本发明涉及表面处理方法，尤其涉及一种金属超薄耐腐蚀涂层的表面处理方法。
背景技术：
自动化生产设备及其零件常用的材料一般为钢材，使用过程中容易发生锈蚀。传统的金属元件防腐蚀的方法为：脱脂、清洗、磷化和喷粉。常用的粉末涂料的应用现在还存在一些限制，其两大缺点就是不能得到液体涂料那样平整的涂层表面和较薄的涂层厚度，从而导致防腐涂层容易磨损，易剥落，并且不够美观。而且为了提高金属元件的表面附着力，通常还需要进行磷化，污染环境，成本也提高了。
申请号为201410402437.8的中国专利公开了一种金属表面前处理及喷塑的流水线生产工艺，该金属表面前处理及喷塑的流水线生产工艺能够确保金属前表面处理与喷塑的工序连贯、衔接及时到位，确保了喷塑表面色泽稳定，流平均匀一致，表面洁滑光亮，附着力强。但是此发明采用磷化方式增加喷塑的附着力，环境不友好，成本增加。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种金属超薄耐腐蚀涂层的表面处理方法，通过采用超薄耐腐蚀涂层粉末涂料，保证了涂层厚度超薄，表面色泽稳定，流平均匀一致，表面洁滑光亮，附着力强，无需磷化步骤，工艺简单，成本低廉。
本发明的具体技术方案为：该方法包含以下步骤：
1）清洗：用纯水清洗金属元件；
2）脱脂：用脱脂剂喷淋或浸泡金属元件，清洗除油；
3）清洗：用纯水清洗金属元件上残留的脱脂剂；
4）喷粉：金属元件干燥后，使用超薄耐腐蚀涂层粉末涂料，进行金属表面喷粉涂层，固化冷却。
本发明采用超薄耐腐蚀涂层粉末涂料，节省了涂料的使用量，并且无需磷化步骤，工艺简单，成本低廉。
作为优选，所述步骤2）中脱脂剂为乳液脱脂剂。
作为优选，所述步骤4）中干燥时间为10min，喷粉完成后表面固化温度为170-180℃，固化时间为10min。
作为优选，所述步骤4）中超薄耐腐蚀涂层粉末涂料的制备方法为：
a）混合：将涂料原料和溶剂混合均匀后，形成液态混合物；
b）研磨：将液态混合物进行高速球磨后过滤，得到充分浸润溶剂的原料；
c）加压：将充分浸润溶剂的原料放入高压釜，加压至3-8kgf/cm2并保持10-20min；
d）降压：在0-3s内突然降低高压釜内压力至0kgf/cm2；
e）收集：将减压干燥后的原料采用旋风分离器分离收集。
通过先加压再降压的方式制备粉末涂料，无需额外干燥步骤，并且保证已充分研磨的粉末颗粒不团聚，粉末涂料粒径保持在10-15μm，既降低了粉末涂料的粒径，克服了使用过程中表面不平整和涂层太厚的缺点，又不会出现涂装施工中效率下降，上粉率低，回收率低的问题，工艺简单易实现，适用于工业化生产。
作为优选，所述超薄耐腐蚀涂层粉末涂料的原料为树脂，固化剂，流平剂，消孔剂和颜料。
所用粉末涂料的原料可以是本领域技术人员常用的原料制备得到，也可以利用可直接购买的常规厚度的耐腐蚀塑粉按本发明中的方法再次加工得到。
作为优选，所述树脂为热固性环氧树脂、聚酯树脂、环氧-聚酯树脂或丙烯酸树脂。
作为优选，所述溶剂为脂肪族烃、芳烃、酮、酯、二醇、醚、醚酯、二醇醚、二醇醚酯、醇或醚醇。
作为优选，所述高速球磨的转速为1000-2500rpm。
与现有技术对比，本发明的有益效果是：通过采用超薄耐腐蚀涂层粉末涂料的方法，在保证金属元件耐腐蚀的基础上，降低了生产成本，原料来源广泛，工艺简单，涂层表面平整，适用于工业生产。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
实施例1
将热固性环氧树脂、固化剂、流平剂、消孔剂、颜料和溶剂混合均匀后，在转速为1000rpm的高速球磨机中球磨至平均粒径10μm左右，然后过滤得到充分浸润溶剂的原料，将充分浸润溶剂的原料放入高压釜，加压到3kgf/cm2并保持20min，在0-3s内突然降低高压釜内压力至0kgf/cm2，然后采用旋风分离器进行分离收集，得到超薄耐腐蚀涂层粉末涂料。
将金属元件在清水中清洗去除浮灰和杂质后，在脱脂剂中浸泡1h，再在清水中清洗去除残留的脱脂剂，取出后在干燥室干燥10min后喷粉，喷粉所用粉末涂料为超薄耐腐蚀涂层粉末涂料，结束后在170℃下固化10min，即得耐腐蚀金属元件。
实施例2
将热固性聚酯树脂、固化剂、流平剂、消孔剂、颜料和溶剂混合均匀后，在转速为2500rpm的高速球磨机中球磨至平均粒径15μm左右，然后过滤得到充分浸润溶剂的原料，将充分浸润溶剂的原料放入高压釜，加压到5kgf/cm2并保持10min，在0-3s内突然降低高压釜内压力至0kgf/cm2，然后采用旋风分离器进行分离收集，所得涂料粉末即为产品。
将金属元件在清水中清洗去除浮灰和杂质后，在脱脂剂中浸泡2h，再在清水中清洗去除残留的脱脂剂，取出后在干燥室干燥10min后喷粉，喷粉结束后在180℃下固化10min，即得耐腐蚀金属元件。
实施例3
将热固性丙烯酸树脂、固化剂、流平剂、消孔剂、颜料和溶剂混合均匀后，在转速为1800rpm的高速球磨机中球磨至平均粒径13μm左右，然后过滤得到充分浸润溶剂的原料，将充分浸润溶剂的原料放入高压釜，加压到8kgf/cm2并保持15min，在0-3s内突然降低高压釜内压力至0kgf/cm2，然后采用旋风分离器进行分离收集，所得涂料粉末即为产品。
将金属元件在清水中清洗去除浮灰和杂质后，在脱脂剂中浸泡1.5h，再在清水中清洗去除残留的脱脂剂，取出后在干燥室干燥10min后喷粉，喷粉结束后在175℃下固化10min，即得耐腐蚀金属元件。
实施例4
将热固性环氧-聚酯树脂、固化剂、流平剂、消孔剂、颜料和溶剂混合均匀后，在转速为2000rpm的高速球磨机中球磨至平均粒径11μm左右，然后过滤得到充分浸润溶剂的原料，将充分浸润溶剂的原料放入高压釜，加压到6kgf/cm2并保持17min，在0-3s内突然降低高压釜内压力至0kgf/cm2，然后采用旋风分离器进行分离收集，所得涂料粉末即为产品。
将金属元件在清水中清洗去除浮灰和杂质后，在脱脂剂中浸泡1.5h，再在清水中清洗去除残留的脱脂剂，取出后在干燥室干燥10min后喷粉，喷粉结束后在180℃下固化10min，即得耐腐蚀金属元件。
本发明中所用原料、设备，若无特别说明，均为本领域的常用原料、设备；本发明中所用方法，若无特别说明，均为本领域的常规方法。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。