一种高温氯化含金烟气处理方法与流程

本发明涉及一种冶炼领域的含金氯化烟气处理工艺，尤其涉及一种高温氯化含金烟气处理方法，用高温氯化与高温熔融氯化火法处理金精矿、含金尾渣、含金物料等冶炼所产生的高温烟气。

背景技术

目前，氰化浸出提金仍然是提取黄金的主流工艺，但该法处理的尾渣一般含金2g/t以上，金得不到充分的回收。为了解决此问题，近年发展起来的有造锍铺金、高温氯化挥发、熔融氯化等技术，这些技术均能使尾渣中的金品位降低至1g/t以下。造锍铺金一般适合用于处理含金较高(10g/t以上)的物料，高温氯化及熔融氯化适用的物料广泛，但这两种工艺中烟气处理部分均存在以下问题：烟气中金的回收率低；溶液中金难以沉淀完全；循环液易结晶堵塞管道及设备等。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种高温氯化含金烟气处理方法。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

本发明的高温氯化含金烟气处理方法，其处理过程包括：

含金烟气经过惯式除尘、烟气冷却及干式除尘、高效洗涤、烟气再次冷却、高效除雾、高效脱硫后达标排放，各级塔循环排污液经过滤、铁粉置换、中和处理、浓缩结晶后返回系统循环利用，处理过程中收下来的含金固体去进一步提金。

由上述本发明提供的技术方案可以看出，本发明实施例提供的高温氯化含金烟气处理方法，在对烟气进行有效降温、除尘的同时，提高金的回收率，并可有效解决循环液对设备、管道堵塞的问题。解决了含金物料(焙砂、氰化尾渣、硫铁烧渣、含金原生矿等)经过高温氯化或熔融氯化所产生的含金烟气处理问题。

附图说明

图1为本发明实施例提供的高温氯化含金烟气处理方法的流程示意图。

具体实施方式

下面将对本发明实施例作进一步地详细描述。本发明实施例中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

本发明的高温氯化含金烟气处理方法，其较佳的具体实施方式是：

其处理过程包括：

含金烟气经过惯式除尘、烟气冷却及干式除尘、高效洗涤、烟气再次冷却、高效除雾、高效脱硫后达标排放，各级塔循环排污液经过滤、铁粉置换、中和处理、浓缩结晶后返回系统循环利用，处理过程中收下来的含金固体去进一步提金。

所述的含金烟气为高温氯化或熔融氯化烟气，烟气温度为350～800℃，烟气含尘5～20g/nm³，含so2≤2％，烟气中金、银、铜、铅、锌主要以氯化物的形式存在。

所述的惯性除尘的设备包括沉降室，所述沉降室是圆形或方形，结构为钢衬浇注料，其收集的烟尘含金品位≤100g/t时返回原料，含金品位高于100g/t时直接送提金工序。

所述的烟气冷却及干式除尘的设备包括骤冷塔和陶瓷除尘器，所述骤冷塔烟气出口温度在120℃～200℃之间。

所述的高效洗涤的设备包括动力波洗涤器和填料塔，所述动力波洗涤器的出口烟气温度在60℃～85℃之间，所述动力波洗涤器内气速为10～20m/s、喷淋密度为100～300m³/m².h，所述填料塔内气速为0.5～2m/s、喷淋密度为20～35m³/m².h。

所述的烟气再次冷却的设备包括间冷器，所述间冷器接触烟气的部件采用钛合金或石墨等耐氯腐蚀材料制作，间冷器的烟气进口温度为50℃～75℃、出口烟气温度在35℃～45℃之间，间冷器的循环水进口温度为25℃～35℃、换热后水的温升≤10℃。

所述的高效除雾的设备包括两级电除雾装置，出口烟气温度小于40℃，电除雾内气速为0.3～1.0m/s。

所述的高效脱硫包括碱液或石灰乳喷淋脱硫塔，脱硫塔的级数根据烟气中含硫量而设定，脱硫后烟气so2浓度≤400mg/nm³。

所述的循环排污液过滤的设备包括过滤器和/或压滤机。

过滤后的收集液经过铁粉置换、中和处理、浓缩后返回前序配料造球系统循环利用。

本发明的高温氯化含金烟气处理方法，在对烟气进行有效降温、除尘的同时，提高金的回收率，并可有效解决循环液对设备、管道堵塞的问题。解决了含金物料(焙砂、氰化尾渣、硫铁烧渣、含金原生矿等)经过高温氯化或熔融氯化所产生的含金烟气处理问题。

