一种气体混合器的制作方法

本实用新型涉及混合设备领域，特别涉及一种气体混合器。

背景技术：

在科研实验开发与化工生产过程中，存在需要把两种或者两种以上的气体经过均匀混合后再进入下一道工序。现有的普遍技术方法是将多路气体通入到一个容器内经过自由简单混合，这种传统混合方式存在着混合后不均匀平均相对分子质量差，混合效率低，化学性能不稳定等缺陷。

技术实现要素：

本实用新型在于提供一种气体混合器，解决气体混合不均匀、混合效率低、混合气体化学性能不稳定等缺陷。

本实用新型是这样实现的：

一种气体混合器，气体在混合室内混合，气体流经方向上气体碰撞的混合室内壁为弧面板。

气体在体在混合室内混合，因为气流与弧面板碰撞，在混合室内产生回流，这种弧面设计，大大加大了回流效果，使得混合以后的气体更加均匀，大大提高了本实用新型混合器的气体混合效率及混合质量。弧面板是有一定弧度的面板，是相对于平板而言的。可以是曲面、弧面、圆锥面、椭球面、球面等。

优选地，所述的气体混合器至少包括二级混合室，相邻各级混合室通过弧面板上设置的气孔使得气体可以按照气体流向由上级混合室流动到下级混合室。

二级混合室是指，气体在第一级混合室中混合以后，经相邻各级混合室通过弧面板上设置的气孔流到第二级混合室，进一步混合，使得混合效果更加均匀。弧面板上设置气孔的目的是为了使得混合气体可以从上级混合室顺利流动到下级混合室。

优选地，所述弧面板为球面板。

当弧面板为球面板是，混合气体的效果会最佳。

优选地，所述气体混合器还包括腔体、至少二个进气口、至少一个出气口，进气口位于腔体的一端，出气口位于腔体的另一端，所述的球面板与腔体内壁或者所述的球面板、腔体内壁、球面板组合成所述的混合室。

腔体可以为长方体、正方体、圆柱体等其它的形状，其目的是为气体混合提供一个相对封闭的容器空间。当腔体为圆柱体是，弧面板为球面室，球面的半径等于圆柱体的端面的半径时效果最好。至少二个进气口的设计，是为了使得至少为气体提供两路气体流入通道，当然，如果混合的是三种气体，进气口则相应的增加到三个。进气口与出气口，分别位于腔体的两端，使得整个混合气体的流向(从外部看)由进气口一端流向出气口一端。出气口是为了将混合均匀以后的引出。

优选地，以气体流经的第一级混合室所在的球面板为第一级球面板，气体流经最后一级的混合室所在的球面板为最后一级球面板，其中，进气口与第一级球面板上的气孔、两相邻球面板上的气孔、最后一级球面板上的气孔与出气口在竖直方向上不在同一直线上。

这样设置的目的是避免气体在相邻的两级混合室中不经充分混合而直接“窜”到下级混合室或者末混室中，进一步提高混合效率。

优选地，每一级球面板上的气孔数量为3个至6个，气体的孔径为4毫米至6毫米。

弧面板或者球面板上气孔数目不能过多，气孔的孔径也不能过大，否则会影响气体的混合效果。优选上述的孔径数目和孔径大小。当然，也可以采取在增大孔径数目的同时，相应的减小孔径，这样同样可以达到改善混合效率的作用。弧面板或者球面板上气孔优选是均匀分布在所述面板上。

优选地，在设有出气口一端的腔体内底壁设有与之成一定角度的圆锥环形夹板，使得球面板、腔体内壁、圆锥环形夹板它们三者组合成末混室，气体在末混室混合后经出气口流出。

末混室上述这个结构，从气体的流向上看，是一个漏斗状(开始的截面要大，越是靠近出气口的位置，截面的位置越窄)，这种涉及使得气体流速会变快)，加快的流速达到了进一步提高混合效率的目的。圆锥环形夹板最好关于出气口对称设计，这样可以提高混合效率。

优选地，所述的角度为33度。

实验证明，这个角度的圆锥环形夹板，可以保证一定气体流速的同时，又能保证出气的效率不至于过慢。

优选地，进气口通过单向气流喷嘴向混合室通气。

通过单向气流喷嘴向混合室中供气，避免混合室中的气体倒流，可以实现连续混合。

优选地，腔体、弧面板、圆锥环形夹板为不锈钢材料，它们之间采用焊接方式组合连接。

为了保证本实用新型气体混合器使用稳定，性能可靠等目的，材料选用优质不锈钢材质并采用焊接方式装配，且罐体最大耐压值根据实际工艺需求设置在0.4MPa至1.4MPa之间。

