本发明涉及活性炭法烟气净化装置，该装置属于一种适用于大气污染治理的活性炭法烟气净化装置，尤其用于烧结烟气的净化的高效脱硝喷氨装置，涉及环境保护领域。
背景技术：
对于工业烟气、尤其钢铁工业的烧结机烟气而言，采用包括活性炭吸附塔和解析塔的脱硫、脱硝装置和工艺是比较理想的。在包括活性炭吸附塔和解析塔(或再生塔)的脱硫、脱硝装置中，活性炭吸附塔用于从烧结烟气或废气(尤其钢铁工业的烧结机的烧结烟气)吸附包括硫氧化物、氮氧化物和二噁英在内的污染物，而解析塔用于活性炭的热再生。
活性炭法脱硫具有脱硫率高、可同时实现脱硝、脱二噁英、除尘、不产生废水废渣等优点，是极有前景的烟气净化方法。活性炭可以在高温下再生，在温度高于350℃时，吸附在活性炭上的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物发生快速解析或分解(二氧化硫被解析，氮氧化物和二噁英被分解)。并且随着温度的升高，活性炭的再生速度进一步加快，再生时间缩短，优选的是一般控制解析塔中活性炭再生温度约等于430℃，因此，理想的解析温度(或再生温度)是例如在390-450℃范围、更优选在400-440℃范围。
传统的活性炭脱硫工艺如图1中所示。烟气由增压风机引入吸附塔，在入塔口喷入氨气和空气的混合气体，以提高nox的脱除效率，净化后的烟气进入烧结主烟囱排放。活性炭由塔顶加入到吸附塔中，并在重力和塔底出料装置的作用下向下移动。解析塔出来的活性炭由2#活性炭输送机输送至吸附塔，吸附塔吸附污染物饱和后的活性炭由底部排出，排出的活性炭由1#活性炭输送机输送至解析塔，进行活性炭再生。
解析塔的作用是将活性炭吸附的so2释放出来，同时在400℃以上的温度和一定的停留时间下，二噁英可分解80％以上，活性炭经冷却、筛分后重新再利用。释放出来的so2可制硫酸等，解析后的活性炭经传送装置送往吸附塔重新用来吸附so2和nox等。
在吸附塔与解析塔中nox与氨发生scr、sncr等反应，从而去除nox。粉尘在通过吸附塔时被活性炭吸附，在解析塔底端的振动筛被分离，筛下的为活性炭粉末送去灰仓。
目前的活性炭法烟气净化工艺一般采用烟气入口直接喷入氨气，为了增加脱硝率，一般是增加烟气入口喷氨量，但同时导致出口氨逃逸更严重。
另外，粉尘在通过吸附塔时被活性炭吸附，在解析塔底端的振动筛被分离，筛下的为活性炭粉末送去灰仓，留在筛网上部的视为合格活性炭循环利用。目前常用的筛网形式为方孔，其边长a根据筛分要求来定，一般为1.2mm左右。然而，对于类似尺寸为
另外，现有技术的活性炭排料装置包括圆辊给料机和给料旋转阀，如图8所示。
首先，对于圆辊给料机而言，在其工作过程中，活性炭依靠重力的作用在圆辊给料机的控制下往下移动，圆辊给料机不同的转速决定活性炭的移动速度，圆辊给料机排出的活性炭进入旋转给料阀卸料后进入输送设备内循环利用，旋转给料阀的主要作用是在排料的同时保持吸附塔的密封，使吸附塔内的有害气体不外泄到空气中。
由于烟气中含有一定的水蒸气及粉尘，活性炭在吸附过程中会产生少量粘结现象，形成块状物堵塞下料口，如图9所示。下料口如果堵塞严重，活性炭无法连续移动，导致活性炭吸附饱和而失去净化效果，甚至由于活性炭蓄热导致活性炭床层高温，存在较大的安全隐患。目前处理的方法为系统停机后人工清除块状物。另外，圆辊给料机在生产过程中故障时有发生，比如：烟气压力变化时的漏料情况、停车时物料无法控制等问题。另外圆辊给料机的数量多(只要有一个发生故障，整个大型装置就得停工)、造价高、维护检修困难，因此对活性炭技术的发展带来了一定的限制。
其次，对于现有技术的给料旋转阀而言，存在以下问题：对于脱硫脱硝活性炭这类易碎颗粒的输送，使用旋转阀一方面为了保证塔体的气密性，另一方面实现物料的无损运输，但如果在旋转阀输送过程中由于叶片的旋转导致输送介质被剪切，参见附图8，会造成系统运行费用的增加。同时剪切现象会造成阀体磨损，气密性变差，使用寿命降低。特别是在进料口堆满物料时，转动阀芯，叶片与阀壳对输送介质的剪切作用更加明显。对于通常具有20米左右高度的大型吸附塔而言，圆辊给料机或旋转阀在生产过程中发生故障，对于工艺的连续运转造成巨大的损失，因为吸附塔内填装了数吨的活性炭，人工拆除与维修或重新安装相当困难，停工造成的影响和损失难以想象。
技术实现要素：
为了避免氨过多逃逸，本申请采取活性炭预先吸附部分氨；同时，为了增强脱硝效果，在吸附塔的中部再次喷入部分氨。
根据本申请的第一个实施方案，提供一种高效脱硝的脱硫脱硝装置，该装置包括：吸附塔，解析塔，气体混合器，第一活性炭输送机，第二活性炭输送机和在吸附塔的上方设置的活性炭料仓，
其中吸附塔在其一侧具有烟气入口以及分别与烟气入口联通的烟道上部、烟道中部和烟道下部并且在其另一侧具有烟气出口，和
其中从气体混合器的出气口引出的第一气体管道连接至活性炭料仓的进气口(它位于料仓的中部或下部)，从气体混合器的出气口引出的第二气体管道连接至烟道中部和任选地还连接至(即连接或不连接至)烟道上部，从活性炭料仓的出气口(它位于料仓的中部或上部)引出的第三气体管道与第二气体管道汇合。
一般，在烟气入口下游的烟道分为三层，即烟道上部、烟道中部和烟道下部；相应地，同样将吸附塔分为上部、中部、下部。稀释氨气在烟道中的喷入点位于烟道中部(优选位于它的前端)。
在本申请中，“任选地”表示有或没有，或表示进行或不进行。
