一种中间相碳微球冷却罐萃取装置的制作方法

本实用新型涉及一种冷却罐萃取技术在中间相碳微球生产中的应用，特别是涉及中间相碳微球冷却罐萃取装置。

背景技术：

现在国内的企业都是采用聚合反应后的沥青在反应釜内降至一定温度后（350-400℃），直接放料至溶解槽（沉降槽）进行溶剂的萃取，为下一步固液分离做好准备工作；

现有技术的缺点/不足：

1、影响萃取效果 6-8高温物料（350-400℃）直接与自身体积2-4倍的溶剂沸点（180-230℃）进行接触，会导致溶剂大量气化，不仅为后续油气回收系统增加负担，同时也影响萃取效果，直接影响中间相碳微球的品质以及收率；

2、存在生产安全环保隐患高温物料直接与溶剂接触，释放大量热量的同时，导致溶剂气化严重，油气回收不及时，就要对空排放，增加环境污染。

技术实现要素：

本实用新型主要解决的技术问题是如何提供一种能满足中间相碳微球生产的需求，降低生产成本，通过增加冷却罐，保证生产安全；同时，对反应后的高温物料进行降温，并可以对热量进行回收，减少溶剂的挥发，降低油气回收的处理量，降低生产成本的中间相碳微球冷却罐萃取装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种中间相碳微球冷却罐萃取装置，包括：动力装置、氮气入口、洗油装置、气相出口和冷却罐，所述氮气入口位于所述冷却罐的顶部，且氮气入口与冷却罐之间相互连接。

在一个较佳实施例中，所述洗油装置位于所述冷却罐的顶部，且洗油装置与冷却罐之间连接为一个整体。

在一个较佳实施例中，所述气相出口位于所述冷却罐的顶部，且位于洗油装置下方，所述气相出口与冷却罐之间连接为一个整体。

在一个较佳实施例中，所述冷却罐的内部设置有若干搅拌棒，所述搅拌棒与冷却管连接为一体，搅拌棒与冷却管相互垂直，搅拌棒与冷却管为“T”型；冷却罐底部设置有物料出口（10），所述搅拌棒设置为2-6个，且搅拌棒之间平行排列，所述冷却管一端与动力装置连接，另一端位于冷却罐内部中端到下端位置。

在一个较佳实施例中，所述搅拌棒设置为3个，3个搅拌棒之间平行排列。

在一个较佳实施例中，所述搅拌棒为螺旋状。

在一个较佳实施例中，所述搅拌棒为环状。

在一个较佳实施例中，所述冷导热油装置包含有冷导热油出口和冷导热油入口，所述冷导热油出口、冷导热油入口均位于所述冷却罐的侧面，且冷导热油出口和冷导热油入口均通入冷却罐内部，冷导热油入口位于冷导热油出口的下方，所述冷导热油出口、冷导热油入口同侧设置。

在一个较佳实施例中，所述中间相碳微球二次萃取装置还设置有反应物料入口装置，所述反应物料入口装置位于所述冷却罐的顶部，且与冷却罐连接。

在一个较佳实施例中，所述动力装置为变频电机。

本实用新型的有益效果是：能满足中间相碳微球生产的需求，降低生产成本，通过增加冷却罐，保证生产安全；同时，对反应后的高温物料进行降温，并可以对热量进行回收，减少溶剂的挥发，降低油气回收的处理量，降低生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本实用新型中间相碳微球冷却罐萃取装置一具体实施例的结构图；

图2是本实用新型中间相碳微球冷却罐萃取装置一具体实施例的搅拌棒为螺旋状的示意图；

图3是本实用新型中间相碳微球冷却罐萃取装置一具体实施例的搅拌棒为环状的示意图。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，在本实用新型的一个具体实施例中提供一种中间相碳微球冷却罐萃取装置，所述的中间相碳微球冷却罐萃取装置包括：动力装置1、氮气入口3、洗油装置4、气相出口5和冷却罐9。

所述氮气入口3位于所述冷却罐9的顶部，且氮气入口3与冷却罐9之间相互连接。

所述洗油装置4位于所述冷却罐9的顶部，且洗油装置4与冷却罐9之间连接为一个整体。

所述气相出口5位于所述冷却罐9的顶部，且位于洗油装置4下方，所述气相出口5与冷却罐9之间连接为一个整体。

所述冷却罐9的内部设置有若干搅拌棒6，所述搅拌棒6与冷却管101连接为一体，搅拌棒6与冷却管101相互垂直，搅拌棒6与冷却管101为“T”型；冷却罐9底部设置有物料出口10，所述搅拌棒6设置为2-6个，且搅拌棒之间平行排列，所述冷却管101一端与动力装置1连接，另一端位于冷却罐9内部中端到下端位置。所述动力装置1为变频电机。

所述搅拌棒6设置为3个，3个搅拌棒之间平行排列。

所述冷导热油装置包含有冷导热油出口7和冷导热油入口8，所述冷导热油出口7、冷导热油入口8均位于所述冷却罐9的侧面，且冷导热油出口7和冷导热油入口8均通入冷却罐9内部，冷导热油入口8位于冷导热油出口7的下方，所述冷导热油出口7、冷导热油入口8同侧设置。

