一种气体排放处理装置的制作方法

本实用新型涉及一种气体排放处理装置。

背景技术：

在发动机试验过程中，存在一些有毒有害气体的排放。

传统的放空管路直排会造成环境污染，若将大量的尾气排入吸收液中，短时间内无法全部吸收，仍然存在气体溢出现象。

目前为止没有很好的解决上述问题的设备。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题是：提出了一种气体排放处理装置，旨在解决上述尾气排放的问题。

本实用新型的气体排放处理装置包括控制组件和本体，所述控制组件包括芯体和控制芯体往返运动的控制单元，所述本体为封闭的壳体内部被间隔设置的三块隔板依次分割成储气室、缓存室一、缓存室二和排气室的结构，所述储气室管与尾气排放管连通，所述排气室与排气管连通，所述本体的一个侧壁上设置有安装孔，三块所述隔板对应地分别设置有通孔，所述芯体从所述安装孔插入，穿过三块所述隔板的通孔，直至所述排气室，所述芯体上依次设置有第一凸板、第二凸板和第三凸板，所述第一凸板位于所述储气室内，所述第二凸板和第三凸板均位于所述缓存室二内，三块凸板的设置方式为，当所述控制单元控制所述芯体向前运动至第一凸板盖住第一块隔板上的第一通孔时，第三凸板刚好盖住第三块隔板上的第三通孔，第二凸板远离第二块隔板上的第二通孔，当所述控制单元控制所述芯体后退至第二凸板盖住第二块隔板上的第二通孔时，另外两块隔板上的通孔被开放。

优选所述控制单元为推拉式电磁铁，其包括线圈、铁芯和弹性体，所述铁芯的端部通过所述弹性体与所述芯体位于所述本体外的端部连接，通过通电和断电，能够使所述铁芯带动所述芯体往返运动。

优选所述芯体为圆柱形棒体，其与所述安装孔间隙配合，三块隔板上的通孔均为圆孔，直径均大于所述芯体的直径；三块凸板均为套装在所述芯体上的圆板，直径均大于所述通孔的直径。

优选所述壳体为方形，三块隔板与所述一个侧壁平行设置。

优选所述缓存室一和所述缓存室二内设有可吸收有害有毒气体的吸收物质。

本实用新型与现有技术相比的优点在于：该装置结构简单，通用性强，可用于产生有毒有害气体的生产、试验中，满足相关环保要求。

附图说明

图1为本实用新型的气体排放处理装置使用时的示意图。

图2为气体排放处理装置结构示意图。

图3为本体结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本装置的原理和特征进行描述。

如图1所示，发动机试验装置200中的气体经尾气排放管300排放到气体排放处理装置100中并经气体排放处理装置100进行处理后经排气管400排出。

如图2、3所示，其中该气体处理装置100包括本体10和控制组件20，本体10内具有储气室101、排气室104、缓存室一102和缓存室二103，发动机试验装置100内的气体可经尾气排放管300进入储气室101内，排气室104内的气体可经排气管400排出。缓存室一102和缓存室二103内设有可吸收有害有毒气体的吸收物质。

本体10的一个侧壁上设有安装孔14，以便通过安装孔14安装控制组件20。

如图3所示，其中储气室101通过第一通孔11连通缓存室一102，缓存室一102通过第二通孔12连通缓存室二103，缓存室二103通过第三通孔13连通排气室104。

如图2所示，控制组件20为推拉式电磁铁，其包括线圈21、铁芯22、弹性体23以及芯体24。铁芯22在线圈21内可沿左右方向移动，芯体24通过安装孔14伸入本体10内，且依次穿孔第一通孔11、第二通孔12和第三通孔13，芯体24上依次设有第一凸板25、第二凸板26和第三凸板27。

当线圈21通电时，铁芯22向右移动并压缩弹性体23，且推动芯体24向右动作，第一凸板25封闭第一通孔11，第二凸板26远离第二通孔12，第三凸板27封闭第三通孔13，实现了缓存室一102和缓存室二103的连通。

当线圈21断电时，铁芯22在弹性体23的弹性力作用下向左动作以便带动芯体24复位，第一凸板25向左移动远离第一通孔11，第二凸板26向左移动封闭第二通孔12，第三凸板27向左移动远离第三通孔13，实现了储气室101和缓存室一102的连通，缓存室二103与排气室104的连通。由此，在线圈21断电时，储气室101内的气体可经第一通孔11进入缓存室一102内，在线圈21通电时，缓存室一102内的气体可经第二通孔12进入缓存室二103内；线圈21再次断电时，储气室内的气体经第一通孔11进入缓存室一102内，缓存室二103内的气体经第三通孔13进入排气室104，再次通电时，缓存室一102内的气体可经第二通孔12进入缓存室二103内。如此循环操作，就定量地对气体进行吸收处理及排放。

由此，通过控制组件20可以将储气室101内的气体经缓存室一102和缓存室二103逐步排入排气室104，能够实现对定量的气体进行吸收处理及排放，避免气体溢出，利于有害气体的完全吸收，有利于尾气排放的控制。