一般，在活性炭料仓的上方的活性炭输送管道上设置两个旋转阀。优选在这两个旋转阀之间连接有氮气输送管，用于氮气密封、防止烟气泄漏。
优选，在第一气体管道和第二气体管道的前端分别设置了第一气体阀门v和第二气体阀门v。
一般，第一活性炭输送机收集从吸附塔的底部排出的、已经吸附了烟气的活性炭物料，然后输送到解析塔的顶部。
第二活性炭输送机收集从解析塔排出的已经再生的活性炭，然后输送到吸附塔的顶部料仓中。
一般，解析塔的上方进料管上的两个旋转阀之间连接有氮气输送管，以及在解析塔的下方卸料管上的两个旋转阀之间连接有氮气输送管，这些用于氮气密封、防止烟气泄漏。
在气体混合器中氨气经空气稀释至nh3浓度≤5vol％后变成稀释氨气，第一路稀释氨气经第一气体阀门v和第一气体管道通入位于吸附塔顶部的料仓，稀释氨气被料仓内的活性炭预吸附。另一路或第二路稀释氨气经第二气体阀门v和第二气体管道输送到烟道中部和任选地输送到烟道上部。从活性炭料仓中排出的混合气体经由第三气体管道输送而与另一路或第二路稀释氨气汇合，喷入烟道。烟道分三层，同样将吸附塔分为上部、中部、下部，稀释氨气喷入点位于烟道中部。为了防止料仓内氨气泄露至输送机，在料仓与输送机之间设置双层旋转阀，并通入密封气体(例如氮气或惰性气体)。料仓内ac吸附nh3后，在重力作用下，转移至吸附塔上部，与烟气接触，实现脱硫脱硝，同时导致活性炭吸附的氨逐渐被氮氧化物反应掉，但此时活性炭仍有较强催化活性，为了强化脱硝效果，因此在吸附塔入口烟道中部加入部分氨气；经过吸附塔中部的活性炭，催化活性炭已经很差了，为了避免氨气的浪费，在烟道下部无需喷入氨气。
在上述第一实施方案中，能够避免氨过多逃逸。采取活性炭预先吸附部分氨；同时，为了增强脱硝效果，在吸附塔的中部再次喷入部分氨。
根据本申请的第二个实施方案，提供一种高效脱硝的脱硫脱硝装置，该装置包括：吸附塔，解析塔，气体混合器，第一活性炭输送机，第二活性炭输送机和在吸附塔的上方设置的活性炭料仓，
其中吸附塔在其一侧具有烟气入口以及分别与烟气入口联通的烟道上部、烟道中部和烟道下部并且在其另一侧具有烟气出口，
其中解析塔配有氮气输送管，该氮气输送管具有四个支路即第一氮气支路、第二氮气支路、第三氮气支路和第四氮气支路，该第一氮气支路连接至解析塔的下部冷却区段，该第二氮气支路连接至解析塔的上部加热区段，该第三氮气支路连接至解析塔的上方进料管上的两个旋转阀之间，该第四氮气支路连接至解析塔的下方卸料管上的两个旋转阀之间；和
其中氨气输送管被分成两路即第一气体管道和第二气体管道，该第一气体管道连接至第一氮气支路，第二气体管道连接至气体混合器的氨气进口，从气体混合器的混合气体出口引出的第三气体管道连通至吸附塔的烟道中部(优选，喷氨点位于它的前端)。
一般，解析塔的上部加热区段为壳管换热结构，其中加热气体走壳程，而活性炭走管程。下部冷却区段也为壳管换热结构，其中冷却气体走壳程，而活性炭走管程。
该第一氮气支路输送氮气进入到下部冷却区段的管程中。该第二氮气支路输送氮气进入到上部加热区段的管程中。
一般，在吸附塔的活性炭料仓的上方的活性炭输送管道上设置两个旋转阀。优选在这两个旋转阀之间连接有氮气输送管，用于氮气密封、防止烟气泄漏。
优选，在第一气体管道和第二气体管道的前端分别设置了第一气体阀门v和第二气体阀门v。
一般，第一活性炭输送机收集从吸附塔的底部排出的、已经吸附了烟气的活性炭物料，然后输送到解析塔的顶部。
第二活性炭输送机收集从解析塔排出的已经再生的活性炭，然后输送到吸附塔的顶部料仓中。
解析塔内通入氮气的主要作用：一是密封，二是做为so2的载气。一般分四路通入解析塔，其中包括解析塔冷却段下部的一路氮气。一定量的氨气经由第一气体阀门和第一气体管道而进入解析塔冷却段下部的氮气管路中，经氮气稀释后与冷却后的再生活性炭接触，氨气被活性炭预先吸附。另外一部分的氨气在气体混合器中氨气经空气稀释至nh3浓度≤5vol％后变成稀释氨气，喷入烟道。烟道分三层，同样将吸附塔分为上部、中部、下部，稀释氨气喷入点位于烟道中部。解析塔冷却段下部ac吸附nh3后，经输送机移至吸附塔上部，与烟气接触，实现脱硫脱硝，同时导致活性炭吸附的氨逐渐被反应消耗掉，但此时活性炭仍有较强催化活性，为了强化脱硝效果，在吸附塔入口烟道中部加入稀释氨气；经过吸附塔中部的活性炭，催化活性炭已经很差了，为了避免氨气的浪费，在烟道下部无需喷入氨气。
在上述第二实施方案中，能够避免氨过多逃逸。采取活性炭在解析塔冷却段下部预先吸附部分氨；为了增强脱硝效果，在吸附塔中部再次喷入部分氨。
优选的是，吸附塔具有3个活性炭料室，按照烟气的流动方向的顺序，第一料室(即前室)、第二料室(即中室)和第三料室(即后室)的厚度分别90-350mm(优选100-250mm,110-230mm，如120、150、200或220mm)、360-2000mm(优选380-1800mm，优选400-1600mm，如450、600、700、800、900、1200、1500、1700mm)和420-2200mm(优选432-2200mm，优选450-2050mm，如500、600、700、800、900、1000、1100mm、1400mm、1600mm、1800mm或2000mm)。
优选的是，在吸附塔的每一个料室的底部具有一个排料圆辊。
优选的是，在吸附塔的下料仓或底仓具有一个或多个泄料旋转阀。
