双搅拌多功能乳化提取罐的制作方法

本实用新型涉及一种乳化提取设备，尤其涉及一种双搅拌多功能乳化提取罐，其属于食品加工领域。

背景技术：

目前市面上存在的提取罐大多数只起到提取有效成分的作用，但是该物质在提取前往往需要经过搅拌、浸泡和高压加热等程序，此时就需要其他搅拌装置来配合使用，占用空间大，能源消耗多，虽然现在市面上有出现搅拌功能的提取罐，但其搅拌机构大多数采用桨式搅拌机构，搅拌不均匀，乳化效果差或是起不到乳化作用，产品稳定性不高，对产品质量有一定的影响，特别是对食品饮料的生产，影响其口感和营养。

技术实现要素：

本实用新型针对上述现有技术中存在的不足，提供一种双搅拌多功能乳化提取罐。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：

一种双搅拌多功能乳化提取罐，包括内罐体和外罐体，通过内六角螺栓紧固件紧固呈一体，内罐体包括固定在罐体顶端的转动轴盘、与转动轴盘连接的双功能搅拌器，内罐体和外罐体中间设置有蒸汽加热夹套和冷却夹套，内罐体顶部设有进料口、泄压阀和安全阀，下部设有出料口、温度计口和清洗口，蒸汽加热夹套包括蒸汽进口和冷凝水出口，冷却夹套包括冷却水进口和冷却水出口，双功能搅拌器包括位于固定在转动轴盘上部的搅拌电机和乳化电机和位于固定在转动轴盘下部内罐体内的框式刮壁搅拌器和高速乳化搅拌器，搅拌电机控制框式刮壁搅拌器，乳化电机控制高速乳化搅拌器。

优选的，内罐体包括常压人孔。

优选的，外罐体由耳座固定。

优选的，内罐体上装有视镜。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：工艺简单、设备造价低、能耗低、工作效率高、产品的提取率高。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

在图中，1、内罐体；2、外罐体；3、转动轴盘；4、双功能搅拌器；5、蒸汽加热夹套；6、冷却夹套；7、进料口；8、泄压阀；9、安全阀；10、出料口；11、温度计口；12、清洗口；13、蒸汽进口；14、冷凝水出口；15、冷却水进口；16、冷却水出口；17、搅拌电机；18、乳化电机；19、框式刮壁搅拌器；20、高速乳化搅拌器；21、常压人孔；22、耳座；23、视镜；24、内六角螺栓。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

一种双搅拌多功能乳化提取罐，包括内罐体1和外罐体2，通过内六角螺栓24紧固呈一体，内罐体1包括固定在内罐体1顶端的转动轴盘3、与转动轴盘3连接的双功能搅拌器4，内罐体1和外罐体2中间设置有蒸汽加热夹套5和冷却夹套6，内罐体1顶部设有进料口7、泄压阀8和安全阀9，下部设有出料口10、温度计口11和清洗口12，蒸汽加热夹套5包括蒸汽进口13和冷凝水出口14，冷却夹套6包括冷却水进口15和冷却水出口16，双功能搅拌器4包括位于固定在转动轴盘3上部的搅拌电机17和乳化电机18和位于固定在转动轴盘3下部内罐体1内的框式刮壁搅拌器19和高速乳化搅拌器20，搅拌电机17控制框式刮壁搅拌器19，乳化电机18控制高速乳化搅拌器20。内罐体1包括常压人孔21。外罐体由耳座22固定。内罐体1上装有视镜23。

工作原理

高压热浸提工艺方法是：提取罐设定在最大0.09MPa(90kPa)的工作压力下，将原料粉末与水配成100kg：6000kg的料液注入罐中乳化搅拌10min-15min，使料液均匀，然后保压升温至105℃-115℃，保温60min，然后降温至30℃缓慢泄压，经蝶式离心机进行固液分离，分离机工作参数为3500r/min，分离时间≧10min，分离出的清液注入半成品缓冲罐暂存，固体经80℃热水洗涤后继续经碟片分离机进行离心分离处理，分离处理三次后的上清液合并注入半成品缓冲罐暂存，等待进入下一道工序处理。

高压热浸提提取罐的结构是配备一个罐体，罐体分为内罐体和外罐体两部分，中间是蒸汽加热夹套和冷却水的冷却夹套。内罐体主轴上安装框式刮壁搅拌器和高速乳化搅拌器，主轴与内罐体外的转动轴盘连接，由变频电机驱动，其特征是罐体具有在升温升压状态下持续搅拌和高速乳化搅拌功能，罐体的上部具有进料口，下部具有残液排出口，罐体高端上部具有进液口、排气口、泄压阀和安全阀，下部具有出料口和温度传感器。将料液泵入提取罐内，开始给夹套输送热源，罐内沸腾后，密闭罐体开始升压，压力达到设定值后，停止热源供给，保持罐内沸腾和罐内压力直至浸提结束。到达浸提时间后，开始给夹套输送冷却水，然后逐渐给罐体内层泄压，泄压过程也是物料自然沉降过程，需要尽量缓慢地进行，当泄压结束，料液温度将至30℃时，开启上层清液的输送泵，将上层清液注入缓冲罐中暂存，沉降的物料和残液经离心分离机进行固液分离处理。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。