本发明涉及磷精矿制备技术领域，尤其涉及一种解决磷矿煅烧投料量过低的方法。
背景技术：
我国磷矿贮量居世界第二位，但贮量的80％左右是中低品位磷矿，其中多为难选的中低品位胶磷矿，矿物颗粒细、嵌布紧密，伴生镁等杂质较高，它会降低磷矿石的品位，增大磷矿湿法处理时的硫酸消耗，影响磷酸及磷酸盐深加工的过程及产品的质量。
为了提升将磷矿用作于肥料制备原料的品质，zl201510226362.7号名称为“一种由中低品位磷矿制取磷精矿副产碳酸钙、氧化镁的工艺”的发明专利提出了一种对中低品位磷矿进行加工去除其中的钙镁杂质的磷精矿制备过程，包括“将中低品位磷矿为主要原料在900～1100℃的温度下煅烧，并将煅烧后的煅烧渣依次用60～100℃的水进行消化、硝酸铵溶液浸取，最后再经过硫酸铵溶液浸取得到磷精矿”。
在以上制备方法实施中，磷矿原料煅烧的过程采用旋转煅烧窑进行，煅烧的过程中需要严格控制磷矿的投料量，投料量过高会导致回转窑的窑筒体和封头之间的密封部位漏料，磷矿颗粒堆积，使得投料量过大会导致煅烧不充分；并且磷矿煅烧过程中当颗粒粒径不统一时，大颗粒和小颗粒磷矿同时煅烧，会导致部分煅烧过热，部分煅烧不足同时。因此，实施中投料量往往远远低于煅烧窑正常煅烧。因此，需要在保证煅烧充分的情形下同时提升煅烧的投料量。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提供一种解决磷矿煅烧投料量过低的方法，旨在使得磷矿投料量增加的同时，煅烧更加充分。
为实现上述目的，本发明提供的解决磷矿煅烧投料量过低的方法，方法包括：
将磷矿原料加入到回转窑中进行煅烧之前，将磷矿原料进行粉碎处理；
将粉碎后的磷矿原料进行筛分，筛分出粒径小于等于4mm的磷矿颗粒和粒径大于4mm的磷矿颗粒；
将筛分获得的粒径小于4mm的磷矿颗粒投入到回转窑中进行煅烧。
优选地，所述方法还包括：将筛分获得的粒径大于4mm的磷矿颗粒进行再次粉碎。
优选地，方法还包括：将再次粉碎获得的磷矿颗粒进行筛分，筛分出粒径小于等于4mm的磷矿颗粒和粒径大于4mm的磷矿颗粒，粒径大于4mm的磷矿颗粒进行循环粉碎和筛分。
优选地，在磷矿煅烧的回转窑中与投料口接近的回转窑内部设置抄板，以提高磷矿颗粒从入料口位置向回转窑后部的输送速度。
优选地，在磷矿煅烧的过程中，提高燃料加入到回转窑中的速度，以补充磷矿颗粒分解所需的热量。
优选地，在磷矿煅烧的过程中，调节回转窑的转速，满足磷矿在回转窑中满足煅烧温度为900-1100℃下的煅烧时间为0.5-1小时。
本发明以上方法的煅烧过程实施中，采用筛分获得的粒径小于4mm的磷矿颗粒进行煅烧，通过降低磷矿颗粒，使得磷矿投料量增加的同时，煅烧更加充分。
具体实施方式
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，做进一步说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提供一种解决磷矿煅烧投料量过低的方法，基于中低品位磷矿原料煅烧后碱性浸取制备磷精矿的品质实施，方法过程包括：
将磷矿原料加入到回转窑中进行煅烧之前，将磷矿原料进行粉碎处理；
粉碎后进行筛分，筛分出粒径小于等于4mm的磷矿颗粒和粒径大于4mm的磷矿颗粒；
将粒径小于4mm的磷矿颗粒投入到回转窑中进行煅烧。
本发明以上方法的煅烧过程实施中，采用筛分获得的粒径小于4mm的磷矿颗粒进行煅烧，通过降低磷矿颗粒，使得磷矿投料量增加的同时，煅烧更加充分。
而进一步，对筛分获得的粒径大于4mm的磷矿颗粒采用进行再次粉碎，将再次粉碎获得的磷矿颗粒同样按照4mm的粒径标准进行筛分，筛分出粒径小于等于4mm的磷矿颗粒和粒径大于4mm的磷矿颗粒；粒径小于4mm的磷矿颗粒投入到回转窑中进行煅烧，而粒径大于4mm的磷矿颗粒继续重复粉碎和筛分的步骤，进行循环粉碎和筛分，直至粉碎至符合以上粒径要求后投入煅烧窑进行煅烧。