在本申请的所有脱硫脱硝系统中，一般，在解析塔的底部出料口的下方或下游采用装有筛网的振动筛。
为了避免药片状的活性炭在筛网上的截留，本申请设计出具有长方形筛孔或长条形筛孔的筛网。该筛网可安装在振动筛上，筛选出满足脱硫脱硝装置的需要的活性炭颗粒。
因此，优选的是，提供一种具有长方形筛孔或长条形筛孔的筛网，该长方形筛孔的长度l≥3d，长方形筛孔的宽度a＝0.65h-0.95h(优选0.7h-0.9h，更优选0.73h-0.85h)，其中d是在筛网上所要截留的活性炭圆柱体的圆形横截面的直径，h是在筛网上所要截留的颗粒状活性炭圆柱体长度的最小值。
尤其，为了克服在脱硫脱硝装置中遇到的现有技术问题，一般要求活性炭圆柱体长度的最小值h为1.5mm-7mm。例如h＝2，4或6mm。
d(或
吸附塔一般具有至少2个活性炭料室。
优选的是，在吸附塔的每一个活性炭料室的底部具有一个圆辊给料机或排料圆辊(g)。对于这里所述的排料圆辊(g)，可以使用现有技术的排料圆辊。但是，优选的是，代替圆辊给料机或排料圆辊(g)，可以使用的一种新型的星轮式活性炭排料装置(g)，它包括：活性炭料室下部的前挡板和后挡板，和位于由活性炭料室下部的前挡板和后挡板和两个侧板所构成的排料口下方的星轮式活性炭排料辊；其中星轮式活性炭排料辊包括圆辊和沿着圆辊的圆周等角度分布或基本上等角度分布的多个叶片。更具体地说，在由活性炭料室下部的前挡板和后挡板和两个侧板所构成的排料口下方使用一种新型的星轮式活性炭排料辊。
从星轮式活性炭排料辊的横截面上看，呈现星轮式构型或外形。
星轮式活性炭下料装置主要由活性炭排料口的前挡板、后挡板和两个侧板与叶片和圆辊组成。前挡板和后挡板固定设置，前挡板和后挡板之间留有活性炭下料通道，即排料口，该排料口由前挡板、后挡板和两个侧板构成。圆辊设置在前挡板与后挡板的下端，叶片均布固定在圆辊上，圆辊由电机带动做回转运动，回转方向由后挡板向前挡板方向。叶片之间的夹角或间距不能过大，叶片之间的夹角θ一般设计为小于64°，例如12-64°，优选15-60°,优选20-55°，更优选25-50°，更优选30-45°。叶片与后挡板底端之间设计一间隙或间距s。该s一般取0.5-5mm，优选0.7-3mm，优选1-2mm。
星轮式活性炭排料辊的外周半径(或圆辊上的叶片的外周旋转半径)是r。r是圆辊(106a)的横截面(圆)的半径+叶片的宽度。
一般，圆辊的横截面(圆)的半径是30-120mm、优选50-100mm，叶片的宽度是40-130mm、优选60-100mm。
圆辊中心与前挡板下端之间的距离为h，h一般要大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，这样既能保证活性炭下料顺畅，又能保证圆辊不动时活性炭不自行滑落。
一般，在本申请中，星轮式活性炭排料装置的排料口的横截面为正方形或长方形，优选为长度大于宽度的长方形(或矩形)。即，长度大于宽度的长方形(或矩形)。
优选的是，在吸附塔的下料仓或底仓(h)具有一个或多个泄料旋转阀。
对于这里所述的旋转阀，可以使用现有技术的旋转阀。但是，优选的是，使用一种新型的旋转阀，它包括：上部进料口，阀芯，叶片，阀壳，下部出料口，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区，和平料板；其中缓冲区与进料口的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区在水平方向上的横截面的长度大于进料口在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区内，平料板的上端固定在缓冲区的顶部，平料板在水平方向上的横截面呈现“v”形。
优选，上部进料口的横截面是长方形或矩形，而缓冲区的横截面是长方形或矩形。
优选，缓冲区的横截面的长度小于叶片在水平方向上的横截面的长度。
优选，平料板是由两片单板拼接而成，或者平料板是由一片板弯折成两个板面。
优选，两片单板或两个板面的夹角2α≤120°，优选2α≤90°。因此，α≤60°，优选α≤45°。。
优选，每一个单板或每一个板面与缓冲区的长度方向之间的夹角φ≥30°，优选，≥45°，更优选的是，φ≥活性炭物料的摩擦角。
优选，两片单板各自的底部或两个板面各自的底部都呈现圆弧形。
优选，两片单板或两个板面之间的中心线段的长度等于或小于缓冲区在水平方向上的横截面的宽度。
显然，α+φ＝90°。
一般，在本申请中，旋转阀的排料口的横截面为正方形或长方形，优选为长度大于宽度的长方形(或矩形)。即，长度大于宽度的长方形(或矩形)。
一般，吸附塔的主体结构的高度是10-60m(米)，优选12-55m(米)，优选14-50m，优选16-45m，18-40m，优选20-35m，优选22-30m。吸附塔的主体结构的高度是指从吸附塔(主体结构)的进口到出口之间的高度。吸附塔的塔高是指从吸附塔底部活性炭出口到吸附塔顶部活性炭入口的高度，即塔的主体结构的高度。
解析塔或再生塔，通常具有8-45米、优选10-40米、更优选12-35米的塔高。解析塔通常具有6-100米2、优选8-50米2、更优选10-30米2、进一步优选15-20米2的主体横截面积。
另外，在本申请中，烟气在广义上包括：常规的工业烟气或工业废气。
活性炭腔室或料室的厚度是指该活性炭腔室或料室的两个多孔隔板之间的距离或间距。