所述中间相碳微球二次萃取装置还设置有反应物料入口装置2，所述反应物料入口装置2位于所述冷却罐9的顶部，且与冷却罐9连接。

在本实用新型的一个具体实施例中提供一种中间相碳微球冷却罐萃取装置，所述的中间相碳微球冷却罐萃取装置包括：动力装置1、氮气入口3、洗油装置4、气相出口5和冷却罐9。

所述氮气入口3位于所述冷却罐9的顶部，且氮气入口3与冷却罐9之间相互连接。

所述洗油装置4位于所述冷却罐9的顶部，且洗油装置4与冷却罐9之间连接为一个整体。

所述气相出口5位于所述冷却罐9的顶部，且位于洗油装置4下方，所述气相出口5与冷却罐9之间连接为一个整体。

所述冷却罐9的内部设置有若干搅拌棒6，所述搅拌棒6与冷却管101连接为一体，搅拌棒6与冷却管101相互垂直，搅拌棒6与冷却管101为“T”型；冷却罐9底部设置有物料出口10，所述搅拌棒6设置为2-6个，且搅拌棒之间平行排列，所述冷却管101一端与动力装置1连接，另一端位于冷却罐9内部中端到下端位置。所述动力装置1为变频电机。

所述搅拌棒6设置为3个，3个搅拌棒之间平行排列。

所述搅拌棒6为螺旋状。

所述冷导热油装置包含有冷导热油出口7和冷导热油入口8，所述冷导热油出口7、冷导热油入口8均位于所述冷却罐9的侧面，且冷导热油出口7和冷导热油入口8均通入冷却罐9内部，冷导热油入口8位于冷导热油出口7的下方，所述冷导热油出口7、冷导热油入口8同侧设置。

所述中间相碳微球二次萃取装置还设置有反应物料入口装置2，所述反应物料入口装置2位于所述冷却罐9的顶部，且与冷却罐9连接。

在本实用新型的一个具体实施例中提供一种中间相碳微球冷却罐萃取装置，所述的中间相碳微球冷却罐萃取装置包括：动力装置1、氮气入口3、洗油装置4、气相出口5和冷却罐9。

所述氮气入口3位于所述冷却罐9的顶部，且氮气入口3与冷却罐9之间相互连接。

所述洗油装置4位于所述冷却罐9的顶部，且洗油装置4与冷却罐9之间连接为一个整体。

所述气相出口5位于所述冷却罐9的顶部，且位于洗油装置4下方，所述气相出口5与冷却罐9之间连接为一个整体。

所述冷却罐9的内部设置有若干搅拌棒6，所述搅拌棒6与冷却管101连接为一体，搅拌棒6与冷却管101相互垂直，搅拌棒6与冷却管101为“T”型；冷却罐9底部设置有物料出口10，物料出口10用与将冷却罐9与其他装置相连接，所述搅拌棒6设置为2-6个，且搅拌棒之间平行排列，所述冷却管101一端与动力装置1连接，另一端位于冷却罐9内部中端到下端位置。所述动力装置1为变频电机。

所述搅拌棒6设置为3个，3个搅拌棒之间平行排列。

所述搅拌棒6为环状。

所述冷导热油装置包含有冷导热油出口7和冷导热油入口8，所述冷导热油出口7、冷导热油入口8均位于所述冷却罐9的侧面，且冷导热油出口7和冷导热油入口8均通入冷却罐9内部，冷导热油入口8位于冷导热油出口7的下方，所述冷导热油出口7、冷导热油入口8同侧设置。

所述中间相碳微球二次萃取装置还设置有反应物料入口装置2，所述反应物料入口装置2位于所述冷却罐9的顶部，且与冷却罐9连接。

在一个具体实施方式中，本发明的目的是：

1、降低能耗，减少生产成本；2、保证装置平稳运行。

解决技术问题：通过在聚合工序和溶解工序之间，增加冷却工序，使高温反应后的物料先从反应釜放料至冷却罐，通过与2-4的少量溶剂进行接触，先进行一次萃取，同时冷却罐内有盘管，内通冷导热油，进行换热，再对冷导热油用水换热进行热量回收。

1、冷却罐采用15CrMoR材质，设计压力0.35Mpa，实际工作压力为微负压；

2、与反应釜底部放料阀连接为金属软管（可加伴热），方便拆卸，清理；

3、罐体顶部与油气回收装置相连，能有效回收气化溶剂；

4、采用三层桨式搅拌装置，搅拌电机加变频控制；

5、罐内有盘管，内通冷导热油，有利于热量回收，缩短降温时间，保证萃取效果；

6、罐体与洗油、氮气管线相连接，便于置换和清洗；

7、操作过程中，温度、压力、搅拌电流以及搅拌变频的控制全部在DCS中控室操作检测，降低安全生产风险。

具体实施过程中，

1、待反应釜降温至400度时，由DCS工通知油库工向冷却罐及溶解槽打一定体积洗油；

2、开启反应釜底部放料阀门（釜内温度降至390度）；

3、放料结束后开启冷却罐搅拌，观察搅拌电流变化；

4、放料之前，开启冷导热油进出口阀门（先开出口，后开进口）；

5、保持气相后路通畅，防止憋压；

6、待底部温度和中部温度相差在10℃时，放料进溶解槽，进入下个工序。

因此，本实用新型具有以下优点：

1、能满足生产需要，减少设备投资成本，设备简单，操作方便；

2、可以实现气液固三相分离，并能有效进行回收；

3、满足工艺工况要求，安全环保；

4、回收废二甲苯，进蒸馏塔分离后，循环使用，降低生产成本。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。