当然，基于提升回转窑中的矿料的量的立意，本发明在回转窑内部接近投料口部的位置设置抄板，通过抄板在回转窑转动时，对这些容易堆积在口部/衔接部等部位的磷矿颗粒进行翻抄，以提高磷矿颗粒从入料口位置向回转窑后部的输送速度，则尽可能的促进磷矿颗粒的充分煅烧。当然，该抄板的设置方式可以技术人员可以参考类似的回转窑的抄板结构进行，或者根据所采用的回转窑结构在内壁上加设即可。
同时，采用本发明以上过程实施时，相比通常磷矿煅烧所需的投料量能相应增加，因此在实施中还需要提高燃料加入到回转窑中的速度，以补充多投入的磷矿分解所需要的能量，来保证增加投料量后的煅烧燃料充分。
并且，煅烧的过程中，可以根据煅烧的效果调节回转窑的转速，使其满足磷矿在回转窑中满足煅烧温度为900～1100℃下的煅烧时间为0.5～1小时，即能获得充分煅烧的熟料。尽量维持在增加投料量后整体煅烧时间不变或变化比较小，以避免产生过烧/不足等问题，保证煅烧的品质。
为使本发明上述的磷矿煅烧废气洗涤水的利用方法细节更利于本领域技术人员的理解和实施，以及验证本案磷矿煅烧废气洗涤水处理上的效果，以下通过具体的实施例来对本案的上述内容进行举例说明。
实施例1
s10，将购买的中低品位磷矿原料(瓮福集团)，用破碎机进行破碎后，再用双转子矿石粉碎机进行粉碎；
s20，将步骤s10粉碎得到的磷矿粉碎物过4mm筛网，搜集过筛后的粒径小于4mm的磷矿颗粒，进行以下煅烧步骤；而被筛网拦截的大于4mm的磷矿颗粒倒回至步骤s10的双转子矿石粉碎机中重复粉碎、筛分；
s30，将以上步骤s20筛分得到的粒径小于4mm的磷矿颗粒投入到回转窑中进行煅烧；当然煅烧的温度按照常规的900～1100℃之间进行，时间为0.5～1小时，完成后获得煅烧熟料；
s40，将煅烧获得的熟料进行合格验证，合格验证的方式采用将熟料再次于900～1100℃之间进行完全煅烧，计算完全煅烧后产物的烧失率；其中，烧失率＝(再次煅烧前熟料的质量-再次煅烧后产物的质量)/再次煅烧前熟料的质量×100％。
当然，为了对以上细节获得的煅烧熟料的品质和常规混合粒径(未筛分)的磷矿粉碎料煅烧的品质，采用如下进行对比：
对比例1
在该对比例1中采用双转子矿石粉碎机进行粉碎后，过4mm筛网拦截的大于4mm的磷矿颗粒按照如上方式进行煅烧，获取熟料。同时，为了检测大颗粒粒径煅烧的熟料是否合格，同样采用以上步骤s40再次煅烧后计算烧失率的方法验证熟料是否合格。
对比例2
在该对比2中，不进行磷矿粉碎料的筛分处理，直接将实施例1中双转子矿石粉碎机进行粉碎后的磷矿颗粒，直接常规于900～1100℃之间进行，时间为0.5～1小时，完成后获得煅烧熟料。并且，同样采用以上步骤s40再次煅烧后计算烧失率的方法验证熟料是否合格。
将以上实施例和对比例分别做3组重复试验，统计结果如下表：
从以上结果可以看出，实施例1和对比例1的粒径小于4mm的磷矿颗粒和粒径大于4mm的磷矿颗粒分别煅烧的熟料，合格性验证中实施例1的煅烧一致性好。对比例1中大颗粒单独进行煅烧，其效果是整体煅烧效果不好，烧失率低表明外部容易烧熔而内部依然未煅烧充分。而对比例2中含有大小颗粒的混合煅烧，烧失率的结果与实施例相比，还是难以达到合格，说明有部分存在过烧或者部分煅烧不充分。
另外，为了验证本发明的实施的另一个效果，在实施例1的煅烧步骤s30中，加快1.5倍小颗粒进料速度，通过调节燃料进料速度能够实现小颗粒的烧失率合格，达到0.3～0.7％时；而大小颗粒混合或者是大颗粒，则提高加料速度1.5倍会导致全部煅烧渣的烧失率不合格或部分煅烧渣不合格。本发明的方法能具有更大的煅烧投料量。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。