本发明的优点或有益技术效果
1、通过让活性炭预先吸附一定量的氨气，增强脱硝的效果，在现有技术的基础上提高40％以上的脱硝效果。
2、减少了氨气逃逸。
3、在振动筛中采用具有长方形筛孔的筛网，消除了药片活性炭发生架桥现象，筛下除去了耐磨耐压强度均很低的药片状活性炭，避免在脱硫脱硝装置中产生碎片和粉尘，减少活性炭移动阻力，降低了吸附塔内活性炭高温燃烧风险，让高强度的活性炭在装置中再循环。
4、采用特殊的排料装置，减少活性炭的卸料故障，大大降低整套装置停工检修的频率。
附图说明
图1是现有技术的包括活性炭吸附塔和活性炭再生塔的脱硫脱硝装置及工艺流程示意图。
图2是本发明的脱硝脱硝装置及工艺流程示意图。
图3是本发明的另一种脱硝脱硝装置及工艺流程示意图。
图4为现有技术的筛网的结构示意图。
图5为本申请的筛网的结构示意图。
图6为药片状活性炭的示意图。
图7为长条形活性炭的示意图。
图8和9是现有技术的活性炭排料装置(圆辊给料机)的示意图。
图10是本申请的星轮式活性炭排料装置的示意图。
图11本发明的旋转阀f的示意图。
图12和图13是沿着图11的m-m线的横截面的结构示意图。
图14是平料板(f07)的结构示意图。
附图标记：
1：活性炭吸附塔；101：烟道上部；102：烟道中部；103：烟道下部；a：烟气入口；b：烟气出口；ac：活性炭料仓；2：解析塔；201：加热区(段)；202：冷却区(段)；3：气体混合器；4：第一活性炭输送机，5：第二活性炭输送机；sc:振动筛；
v1：第一气体阀门；v2：第二气体阀门；vr：活性炭旋转阀；
l1：第一气体管道，l2：第二气体管道；l3：第三气体管道。
l4：氮气输送管；l4a：第一氮气支管；l4b：第二氮气支管；l4c：第三氮气支管；l4d：第四氮气支管。
ac-c：活性炭料室；h：下料斗或底仓；ac：活性炭；ac-1：活性炭块状物(或聚集物)；f：旋转阀；
g：圆辊给料机或星轮式活性炭排料装置或星轮式活性炭排料辊；g01：圆辊；g02：叶片；ac-i：前挡板；ac-ii：后挡板；
h：圆辊g01的轴中心与前挡板ac-i下端之间的距离；s：叶片与后挡板底端之间的(间隙)间距；θ：圆辊g01上相邻叶片g02之间的夹角；r：叶片的外缘与圆辊g01的轴中心之间的距离(即叶片相对于圆辊g01的中心而言的半径，简称半径)；
f：给料旋转阀；f01：阀芯；f02：叶片；f03：阀壳；f04：上部进料口；f05：下部出料口；f06:位于阀的内腔的上部空间的缓冲区；f07：平料板；f0701或f0702：平料板f07的两片单板或平料板f07的两个板面。
α：两片单板(f0701,f0702)或两个板面(f0701,f0702)的夹角的1/2。
φ：每一个单板(f0701或f0702)或每一个板面(f0701或f0702)与缓冲区(f06)的长度方向之间的夹角。
l1：进料口f04在水平面方向上的横截面的长度；l2：平料板f07在水平面方向上的横截面的长度。
具体实施方式
实施例中需要处理的烧结烟气是来自钢铁工业的烧结机烟气。
如图2中所示，提供一种高效脱硝的脱硫脱硝装置，该装置包括：吸附塔1，解析塔2，气体混合器3，第一活性炭输送机4，第二活性炭输送机5和在吸附塔1的上方设置的活性炭料仓ac，
其中吸附塔1在其一侧具有烟气入口a以及分别与烟气入口a联通的烟道上部101、烟道中部102和烟道下部103并且在其另一侧具有烟气出口b，和
其中从气体混合器3的出气口引出的第一气体管道l1连接至活性炭料仓ac的进气口(它位于料仓ac的中部或下部)，从气体混合器3的出气口引出的第二气体管道l2连接至烟道中部102和任选地还连接至(即连接或不连接至)烟道上部101，从活性炭料仓ac的出气口(它位于料仓ac的中部或上部)引出的第三气体管道l3与第二气体管道l2汇合。
一般，在烟气入口下游的烟道分为三层，即烟道上部101、烟道中部102和烟道下部103；相应地，同样将吸附塔1分为上部、中部、下部。稀释氨气在烟道中的喷入点位于烟道中部102(优选位于它的前端)。
在本申请中，“任选地”表示有或没有，或表示进行或不进行。
一般，在活性炭料仓ac的上方的活性炭输送管道上设置两个旋转阀vr。优选在这两个旋转阀vr之间连接有氮气输送管，用于氮气密封、防止烟气泄漏。
优选，在第一气体管道l1和第二气体管道l2的前端分别设置了第一气体阀门v1和第二气体阀门v2。
一般，第一活性炭输送机4收集从吸附塔1的底部排出的、已经吸附了烟气的活性炭物料，然后输送到解析塔的顶部。
第二活性炭输送机5收集从解析塔2排出的已经再生的活性炭，然后输送到吸附塔1的顶部料仓3中。
一般，解析塔2的上方进料管上的两个旋转阀vr之间连接有氮气输送管，以及在解析塔2的下方卸料管上的两个旋转阀vr之间连接有氮气输送管，这些用于氮气密封、防止烟气泄漏。
在气体混合器3中氨气经空气稀释至nh3浓度≤5vol％后变成稀释氨气，第一路稀释氨气经第一气体阀门v1和第一气体管道l1通入位于吸附塔顶部的料仓，稀释氨气被料仓内的活性炭预吸附。另一路或第二路稀释氨气经第二气体阀门v2和第二气体管道l2输送到烟道中部102和任选地输送到烟道上部101。从活性炭料仓ac中排出的混合气体经由第三气体管道l3输送而与另一路或第二路稀释氨气汇合，喷入烟道。烟道分三层，同样将吸附塔分为上部、中部、下部，稀释氨气喷入点位于烟道中部。为了防止料仓内氨气泄露至输送机，在料仓与输送机之间设置双层旋转阀vr，并通入密封气体(例如氮气或惰性气体)。料仓内ac吸附nh3后，在重力作用下，转移至吸附塔上部，与烟气接触，实现脱硫脱硝，同时导致活性炭吸附的氨逐渐被氮氧化物反应掉，但此时活性炭仍有较强催化活性，为了强化脱硝效果，因此在吸附塔入口烟道中部加入部分氨气；经过吸附塔中部的活性炭，催化活性炭已经很差了，为了避免氨气的浪费，在烟道下部无需喷入氨气。
