本发明涉及一种食品加工工艺，特别涉及一种复合调味料的造粒方法。
背景技术
在方便食品制作过程中，通常会将食品本体及调味料包一起包装，以便于消费者使用的时候将二者混合，快捷、方便地食用。为了获得更好的口感，调味料包部分所包含的往往不是单一的调味料，而是将多种调味料混合在一起制作而成的复合调味料。
现有技术中通常使用粉碎法沸腾造粒工艺来制作所述复合调味料，不但可以混合多种调味料，而且可以达到良好的造粒效果，便于消费者使用。该工艺的步骤如下：首先，将调味料晶体部分(如盐、糖、味精等)粉碎至80目以下；而后，再将粉碎后的晶体、精料、麦芽糊精混合，升温后进行喷雾造粒；喷雾造粒完成后，进行后续的烘干、冷却、整粒、筛分、包装等生产步骤。在造粒的过程中，粉状物料(粉碎后的晶体、精料和麦芽糊精)投入造粒机料斗内，由于热气流的作用，使粉状物料悬浮呈流化状循环流动，达到均匀混合；同时喷入喷雾液(通常由水和粘结剂配制而成)润湿容器内的粉末状物料，使粉末状物料凝成疏松的小颗粒，又在热气流的作用下被蒸发掉其中的水分；由于喷雾的润湿凝结过程与热气流的高效干燥过程同时进行，粉状物料形成的颗粒不断被润湿、长大、密实、凝结，最终形成均匀的多微孔球状颗粒。
然而，这种现有的粉碎法沸腾造粒工艺仍存在很多问题。首先，粉状物料的细密程度和混合均匀度要求很高，这样才能保证其在热气流的作用下能够形成均匀的流化状态，最终制成的颗粒中各种调味料才能够均匀分散，无成团结块现象。由此，对于调味料晶体即必须进行粉碎工序，以及晶体、精料、麦芽糊精的混合工序，该些工序均需要投入相应的设备以及产生运行成本。另外，粉碎工序还会因为粉尘散失等产生一定的重量损耗。
由此，如何设计一种改进的沸腾式造粒工艺，使其可以解决现有技术所存在的缺陷，即成为本领域技术人员亟待解决的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种溶解法沸腾造粒工艺，使其可以简化现有的沸腾造粒工艺。
为实现上述目的，本发明提供一种溶解法沸腾造粒工艺，包括如下步骤：
1)备料：取调味料晶体、粘结剂、麦芽糊精、精料及水；
2)配制喷雾液：对步骤1)中的该水进行灭菌，冷却后放入该粘结剂，搅拌至溶解，再加入该调味料晶体，搅拌至溶解，制成一喷雾液；
3)喷雾造粒：将该精料及该麦芽糊精混合升温后开始进行喷雾造粒；以及
4)烘干、冷却、整粒、筛分、包装。
其中，于步骤1)中，以重量100％计，该调味料晶体为15-35％、该麦芽糊精为3-5％，剩余为该精料；该粘结剂重量为该调味料晶体、该麦芽糊精、该精料重量之和的0.1-0.4％。即，调味料晶体、麦芽糊精及精料的重量总和定义为一粉料量，该粉料量为100％，该调味料晶体为15-35％、该麦芽糊精为3-5％，剩余为该精料。而该粘结剂的重量为该粉料量的0.1-0.4％。
其中，于步骤1)中，该水的重量为该调味料晶体、该麦芽糊精、该精料重量之和的40-60％。即，该水的重量为该粉料量的40-60％。较佳的，该水为软水。为保证配方中晶体含量不变，若因工艺需要，在步骤3)中需多喷雾时，可先喷含晶体的喷雾液，再喷水(消毒软水)，或在步骤2)配制喷雾液时，多加水(消毒软水)。
其中，于步骤1)中，该粘结剂包括黄原胶。当然，本领域技术人员亦可以选用其他适合的粘结剂或者粘结剂的组合。
