自由排出，使得密封塞在滑腔内滑移更为的顺畅。

附图说明

图1是实施例的主视图；

图2是实施例罐体纵剖后以显示罐体内部结构的示意图；

图3是图2中的A部放大图；

图4是实施例中密封腔内部中转轴、密封塞以及排放管之间的连接关系示意图；

图5是实施例中转轴、弹簧、密封圈之间的结构示意图。

图中：1、罐体；12、转轴；13、搅拌桨；14、电机；2、滑腔；3、密封塞；41、旋柄； 411、外杆；412、中杆；413、内杆；42、中间杆；5、排放管；51、挡环；52、密封圈；61、弹簧；62、上支撑板；63、下支撑板；64、滚珠；65、导料孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例：滴加罐，如图1所示，包括罐体1，罐体1上端安装电机14，罐体1的下端焊接有竖直的设置的排放管5，排放管5为圆管，对混合后的料进行排放，而排放管5上铰接有旋柄41。

如图2所示，罐体1内装置有竖直的转轴12，转轴12的下端套设有支撑架，支撑架固定在罐体1内并且对转轴12的端部起到支撑与定位作用，减少了转轴12在旋转过程的偏动，转轴12上固定有搅拌桨13，转轴12在电机14的驱动下对罐体1内的原料进行混合搅拌。

排放管5与转轴12的轴线在同一条直线上。

如图3所示，排放管5内壁焊接有挡环51，挡环51为圆环状，而在挡环51的上表面热熔固定有密封圈52，密封圈52由橡胶制成。密封圈52上抵触有圆柱状的密封塞3；密封塞3朝下的一端为圆台状，且直径较小的一面朝向下方，该结构使得密封塞3更加容易的滑入排放管5，当密封塞3进入排放管5后，密封塞3的边缘抵触在密封圈52上，实现对排放管5的密封，密封塞3与排放管5为间隙配合。

如图4所示，转轴12的下端开设一个圆孔状的滑腔2，滑腔2的腔口朝下，密封塞3与滑腔2间隙配合并能够在滑腔2内上、下滑移。

滑腔2上端开设有圆形的导料孔65，导料孔65的数量为四个且圆周方向布置，当弹簧61被完全压缩时，导料孔65置于上支撑板62与下支撑板63之间，具有良好的排料作用，使得密封塞3在滑腔2内移动的阻力更为的小。弹簧61置于密封腔内，且弹簧61的上下端分别焊接固定有圆形的上支撑板62与下支撑板63，下支撑板63抵触在密封塞3的上端，上支撑板62抵触在滑腔2上端的腔底。

如图5所示，上支撑板62上开设球槽，球槽内安装有滚珠64，滚珠64可以自由转动，滚珠64的一面凸起与上支撑板62的上表面，并且滚珠64与滑腔2的腔底抵触。

而密封塞3的下端通过铰接轴连接有中间杆42，中间杆42的下端通过铰接轴连接有内杆413，内杆413、中杆412、外杆 411一体成形形成一个“Z”状的旋柄41。结合图2可知，外杆 411通过铰接轴旋转连接在排放管5上，而内杆413则置于排放管5内部的中间位置。

工作原理，如图2与图3所示，此时，密封塞3置于排放管5内部，并将排放管5进行堵塞，其由于密封塞3的上端置于转轴12内，故实现了对排放管5上端部的完全封堵，使得添加的原料难以进入到排放管5内部，此状态下，投放原料以及在罐体1内部进行搅拌，由于原料自身的重力对密封塞3的挤压，使得密封塞3难以自行的脱离排放管5。

当需要将混合的原料排出时，人工的的顺时针旋转外杆 411，外杆 411带动内杆413一同圆周转动，内杆413也一并驱动中间杆42转动，中间杆42的上端铰接在密封塞3，密封塞3由于受到转轴12的约束，只能在转轴12内旋转，最终，外杆 411的顺时针旋转驱动密封圈52向上移动并使密封圈52脱离排放管5，及排放管5与密封圈52之间形成原料流动的通道。当外杆 411旋转到排放料位置时，可以通过在外部设置一个卡固结构将外杆 411定位不动，使得密封塞3持久的脱离排放管5；也可以人为的按压住外杆 411，使得外杆 411保持不动。