在上述第一实施方案中，能够避免氨过多逃逸。采取活性炭预先吸附部分氨；同时，为了增强脱硝效果，在吸附塔的中部再次喷入部分氨。
如图3中所示，提供一种高效脱硝的脱硫脱硝装置，该装置包括：吸附塔1，解析塔2，气体混合器3，第一活性炭输送机4，第二活性炭输送机5和在吸附塔1的上方设置的活性炭料仓ac，
其中吸附塔1在其一侧具有烟气入口a以及分别与烟气入口a联通的烟道上部101、烟道中部102和烟道下部103并且在其另一侧具有烟气出口b，
其中解析塔2配有氮气输送管l4，该氮气输送管l4具有四个支路即第一氮气支路l4a、第二氮气支路l4b、第三氮气支路l4c和第四氮气支路l4d，该第一氮气支路l4a连接至解析塔2的下部冷却区段202，该第二氮气支路l4b连接至解析塔2的上部加热区段201，该第三氮气支路l4c连接至解析塔2的上方进料管上的两个旋转阀vr之间，该第四氮气支路l4d连接至解析塔2的下方卸料管上的两个旋转阀vr之间；和
其中氨气输送管被分成两路即第一气体管道l1和第二气体管道l2，该第一气体管道l1连接至第一氮气支路l4a，第二气体管道l2连接至气体混合器3的氨气进口，从气体混合器3的混合气体出口引出的第三气体管道l3连通至吸附塔1的烟道中部102(优选，喷氨点位于它的前端)。
一般，解析塔2的上部加热区段201为壳管换热结构，其中加热气体走壳程，而活性炭走管程。下部冷却区段202也为壳管换热结构，其中冷却气体走壳程，而活性炭走管程。
该第一氮气支路l4a输送氮气进入到下部冷却区段202的管程中。该第二氮气支路l4b输送氮气进入到上部加热区段201的管程中。
一般，在吸附塔1的活性炭料仓ac的上方的活性炭输送管道上设置两个旋转阀vr。优选在这两个旋转阀vr之间连接有氮气输送管，用于氮气密封、防止烟气泄漏。
优选，在第一气体管道l1和第二气体管道l2的前端分别设置了第一气体阀门v1和第二气体阀门v2。
一般，第一活性炭输送机4收集从吸附塔1的底部排出的、已经吸附了烟气的活性炭物料，然后输送到解析塔的顶部。
第二活性炭输送机5收集从解析塔2排出的已经再生的活性炭，然后输送到吸附塔1的顶部料仓3中。
解析塔2内通入氮气的主要作用：一是密封，二是做为so2的载气。一般分四路(l4a、l4b、l4c或l4d)通入解析塔，其中包括解析塔冷却段下部的一路氮气l4a。一定量的氨气经由第一气体阀门和第一气体管道而进入解析塔冷却段下部的氮气管路l4a中，经氮气稀释后与冷却后的再生活性炭接触，氨气被活性炭预先吸附。另外一部分的氨气在气体混合器3中氨气经空气稀释至nh3浓度≤5vol％后变成稀释氨气，喷入烟道。烟道分三层，同样将吸附塔分为上部、中部、下部，稀释氨气喷入点位于烟道中部。解析塔冷却段下部ac吸附nh3后，经输送机移至吸附塔上部，与烟气接触，实现脱硫脱硝，同时导致活性炭吸附的氨逐渐被反应消耗掉，但此时活性炭仍有较强催化活性，为了强化脱硝效果，在吸附塔入口烟道中部加入稀释氨气；经过吸附塔中部的活性炭，催化活性炭已经很差了，为了避免氨气的浪费，在烟道下部无需喷入氨气。
在本申请的所有脱硫脱硝系统中，一般，在解析塔的底部出料口的下方或下游采用装有筛网的振动筛。
为了避免药片状的活性炭在筛网上的截留，本申请设计出具有长方形筛孔或长条形筛孔的筛网。该筛网可安装在振动筛上，筛选出满足脱硫脱硝装置的需要的活性炭颗粒。
因此，优选的是，提供一种具有长方形筛孔或长条形筛孔的筛网，该长方形筛孔的长度l≥3d，长方形筛孔的宽度a＝0.65h-0.95h(优选0.7h-0.9h，更优选0.73h-0.85h)，其中d是在筛网上所要截留的活性炭圆柱体的圆形横截面的直径，h是在筛网上所要截留的颗粒状活性炭圆柱体长度的最小值。
尤其，为了克服在脱硫脱硝装置中遇到的现有技术问题，一般要求活性炭圆柱体长度的最小值h为1.5mm-7mm。例如h＝2，4或6mm。
d(或
实施例a
如图5中所示，在脱硫脱硝装置中循环使用的成品活性炭的尺寸(筛网截留尺寸)要求为
实施例b
如图5中所示，在脱硫脱硝装置中循环使用的成品活性炭的尺寸(筛网截留尺寸)要求为
实施例c
如图5中所示，在脱硫脱硝装置中循环使用的成品活性炭的尺寸(筛网截留尺寸)要求为
吸附塔一般具有至少2个活性炭料室。
优选的是，在吸附塔的每一个活性炭料室ac-c的底部具有一个圆辊给料机或排料圆辊g。一般，吸附塔具有至少两个活性炭料室ac-c。