其中，于步骤1)中，该精料包括多种香辛料。本领域技术人员亦可以添加其他调味调香成分以配制该精料。
其中，于步骤1)中，该调味料晶体包括盐、糖及味精，以重量100％计，该盐为10-18％、该糖为3-7％、该味精为2-10％、该麦芽糊精为3-5％，剩余为该精料；该粘结剂重量为该调味料晶体、该麦芽糊精、该精料重量之和的0.1-0.4％。即，调味料晶体、麦芽糊精及精料的重量总和定义为一粉料量，该粉料量为100％，该盐为10-18％、该糖为3-7％、该味精为2-10％、该麦芽糊精为3-5％，剩余为该精料。而该粘结剂的重量为该粉料量的0.1-0.4％。当然，本发明的调味料晶体可以是各种能够溶于水的调味料晶体，并不是限定于这三种。本领域技术人员可以根据实际情况对调味料晶体的具体种类做出选择，只要不影响喷雾液的配制即可。
其中，于步骤2)中，所述灭菌为在100℃下灭菌4-6分钟，所述冷却为冷却至40-50℃。
其中，于步骤2)中，冷却后放入该粘结剂，搅拌4-6分钟，再加入该盐和该味精，搅拌3-5分钟至溶解，再加入该糖搅拌2-4分钟至溶解，制成该喷雾液。因为糖、盐和味精在水中溶解度不同，上述的加入顺序，为按照其溶解度的顺序，按照溶解度的不同顺序加入，可以使各个具体的调味料晶体获得最好的溶解和分散效果。
其中，于步骤2)中，将该喷雾液经60-80目筛过滤后，再进行步骤3)的喷雾造粒。此过滤步骤可以除去杂物，避免喷雾造粒设备的堵塞和损坏。
其中，于步骤3)中，将该精料及该麦芽糊精混合，并升温至50℃后(升温3-5分钟)开始喷雾造粒，造粒料温保持在50-55℃，喷雾速度1600ml～1800ml/分钟(160kg/锅，若每锅造粒量不同，喷雾速度可调整)。本发明的喷雾速度要大于一般沸腾造粒的喷雾速度，因为本发明的喷雾液是特意配制的，其溶解了调味料晶体，因而粘度也有所改变，本发明的喷雾速度1600ml～1800ml/分钟正是适宜本发明的喷雾液而设计，在此喷雾速度下，可以取得良好的造粒效果，亦不会有设备堵塞的疑虑。
其中，于步骤4)中，所述烘干、冷却、整粒、筛分、包装为：在59.5-60.5℃下烘干2.5-3.5分钟，然后冷却至料温≤35℃，再通过整粒把假性结块打散，筛分后依包装规格进行包装。
现有技术中，将调味料晶体粉碎后，与精料、麦芽糊精一起混合制成粉状物料并投入沸腾造粒机，在热风下使其形成流化状态，并喷入由水和粘结剂组成的喷雾液以进行造粒。由此带来了粉碎、混合工序的成本上升、粉料损失等问题。为解决上述现有技术所存在的缺陷，本发明将调味料晶体(如盐、糖、味精等)溶化于水中，与粘结剂一起配制成喷雾液，在造粒过程中，仅精料和麦芽精作为粉状物料投入沸腾造粒机，调味料晶体以喷雾的形式加入，由此，消除了沸腾造粒过程中晶体(盐、糖、味精)的粉碎工序和混合工序。具体而言，本发明可以达到以下技术效果：
1)本发明不需再设置粉碎工序：在现有技术中，为了使粉状物料能够在热风下形成流化的状态，必须先对调味料晶体进行充分的粉碎，使其形成粉末状，才能投入沸腾造粒设备中。因此，就必须在前期设置粉碎系统。粉碎系统设备成本约50万元，运行成本约20kw/小时，带来大量成本上升。通过本发明的工艺，可以省去粉碎系统的设备成本和运行成本，节省投资、人力，使得整个生产成本大大降低。