本发明的方法与现有的高温氯化含金烟气处理方法相比有以下优点：

(1)该工艺在烟气洗涤之前设置了干法收尘，降低了烟气洗涤过程中固体含量，减少了溶液中铅含量，有效防止了设备和管道的堵塞，提高了设备运行率。

(2)该工艺提高了烟气中金、银、铜、铅、锌等金属的回收率，减少了金在溶液中的含量。

(3)该工艺对溶液进行浓缩后回用，不对外排放，既有效的利用氯离子，也符合国家环境保护政策，节省了氯化剂的消耗，避免了对环境的污染。

具体实施例：

高温氯化含金烟气处理方法，其处理过程是将含金高温烟气经过惯性收尘-烟气冷却及干式除尘-高效洗涤-烟气再次冷却-高效除雾-高效脱硫-达标排放，各级塔循环排污液经过滤、铁粉置换、中和处理、浓缩结晶后返回工艺循环利用等处理的过程。

具体操作步骤是：

1.高温氯化含金烟气经过沉降室，将粗尘除去，此部分收尘的烟尘若金品位高，则直接送去提金工序，若金品位低，则返回原料。

2.从沉降室出来的烟气进入骤冷塔，骤冷塔内喷入高压水雾，使烟气温度急剧降低，烟气降温到120℃～200℃之间，在此温度范围内，部分金属氯化物结晶冷凝；骤冷塔的烟气通过管道进入陶瓷除尘器，将细粒粉尘收集，此部分粉尘含有价元素较高，直接送至下步提取有价金属。

3.经过干式收尘的烟气进入动力波+填料塔洗涤，控制动力波内气速为10～20m/s,喷淋密度为100～300m³/m².h，填料塔内气速为0.5～2m/s,喷淋密度为20～35m³/m².h。经绝热增湿洗涤后，烟气中大部分的灰尘、金属氯化物被除去，炉气经洗涤后温度降至65℃～75℃。

4.填料塔出口的烟气经管道进入间冷器，间冷器内烟气通过与管内的循环水交换热量进行降温，间冷器接触烟气的部件采用钛合金或石墨等耐氯腐蚀材料制作，间冷器烟气进口温度为50℃～75℃，出口烟气温度在35℃～45℃之间，间冷器循环水进口温度为25℃～35℃，换热后水的温升≤10℃。

5.间冷器出来烟气进入两级电除雾，进一步除去残余的灰尘和酸雾等杂质，使炉气中酸雾<5mg/m³。

6.电除雾出来烟气经过防腐风机进入脱硫塔，脱除烟气中的so2，使外排烟气中so2<400mg/nm³。

7.由动力波、填料塔、间冷器、电除雾排出的含固液经过滤得到金泥，金泥送提金工序，滤液去铁粉置换槽，置换后过滤得到的置换金泥送提金工序，置换滤液经过中和处理后得到石膏渣，石膏滤液经浓缩后返回系统循环利用。

8.以上所述各设备连接管道按以下原则设置；1)烟气温度≥95℃的，采用碳钢+内衬浇注料管或采用石墨管；2)烟气温度≤95℃的，采用玻璃钢管道，3)溶液及矿浆管道采用塑料管、塑料复合管、玻璃钢管等耐氯离子腐蚀的管道。

本工艺流程金的洗涤回收率98.5﹪以上。

应用实例1：

某项目处理金精矿焙砂，处理规模为10t/d，焙砂含金35g/t，采用回转窑高温氯化挥发，高温氯化产生的烟气量为1250nm³/h，烟气温度为450～500℃。

高温氯化含金烟气处理工艺采用沉降室—骤冷塔-陶瓷除尘器-动力波—填料塔—间冷器-两级电除雾-风机-脱硫塔的流程。来自回转窑的烟气，含尘量10～13g/nm³，依次进入沉降室、骤冷塔、陶瓷沉尘器、动力波洗涤、填料洗涤塔、间冷器、电除雾后，金的铺集率达到98％以上，基本被全部除去，同时炉气中大部分的粉尘、so3等杂质也被除去。烟气经降温、洗涤后温度降至40℃以下，电除雾出口的烟气经过风机进入一级脱硫塔，经碱液脱硫后，烟气中so2<400mg/nm³。

沉降室、骤冷塔、陶瓷除尘室铺集的干尘含金500～1000g/t，直接送提金工序。

由动力波、填料塔、间冷器、电除雾排出的含固液经过滤得到金泥，该金泥含金1500～2500g/t，直接送提金工序，滤液去铁粉置换槽，置换后得到的置换金泥含金500g/t左右，送提金工序。

置换滤液经中和处理后得到石膏渣，石膏滤液再经浓缩后返回前面造球工序循环利用。

本工艺流程金的洗涤铺集率为98.6﹪。

本发明的高温氯化含金烟气处理方法，含金高温烟气经过惯性收尘-烟气冷却及干式除尘-高效净化-烟气再次冷却-高效除雾-高效脱硫-烟气达标排放，各级塔循环排污液经过过滤、铁粉置换、中和处理、浓缩结晶后返回工艺再利用。本发明在湿法处理烟尘前设置干法收尘，有效防止设备、管道的堵塞，可充分回收烟气中各有价元素，节省了氯化剂的消耗，避免了对环境的污染。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。