对于这里所述的圆辊给料机或排料圆辊g，可以使用现有技术中的圆辊给料机或排料圆辊g，如图8和9中所示。但是，优选的是，代替圆辊给料机或排料圆辊g，可以使用一种新型的星轮式活性炭排料装置g，如图10中所示。新型的星轮式活性炭排料装置g包括：活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii，和位于由活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii和两个侧板所构成的排料口下方的星轮式活性炭排料辊g；其中星轮式活性炭排料辊g包括圆辊g01和沿着圆辊的圆周等角度分布或基本上等角度分布的多个叶片g02。更具体地说，在由活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii和两个侧板所构成的排料口下方使用一种新型的星轮式活性炭排料辊g。也就是说，在下部的活性炭床层部分(a)的每一个料室的底部或在由活性炭料室下部的前挡板(ac-i)和后挡板(ac-ii)和两个侧板所构成的排料口下方，装有星轮式活性炭排料辊(g)。
从星轮式活性炭排料辊g的横截面上看，呈现星轮式构型或外形。
另外。新型的星轮式活性炭排料装置也可以简称星轮式活性炭排料辊g，或两者可互换使用。
星轮式活性炭下料装置主要由活性炭排料口的前挡板ac-i、后挡板ac-ii和两个侧板与叶片g02和圆辊g01组成。前挡板和后挡板固定设置，前挡板和后挡板之间留有活性炭下料通道，即排料口，该排料口由前挡板ac-i、后挡板ac-ii和两个侧板构成。圆辊设置在前挡板ac-i与后挡板ac-ii的下端，叶片g02均布固定在圆辊g01上，圆辊g01由电机带动做回转运动，回转方向由后挡板ac-ii向前挡板ac-i方向。叶片g02之间的夹角或间距不能过大，叶片之间的夹角θ一般设计为小于64°，例如12-64°，优选15-60°,优选20-55°，更优选25-50°，更优选30-45°。叶片与后挡板底端之间设计一间隙或间距s。该s一般取0.5-5mm，优选0.7-3mm，优选1-2mm。
星轮式活性炭排料辊g的外周半径(或圆辊上的叶片的外周旋转半径)是r。r是圆辊g01的横截面(圆)的半径+叶片g02的宽度。
一般，圆辊g01的横截面(圆)的半径是30-120mm，叶片g02的宽度是40-130mm。
圆辊中心与前挡板下端之间的距离为h，h一般要大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，这样既能保证活性炭下料顺畅，又能保证圆辊不动时活性炭不自行滑落。
一般，在本申请中，星轮式活性炭排料装置的排料口的横截面为正方形或长方形，优选为长度大于宽度的长方形(或矩形)。即，长度大于宽度的长方形(或矩形)。
优选的是，在吸附塔的下料仓或底仓107具有一个或多个泄料旋转阀f。
对于这里所述的旋转阀f，可以使用现有技术的旋转阀，如图8中所示。但是，优选的是，使用一种新型的旋转阀f，如图11-14所示。新型的旋转阀f包括：上部进料口f04，阀芯f01，叶片f02，阀壳f03，下部出料口f05，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区f06，和平料板f07；其中缓冲区f06与进料口f04的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区f06在水平方向上的横截面的长度大于进料口f04在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区f06内，平料板f07的上端固定在缓冲区f06的顶部，平料板f07在水平方向上的横截面呈现“v”形。
优选，上部进料口f04的横截面是长方形或矩形，而缓冲区f06的横截面是长方形或矩形。
优选，缓冲区f06的横截面的长度小于叶片f02在水平方向上的横截面的长度。
优选，平料板f07是由两片单板(f0701,f0702)拼接而成，或者平料板f07是由一片板弯折成两个板面(f0701,f0702)。
优选，两片单板(f0701,f0702)或两个板面(f0701,f0702)的夹角2α≤120°，优选2α≤90°。因此，α≤60°，优选α≤45°。
优选，每一个单板(f0701或f0702)或每一个板面(f0701或f0702)与缓冲区f06的长度方向之间的夹角φ≥30°，优选，≥45°，更优选的是，φ≥活性炭物料的摩擦角。
优选，两片单板(f0701,f0702)各自的底部或两个板面(f0701,f0702)各自的底部都呈现圆弧形。
优选，两片单板(f0701,f0702)或两个板面(f0701,f0702)之间的中心线段的长度等于或小于缓冲区f06在水平方向上的横截面的宽度。
显然，α+φ＝90°。
一般，在本申请中，新型的旋转阀f的排料口f05的横截面为正方形或长方形，优选为长度大于宽度的长方形(或矩形)。即，长度大于宽度的长方形(或矩形)。
实施例1
一种高效脱硝的脱硫脱硝装置，该装置包括：吸附塔1，解析塔2，气体混合器3，第一活性炭输送机4，第二活性炭输送机5和在吸附塔1的上方设置的活性炭料仓ac，
其中吸附塔1在其一侧具有烟气入口a，在其另一侧具有烟气出口b，和
其中从气体混合器3的出气口引出的第一气体管道l1连接至活性炭料仓ac的进气口，从气体混合器3的出气口引出的第二气体管道l2连接至烟气入口a，从活性炭料仓ac的出气口引出的第三气体管道l3与第二气体管道l2汇合。
吸附塔1具有两个活性炭料室ac-c，如图8所示。每一个料室ac-c的出料口装有圆辊给料机g。下料斗或底仓h的出料口装有旋转阀f。优选的是，解析塔2排料口的下方设有振动筛sc，其中振动筛sc装有实施例a的筛网，参见图2。
实施例2