2)本发明不需再设置混合工序：在现有技术中，对调味料晶体粉碎后，还需要将多种不同的调味料晶体的粉末混合，以及将调味料晶体粉末与精料、麦芽糊精混合，制成均匀混合的粉状物料。以此状态投入设备，最终制成的颗粒中各种调味料才能分布均匀。因此，除粉碎系统外还需设置混合系统。而混合系统同样带来成本的增加(混合设备成本约20万元，运行成本约20kw/小时)。通过本发明的工艺，调味料晶体溶于喷雾液中，不需要再和精料和麦芽糊精混合(麦芽糊精和精料通常为粉末状原料，并非盐糖味精调味料一般的晶体，不需要粉碎；仅该二种物质直接作为粉状物料投入也可以在热风下就达到良好的分散效果，不需要前期专门设置混合设备，简单混合亦可)，同样可以节省混合系统的设备成本和运行成本。
3)本发明降低了调味料晶体损耗、减少了工序：本发明省去了粉碎工序和混合工序，亦同时消除了粉碎工序中常出现的粉末损耗问题，即，降低了原料的损耗，提高了原料利用率。同时，工序减少，作业现场更加整洁有序。
4)本发明提高了调味料在最终产品颗粒中的分散效果：现有技术的沸腾造粒，是将不同的调味料晶体粉碎、混合，在热风下形成流化状态并喷雾造粒，以此使得已经被粉碎到一定程度的调味料粉末分散在最终的产品颗粒中。而本发明是将调味料晶体在喷雾液中溶解，使得不同的调味料晶体溶化为完全的分子态甚至离子态，以此状态喷入设备中，进行喷雾造粒，使得调味料实现更均匀分散在产品颗粒中的技术效果。本发明的技术方案改变了调味料投入造粒机时的物理状态，使其能够达到更加均匀的分散效果。
以下结合具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。
具体实施方式
为能说明清楚本发明的技术特点，以使得本领域技术人员可以清楚的了解本发明的特点、使用方式及技术效果，下面通过具体实施方式，对本发明的方案进行阐述。但以下所述仅为例示说明之用，并不作为本发明的限制。
为简化现有的沸腾造粒工艺，本发明提供一种沸腾式溶解法造粒工艺，包括如下步骤：
1)备料：取调味料晶体、粘结剂、麦芽糊精、精料及水；
2)配制喷雾液：对步骤1)中的该水进行灭菌，冷却后放入该粘结剂，搅拌至溶解，再加入该调味料晶体，搅拌至溶解，制成一喷雾液；
3)喷雾造粒：将该精料及该麦芽糊精混合升温后开始进行喷雾造粒；以及
4)烘干、冷却、整粒、筛分包装。
于步骤1)中，以重量100％计，该调味料晶体为15-35％、该麦芽糊精为3-5％，剩余为该精料；该粘结剂重量为该调味料晶体、该麦芽糊精、该精料重量之和的0.1-0.4％；该水的重量为该调味料晶体、该麦芽糊精、该精料重量之和的40-60％。即，调味料晶体、麦芽糊精及精料的重量总和定义为一粉料量，该粉料量为100％，该调味料晶体为15-35％、该麦芽糊精为3-5％，剩余为该精料。而该粘结剂的重量为该粉料量的0.1-0.4％，该水的重量为该粉料量的40-60％。另外，为保证配方中晶体含量不变，若因工艺需要，在步骤3)中需多喷雾时，可先喷含晶体的喷雾液，再喷水，或在步骤2)配制喷雾液时，多加水。
