一种去除烟气中过量NH3的装置的制作方法

本实用新型涉及环保领域，特别是指一种去除烟气中过量NH₃的装置。

背景技术：

近年来随着国家环保要求的不断提升，全国不少地方已采用高效协同控制技术对燃煤电厂脱硝脱硫除尘系统进一步扩容改造，使机组烟气污染物达到超低排放的目标，即要求烟尘、二氧化硫和氮氧化物的浓度不高于10mg/Nm³、35mg/Nm³和50 mg/Nm³，一般先采用SCR脱硝系统来实现脱硝，然后采用布袋除尘器来除尘。

在超低排放协同控制中各个环节有着排污控制能力较强的长处，但同时它们也带来不利的影响，特别是在SCR脱硝系统中，为了提高氮氧化物去除率，往往喷入过量的氨，导致氨逃逸高,逃逸后的氨一部分与烟气中的SO₃反应产生硫酸氢铵，未参加反应的氨气随烟气经脱硫工艺后排入大气，造成氨的二次污染。硫酸氢铵粉末在温度低于170℃时易吸潮变黏，易导致除尘系统运行压差偏高影响机组负荷，吸潮变黏后的硫酸氢铵粉末会粘附和腐蚀下游除尘系统的设备影响除尘系统的寿命和除尘效果。具体的，如果除尘系统采用的是布袋除尘器，吸潮变黏后的硫酸氢铵粉末会腐蚀箱体并使得滤袋因氧化腐蚀过早失效导致排放超标，滤袋作为袋式除尘器的核心部件，过滤性能的高效性是保证超低排放系统平稳运行的重要环节，因此需要有合理的方案来有效的去除烟气中过量的NH₃。

目前大都采用活性炭喷射装置直接向烟气管道中喷射活性炭粉以脱除烟气中过量的NH₃，该装置在实际应用中存在以下问题：采用单根喷管，喷出的活性碳粉末过于集中，无法均布于整个烟道截面，活性炭不易与烟气进行充分的接触混合，烟气中过量NH₃的去除效果差。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种去除烟气中过量NH₃的装置，能提高烟气中过量NH₃的去除率，减少硫酸氢铵的生成，保证除尘系统的平稳运行，同时减少氨的二次污染。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种去除烟气中过量NH₃的装置，其拼接于SCR脱硝系统与除尘系统之间，其包括吸附管道和雾化喷射管，所述雾化喷射管穿透吸附管道的周壁并固定在吸附管道的周壁上；其中所述吸附管道的前端配合有一用于连接SCR脱硝系统末端的加速管道；所述加速管道的孔径自前向后渐缩。

所述雾化喷射管至少为3根，各根雾化喷射管在同一平面上呈圆环形等距分布于吸附管道的周壁上，各根雾化喷射管的方向沿着吸附管道的径向。

所述雾化喷射管上分布有若干个支管，各个支管均处于同一平面，各个支管的末端连接有朝向吸附管道后端的垂直弯头，所述弯头另一端连接有雾化器。

所述雾化喷射管上的若干个支管相邻之间的间隔为5～8cm。

所述吸附管道的后端配合有一孔径自前向后渐扩的减速管道。

所述减速管道的最小孔径与减速管道的最大孔径之间的比值为1:1.5到1:2。

所述加速管道的最小孔径与加速管道的最大孔径之间的比值为1:1.5到1:2。

所述吸附管道的孔径固定不变。

采用上述结构后，本实用新型通过在吸附管道的前端配合有孔径自前向后渐缩的加速管道，可以提高经SCR脱硝系统处理后的烟气在吸附管道中的流速，使得雾化喷射管喷射的活性炭粉与烟气充分混合，有效提高了活性炭粉对烟气中的NH₃的吸附效率，有效的减少硫酸氢铵粉末的生成，大大减缓了除尘系统的腐蚀，延长了除尘系统的使用寿命和除尘效果，节约企业运维成本。本实用新型还通过至少3根雾化喷射管使得活性炭粉分布整个吸附管道的截面，进一步保证活性炭粉与烟气的接触面积。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的主视图；

图3为本实用新型的侧视图；

图4为本实用新型的俯视图；

图5为本实用新型的雾化喷射管的结构示意图；

图6为本实用新型的雾化喷射管的局部结构示意图。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

如图1至图6所示，本实用新型揭示了一种去除烟气中过量NH₃的装置，其拼接于SCR脱硝系统A与除尘系统B之间，本实用新型一种去除烟气中过量NH₃的装置包括吸附管道1和雾化喷射管2，所述雾化喷射管2穿透吸附管道1的周壁并固定在吸附管道1的周壁上。

本实用新型的关键在于：配合图1至图4所示，所述吸附管道2的前端配合有一孔径自前向后渐缩的加速管道3；所述加速管道3用于连接SCR脱硝系统A的末端。本实用新型通过加速管道3的孔径渐缩结构可以提高经SCR脱硝系统A处理后的烟气在吸附管道1中的流速，使得雾化喷射管A喷射的活性炭粉与烟气充分混合，有效提高了活性炭粉对烟气中的NH₃的吸附效率，有效的减少硫酸氢铵粉末的生成，大大减缓了除尘系统B的腐蚀，延长了除尘系统B的使用寿命和除尘效果，节约企业运维成本。作为优选，所述吸附管道1的长度应满足烟气在其内部的停留时间为0.2s～0.5s，以保证烟气与活性炭粉有充分的混合接触时间；所述吸附管道1的孔径可以固定不变，加速管道3的最小孔径与加速管道3的最大孔径之间的比值为1:1.5到1:2。

进一步，配合图1和图4所示，所述雾化喷射管2至少为3根，优选为4根，各根雾化喷射管2在同一平面上呈圆环形等距分布于吸附管道1的周壁上，各根雾化喷射管2的方向沿着吸附管道1的径向；通过至少3根雾化喷射管2可以使得活性炭粉分布整个吸附管道1的截面，进一步保证活性炭粉与烟气的接触面积，更加提高活性炭粉对烟气中的NH₃的吸附效率。如图5和图6所示，所述雾化喷射管2上分布有若干个支管21，各个支管21均处于同一平面，相邻支管21之间的间隔可以为5～8cm，各个支管21的末端连接有朝向吸附管道1后端的垂直弯头22，所述弯头22另一端连接有雾化器23，使得活性炭粉是顺着烟气的走向喷射的，可以有效减缓烟气对雾化器23的冲刷磨损及堵塞。作为优选，所述相邻的雾化器23之间的雾化区域重叠率应达到10～15%为宜，以保证活性炭粉末均匀分布于整个吸附管道1的截面。

进一步，为保证后续的除尘系统B的过滤效果，应减小去除过量NH₃后的烟气的流速，故所述吸附管道1的后端配合有一孔径自前向后渐扩的减速管道4；所述减速管道4的最小孔径与减速管道的最大孔径之间的比值为1:1.5到1:2。当去除了NH₃的烟气经过减速管道4时，由于减速管道4的截面积逐渐变大，因此烟气的流速降低。

上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。