重复实施例1，只是烟气入口下游为烟道，在烟气入口下游的烟道分为三层，分别为烟道上部101、烟道中部102和烟道下部103，从气体混合器3的出气口引出的第二气体管道l2连接至烟气入口a烟道中部102。
实施例3
重复实施例2，只是在活性炭料仓ac的上方的活性炭输送管道上设置两个旋转阀vr；优选在这两个旋转阀vr之间连接有氮气输送管，用于氮气密封、防止烟气泄漏。在第一气体管道l1和第二气体管道l2的前端分别设置了第一气体阀门v1和第二气体阀门v2。
实施例4
重复实施例3，只是解析塔2的上方进料管上设有两个旋转阀vr，解析塔2的上方进料管上的两个旋转阀vr之间连接有氮气输送管；解析塔2的下方卸料管上设有的两个旋转阀vr，在解析塔2的下方卸料管上的两个旋转阀vr之间连接有氮气输送管。
实施例5
一种高效脱硝的脱硫脱硝装置，该装置包括：吸附塔1，解析塔2，气体混合器3，第一活性炭输送机4，第二活性炭输送机5和在吸附塔1的上方设置的活性炭料仓ac，
其中吸附塔1在其一侧具有烟气入口a，在其另一侧具有烟气出口b，
其中解析塔2配有氮气输送管l4，该氮气输送管l4具有四个支路即第一氮气支路l4a、第二氮气支路l4b、第三氮气支路l4c和第四氮气支路l4d，该第一氮气支路l4a连接至解析塔2的下部冷却区段202，该第二氮气支路l4b连接至解析塔2的上部加热区段201，该第三氮气支路l4c连接至解析塔2的上方进料管上的两个旋转阀vr之间，该第四氮气支路l4d连接至解析塔2的下方卸料管上的两个旋转阀vr之间；和
其中氨气输送管被分成两路即第一气体管道l1和第二气体管道l2，该第一气体管道l1连接至第一氮气支路l4a，第二气体管道l2连接至气体混合器3的氨气进口，从气体混合器3的混合气体出口引出的第三气体管道l3连通至吸附塔1的烟气入口a。
吸附塔1具有两个活性炭料室ac-c，如图8所示。每一个料室ac-c的出料口装有圆辊给料机g。下料斗或底仓h的出料口装有旋转阀f。优选的是，解析塔2排料口的下方设有振动筛sc，其中振动筛sc装有实施例a的筛网，参见图2。
实施例6
重复实施例5，只是烟气入口a下游为烟道，在烟气入口a下游的烟道分为三层，分别为烟道上部101、烟道中部102和烟道下部103，从气体混合器3的出气口引出的第二气体管道l2连接至烟气入口a烟道中部102和连接至烟道上部101。
实施例7
重复实施例6，只是解析塔2的上部加热区段201为壳管换热结构，其中加热气体走壳程，而活性炭走管程，下部冷却区段202也为壳管换热结构，其中冷却气体走壳程，而活性炭走管程；
该第一氮气支路l4a输送氮气进入到下部冷却区段202的管程中。该第二氮气支路l4b输送氮气进入到上部加热区段201的管程中；
在吸附塔1的活性炭料仓ac的上方的活性炭输送管道上设置两个旋转阀vr；优选在这两个旋转阀vr之间连接有氮气输送管，用于氮气密封、防止烟气泄漏。
实施例8
重复实施例7，只是在第一气体管道l1和第二气体管道l2的前端分别设置了第一气体阀门v1和第二气体阀门v2；解析塔2的上方进料管上设有两个旋转阀vr，解析塔2的上方进料管上的两个旋转阀vr之间连接有氮气输送管。
在上述实施例中，通过使用装有特定的筛网的振动筛代替在解析塔2排料口的下方的普通振动筛，消除了药片活性炭发生架桥现象，筛下除去了耐磨耐压强度均很低的药片状活性炭，避免在脱硫脱硝装置中产生碎片和粉尘，减少活性炭移动阻力，降低了吸附塔内活性炭高温燃烧风险，让高强度的活性炭在装置中的再循环、减少振动筛筛下料和降低运行费用。
实施例9
重复实施例1，只是代替排料圆辊g，而使用一种新型的星轮式活性炭排料装置，如图10所示。在一个活性炭料室的底部设置1个排料口。排料口由前挡板ac-i和后挡板ac-ii和两个侧板(图中未示出)构成。
吸附塔的主体结构的高度是21m(米)。吸附塔1具有2个活性炭料室。其中处于左边的第一料室的厚度是180mm。处于右边的第二料室的厚度是900mm。
星轮式活性炭排料装置包括：活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii，和位于由活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii和两个侧板所构成的排料口下方的星轮式活性炭排料辊g；其中星轮式活性炭排料辊g包括圆辊g01和沿着圆辊的圆周等角度(θ＝30°)分布的12个叶片g02。
从星轮式活性炭排料辊g的横截面上看，呈现星轮式构型。
该排料口由前挡板ac-i、后挡板ac-ii和两个侧板构成。圆辊设置在前挡板ac-i与后挡板ac-ii的下端，叶片g02均布固定在圆辊g01上，圆辊g01由电机带动做回转运动，回转方向由后挡板ac-ii向前挡板ac-i方向。叶片g02之间的夹角θ为30°。叶片与后挡板底端之间设计一间隙或间距s。该s取2mm。
星轮式活性炭排料辊g的外周半径(或圆辊上的叶片的外周旋转半径)是r。r是圆辊g01的横截面(圆)的半径+叶片g02的宽度。
圆辊g01的横截面(圆)的半径是60mm，叶片g02的宽度是100mm。
圆辊中心与前挡板下端之间的距离为h，h一般要大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，这样既能保证活性炭下料顺畅，又能保证圆辊不动时活性炭不自行滑落。
实施例10