本发明步骤1)的各种配料组分中，该水较佳为软水。该粘结剂可以为黄原胶，或者其他适宜的粘结剂或其组合。该精料包括香辛料，或者香辛料及其他适宜的调味、调香物质的组合。该调味料晶体可以包括盐、糖以及味精。但是这三种调味料晶体为本发明的一种较佳实施方式，举例而言，若调味料晶体为这三种，则添加量为：以重量(粉料量)100％计，该盐为10-18％、该糖为3-7％、该味精为2-10％。本发明的关键在于，将原本为晶体状态的，需要磨碎的，可溶性的调味料晶体溶解于喷雾液中，因此，本领域技术人员也可以依照需要的产品口味改变调味料晶体具体添加的种类和含量，只要是能溶解于喷雾液中、不影响喷雾液的配制的的调味料晶体即可。
于步骤2)中，所述灭菌为在100℃下灭菌4-6分钟，所述冷却为冷却至40-50℃，在冷却后，放入该粘结剂，搅拌4-6分钟，再加入调味料晶体。若调味料晶体为盐、糖、味精，则加入顺序为：加入粘结剂搅拌后，加入该盐和该味精，搅拌3-5分钟至溶解，再加入该糖搅拌2-4分钟至溶解，以制成喷雾液。设置上述加入顺序，原因在于糖、盐和味精在水中溶解度不同。上述的加入顺序，为按照其溶解度的顺序，按照溶解度的不同顺序加入，可以使各个具体的调味料晶体获得最好的溶解和分散效果。若调味料晶体种类改变，亦较佳按照溶解度的顺序来添加。加入调味料晶体溶解后，较佳经过60-80目筛过滤，再进行喷雾造粒。由此，作为安全防护措施，避免渣滓、杂物进入设备，造成堵塞和损坏。
于步骤3)中，将该精料及该麦芽糊精混合，并升温至50℃后(升温3-5分钟)开始喷雾造粒。即，以精料和麦芽糊精作为粉状物料投入，使其在热风下形成流化状态，而调味料晶体移入喷雾液中(溶化于喷雾液中)，与水和粘结剂一起以喷雾形式进入设备。造粒过程中，造粒料温保持在50-55℃，喷雾速度1600ml～1800ml/分钟，可以根据实际情况进行调整。需说明的是，本发明的喷雾速度要大于一般沸腾造粒的喷雾速度，因为本发明的喷雾液是特意配制的，其溶解了调味料晶体，因而粘度也有所改变，本发明的喷雾速度1600ml～1800ml/分钟正是适宜本发明的喷雾液而设计，在此喷雾速度下，可以取得良好的造粒效果，亦不会有设备堵塞的疑虑。
最后，于步骤4)中，所述烘干、冷却、整粒、筛分包装为：在59.5-60.5℃下烘干2.5-3.5分钟，然后冷却至料温≤35℃，再通过整料把假性结块打散，依包装规格进行包装。
实施例1
取调味料晶体(盐、糖、味精)、粘结剂、麦芽糊精、精料及水，粉料量(粉料＝调味料晶体+麦芽糊精+精料)重量为100％，各个配料所取的重量为，该盐为10％、该糖为3％、该味精为2％，该麦芽糊精为3％，剩余为该精料。另外同样按照粉料量100％计算，粘结剂所取的重量为0.1％，水为40％。
在100℃下对水灭菌4分钟，冷却至40℃，放入该粘结剂，搅拌4分钟，加入该盐和该味精，搅拌3分钟至溶解，再加入该糖搅拌2分钟至溶解，经过60目筛过滤，制成喷雾液。
将该精料及该麦芽糊精混合升温至50℃后投入造粒设备，开始进行喷雾造粒，造粒料温保持在50℃，喷雾速度1600ml/分钟。
造粒完成后，在59.5℃下烘干2.5分钟，然后冷却至料温≤35℃，再通过整粒把假性结块打散，筛分后依包装规格进行包装。
实施例2
取调味料晶体(盐、糖、味精)、粘结剂、麦芽糊精、精料及水，粉料量(粉料＝调味料晶体+麦芽糊精+精料)重量为100％，各个配料所取的重量为，该盐为18％、该糖为7％、该味精为10％，该麦芽糊精为5％，剩余为该精料。另外同样按照粉料量100％计算，粘结剂所取的重量为0.4％，水为60％。