本实用新型具有如下优点：气体混合均匀、混合效率高、混合气体化学性能稳定等优点。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图；

图2为本实用新型局部结构示意图。

附图标记说明：

1、弧面板；

101、气孔；

2、腔体；

3、圆锥环形夹板；

4、进气口；

401、单向气流喷嘴；

5、出气口；

6、混合室；

7、末混室。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

实施例

一种气体混合器，气体在混合室6内混合，气体流经方向(图1所示箭头为气体流向)上气体碰撞的混合室6内壁为弧面板1。

气体在体在混合室6内混合，因为气流与弧面板1碰撞，在混合室6内产生回流，这种弧面设计，大大加大了回流效果，使得混合以后的气体更加均匀，大大提高了本实用新型混合器的气体混合效率及混合质量。弧面板1是有一定弧度的面板，是相对于平板而言的。可以是曲面、弧面、圆锥面、椭球面、球面等。

进一步地，所述的气体混合器至少包括二级混合室6，相邻各级混合室6通过弧面板1上设置的气孔101使得气体可以按照气体流向由上级混合室6流动到下级混合室6。

二级混合室6是指，气体在第一级混合室6中混合以后，经相邻各级混合室6通过弧面板1上设置的气孔101流到第二级混合室6，进一步混合，使得混合效果更加均匀。弧面板1上设置气孔101的目的是为了使得混合气体可以从上级混合室6顺利流动到下级混合室6。

进一步地，所述弧面板1为球面板。

当弧面板1为球面板是，混合气体的效果会最佳。

进一步地，所述气体混合器还包括腔体2、至少二个进气口4、至少一个出气口5，进气口4位于腔体2的一端，出气口5位于腔体2的另一端，所述的球面板与腔体2内壁或者所述的球面板、腔体2内壁、球面板组合成所述的混合室6。

腔体2可以为长方体、正方体、圆柱体等其它的形状，其目的是为气体混合提供一个相对封闭的容器空间。当腔体2为圆柱体是，弧面板1为球面室，球面的半径等于圆柱体的端面的半径时效果最好(如图2所示)。至少二个进气口4的设计，是为了使得至少为气体提供两路气体流入通道，当然，如果混合的是三种气体，进气口4则相应的增加到三个。进气口4与出气口5，分别位于腔体2的两端，使得整个混合气体的流向(从外部看)由进气口4一端流向出气口5一端。出气口5是为了将混合均匀以后的引出。

进一步地，以气体流经的第一级混合室6所在的球面板为第一级球面板，气体流经最后一级的混合室6所在的球面板为最后一级球面板，其中，进气口4与第一级球面板上的气孔101、两相邻球面板上的气孔101、最后一级球面板上的气孔101与出气口5在竖直方向上不在同一直线上。

这样设置的目的是避免气体在相邻的两级混合室6中不经充分混合而直接“窜”到下级混合室6或者末混室7中，进一步提高混合效率。

进一步地，每一级球面板上的气孔101数量为3个至6个，气体的孔径为4毫米至6毫米。

弧面板1或者球面板上气孔101数目不能过多，气孔101的孔径也不能过大，否则会影响气体的混合效果。优选上述的孔径数目和孔径大小。当然，也可以采取在增大孔径数目的同时，相应的减小孔径，这样同样可以达到改善混合效率的作用。弧面板1或者球面板上气孔101优选是均匀分布在所述面板上。

进一步地，在设有出气口5一端的腔体2内底壁设有与之成一定角度的圆锥环形夹板3，使得球面板、腔体2内壁、圆锥环形夹板3它们三者组合成末混室7，气体在末混室7混合后经出气口5流出。

末混室7上述这个结构，从气体的流向上看，是一个漏斗状(开始的截面要大，越是靠近出气口5的位置，截面的位置越窄)，这种涉及使得气体流速会变快)，加快的流速达到了进一步提高混合效率的目的。圆锥环形夹板3最好关于出气口5对称设计，这样可以提高混合效率。

进一步地，所述的角度为33度。

实验证明，这个角度的圆锥环形夹板3，可以保证一定气体流速的同时，又能保证出气的效率不至于过慢。

进一步地，进气口4通过单向气流喷嘴401向混合室6通气。

通过单向气流喷嘴401向混合室6中供气，避免混合室6中的气体倒流，可以实现连续混合。

进一步地，腔体2、弧面板1、圆锥环形夹板3为不锈钢材料，它们之间采用焊接方式组合连接。

为了保证本实用新型气体混合器使用稳定，性能可靠等目的，材料选用优质不锈钢材质并采用焊接方式装配，且罐体最大耐压值根据实际工艺需求设置在0.4MPa至1.4MPa之间。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利保护范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。