重复实施例2，只是代替排料圆辊g，而使用一种新型的星轮式活性炭排料装置，如图10所示。在一个活性炭料室的底部设置1个排料口。排料口由前挡板ac-i和后挡板ac-ii和两个侧板(图中未示出)构成。
吸附塔的主体结构的高度是21m(米)。左边的第一料室的厚度是160mm。右边的第二料室的厚度是1000mm。
星轮式活性炭排料装置包括：活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii，和位于由活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii和两个侧板所构成的排料口下方的星轮式活性炭排料辊g；其中星轮式活性炭排料辊g包括圆辊g01和沿着圆辊的圆周等角度(θ＝45°)分布的8个叶片g02。
从星轮式活性炭排料辊g的横截面上看，呈现星轮式构型。
该排料口由前挡板ac-i、后挡板ac-ii和两个侧板构成。圆辊设置在前挡板ac-i与后挡板ac-ii的下端，叶片g02均布固定在圆辊g01上，圆辊g01由电机带动做回转运动，回转方向由后挡板ac-ii向前挡板ac-i方向。叶片g02之间的夹角θ为45°。叶片与后挡板底端之间设计一间隙或间距s。该s取1mm。
星轮式活性炭排料辊g的外周半径是r。r是圆辊g01的横截面(圆)的半径+叶片g02的宽度。
圆辊g01的横截面(圆)的半径是90mm，叶片g02的宽度是70mm。
圆辊中心与前挡板下端之间的距离为h，h一般要大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，这样既能保证活性炭下料顺畅，又能保证圆辊不动时活性炭不自行滑落。
实施例11
重复实施例2，只是代替普通的泄料旋转阀f，而使用一种新型的泄料旋转阀f，如图11-14所示。
新型的旋转阀f包括：上部进料口f04，阀芯f01，叶片f02，阀壳f03，下部出料口f05，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区f06，和平料板f07。其中缓冲区f06与进料口f04的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区f06在水平方向上的横截面的长度大于进料口f04在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区f06内，平料板f07的上端固定在缓冲区f06的顶部，平料板f07在水平方向上的横截面呈现“v”形。
上部进料口f04的横截面是长方形，而缓冲区f06的横截面也是长方形。
缓冲区f06的横截面的长度小于叶片f02在水平方向上的横截面的长度。
平料板f07是由两片单板(f0701,f0702)拼接而成。
两片单板(f0701,f0702)的夹角2α为90°。
优选，每一个单板(f0701或f0702)或每一个板面(f0701或f0702)与缓冲区f06的长度方向之间的夹角φ为30°。确保φ大于活性炭物料的摩擦角。
两片单板(f0701,f0702)各自的底部都呈现圆弧形。
两片单板(f0701,f0702)或两个板面(f0701,f0702)之间的中心线段的长度稍小于缓冲区f06在水平方向上的横截面的宽度。
α+φ＝90°。
旋转阀的叶片的外周旋转半径是r。r是阀芯f01的横截面(圆)的半径+叶片f02的宽度。
阀芯f01)的横截面(圆)的半径是30mm，叶片f02的宽度是100mm。即，r是130mm。
叶片f02的长度是380mm。
实施例12
重复实施例10，只是代替普通的泄料旋转阀f，而使用一种新型的泄料旋转阀f，如图11-14所示。
旋转阀f包括：上部进料口f04，阀芯f01，叶片f02，阀壳f03，下部出料口f05，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区f06，和平料板f07。其中缓冲区f06与进料口f04的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区f06在水平方向上的横截面的长度大于进料口f04在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区f06内，平料板f07的上端固定在缓冲区f06的顶部，平料板f07在水平方向上的横截面呈现“v”形。
上部进料口f04的横截面是长方形，而缓冲区f06的横截面也是长方形。
缓冲区f06的横截面的长度小于叶片f02在水平方向上的横截面的长度。
平料板f07是由两片单板(f0701,f0702)拼接而成。
两片单板(f0701,f0702)的夹角2α为90°。
优选，每一个单板(f0701或f0702)或每一个板面(f0701或f0702)与缓冲区f06的长度方向之间的夹角φ为30°。确保φ大于活性炭物料的摩擦角。
两片单板(f0701,f0702)各自的底部都呈现圆弧形。
两片单板(f0701,f0702)或两个板面(f0701,f0702)之间的中心线段的长度稍小于缓冲区f06在水平方向上的横截面的宽度。
α+φ＝90°。
旋转阀的叶片的外周旋转半径是r。r是阀芯f01的横截面(圆)的半径+叶片f02的宽度。
阀芯f01)的横截面(圆)的半径是30mm，叶片f02的宽度是100mm。即，r是130mm。
叶片f02的长度是380mm。