在100℃下对水灭菌6分钟，冷却至50℃，放入该粘结剂，搅拌6分钟，加入该盐和该味精，搅拌5分钟至溶解，再加入该糖搅拌4分钟至溶解，经过80目筛过滤，制成喷雾液。
将该精料及该麦芽糊精混合升温至50℃后投入造粒设备，开始进行喷雾造粒，造粒料温保持在55℃，喷雾速度1800ml/分钟。
造粒完成后，在60.5℃下烘干3.5分钟，然后冷却至料温≤35℃，再通过整粒把假性结块打散，筛分后依包装规格进行包装。
现有技术中，将调味料晶体粉碎后，与精料、麦芽糊精一起混合制成粉状物料并投入沸腾造粒机，在热风下使其形成流化状态，并喷入由水和粘结剂组成的喷雾液以进行造粒。由此带来了粉碎、混合工序的成本上升、粉料损失等问题。为解决上述现有技术所存在的缺陷，本发明将调味料晶体(如盐、糖、味精等)溶化于水中，与粘结剂一起配制成喷雾液，在造粒过程中，仅精料和麦芽精作为粉状物料投入沸腾造粒机，调味料晶体以喷雾的形式加入，由此，消除了沸腾造粒过程中晶体(盐、糖、味精)的粉碎工序和混合工序。具体而言，本发明可以达到以下技术效果：
1)本发明不需再设置粉碎工序：在现有技术中，为了使粉状物料能够在热风下形成流化的状态，必须先对调味料晶体进行充分的粉碎，使其形成粉末状，才能投入沸腾造粒设备中。因此，就必须在前期设置粉碎系统。粉碎系统设备成本约50万元，运行成本约20kw/小时，带来大量成本上升。通过本发明的工艺，可以省去粉碎系统的设备成本和运行成本，节省投资、人力，使得整个生产成本大大降低。
2)本发明不需再设置混合工序：在现有技术中，对调味料晶体粉碎后，还需要将多种不同的调味料晶体的粉末混合，以及将调味料晶体粉末与精料、麦芽糊精混合，制成均匀混合的粉状物料。以此状态投入设备，最终制成的颗粒中各种调味料才能分布均匀。因此，除粉碎系统外还需设置混合系统。而混合系统同样带来成本的增加(混合设备成本约20万元，运行成本约20kw/小时)。通过本发明的工艺，调味料晶体溶于喷雾液中，不需要再和精料和麦芽糊精混合(麦芽糊精和精料通常为粉末状原料，并非盐糖味精调味料一般的晶体，不需要粉碎；仅该二种物质直接作为粉状物料投入也可以在热风下直接就达到良好的分散效果，不需要前期混合)，同样可以节省混合系统的设备成本和运行成本。
3)本发明降低了调味料晶体损耗、减少了工序：本发明省去了粉碎工序和混合工序，亦同时消除了粉碎工序中常出现的粉末损耗问题，即，降低了原料的损耗，提高了原料利用率。同时，工序减少，作业现场更加整洁有序。
4)本发明提高了调味料在最终产品颗粒中的分散效果：现有技术的沸腾造粒，是将不同的调味料晶体粉碎、混合，在热风下形成流化状态并喷雾造粒，以此使得已经被粉碎到一定程度的调味料粉末分散在最终的产品颗粒中。而本发明是将调味料晶体在喷雾液中溶解，使得不同的调味料晶体溶化为完全的分子态甚至离子态，以此状态喷入设备中，进行喷雾造粒，使得调味料实现更均匀分散在产品颗粒中的技术效果。本发明的技术方案改变了调味料投入造粒机时的物理状态，使其能够达到更加均匀的分散效果。
当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。