陶瓷湿法制粉生产线的制作方法

本实用新型涉及陶瓷制粉
技术领域：
，特别是一种陶瓷湿法制粉生产线。
背景技术：
：目前在陶瓷原料的生产中，主要是通过湿法制粉和干法制粉两种方法，其中干法制粉在节能方面具有很大的优势，但是干法制粉技术在目前尚不成熟，对于原料具有较高的要求，增加了企业的生产成本。因此，目前大部分的陶瓷企业采用的是传统的湿式制粉方法。传统的湿式制粉方法采用球磨机将陶瓷原料加入一定量的水研磨成含水率32％～38％的坭浆，然后通过喷雾干燥塔把浆料干燥造粒，把浆料干燥成7％左右的水分，制成适合自动压砖机成型用的粉料。上述传统的湿式制粉方法球磨时间长，球磨效率低，耗电量大。因此后续有不少企业和个人对传统的湿式制粉方法的生产线或加工方法进行了改良。如：中国专利cn2013106439179公开了一种陶瓷原料标准化连续处理方法及其生产线，对原料进行分类型利用砂石喂料机组和原矿泥喂料机组，实现分阶段标准化连续处理工艺，球磨效率高，能耗低。中国专利申请cn2016112181651公开了一种可线上料的陶瓷湿法制粉生产线及其工作方式，通过多级球磨机组分别与粒径检测机构和水分检测机构之间的闭环控制，使得生产线可实时对于多级球磨机组的浆料的粒径和含水量进行管控调节，从而保证粉料生产过程中粒径及含水量的稳定性，其次，在保证浆料细度符合生产要求的基础上，通过减少球磨机构的数量，从而实现节能效果。上述的改良虽然把砂石和矿泥分两个喂料机组分别进行喂料，但最终还是把两者混合在一起后，进行球磨。其本质并没有减少球磨的时间以及球磨时的含水量。总体而言，现在的湿法制粉生产工艺和生产线存在以下两个问题：1、球磨时，砂石和原矿泥混合在一起进行球磨，球磨时间长，能耗高(其能耗占陶瓷生产总成本的20％以上)，球磨时需加减水剂增加了球磨成本，且部分原料会发生过磨现象；2、在干燥时，喷雾干燥塔能耗高(其能耗占陶瓷生产总成本的35％以上)、污染严重。因此，有必要研发新的生产线和生产工艺，以进一步降低陶瓷原料的生产成本，提高生产效率，降低能耗、减少对环境的污染。技术实现要素：本实用新型为了解决上述问题，而提供的一种陶瓷湿法制粉生产线。为达到上述功能，本实用新型提供的技术方案是：一种陶瓷湿法制粉工艺，包括以下步骤：s1、单独球磨，把各类砂、石、泥和风化石单独进行球磨，得到各种小料浆；s2、把各种所述小料浆分别盛放到中转浆池中；s3、混合配料，根据要求配比从各个单独的中转浆池中取料，然后送入均化浆池中进行均化，得到泥浆；s4、对泥浆脱水处理，得到块状泥料；s5、把块状泥料分割成粒径小于3cm的小泥块；s6、在低温状态下对所述小泥块进行烘干，达到预定含水量的干燥泥块；s7、将干燥泥块破碎、造粒得到粒径符合要求的粉料颗粒。优选地，在含水量为30％～36％的条件下，对砂进行单独球磨。优选地，在含水量为30％～36％的条件下，对石进行单独球磨。优选地，在含水量为42％～48％的条件下，对泥进行单独球磨。优选地，在含水量为37％～43％的条件下，对风化石进行单独球磨。优选地，所述步骤s4中所述块状泥料的含水量为18％～25％。优选地，所述步骤s6中所述干燥泥块的预定含水量为7％～10％。优选地，还包括：s8、筛选，分离出符合粒径要求的成品粉料，筛除粒径过小的粉料粉尘；对粉料粉尘进行挤压，形成块状料，对所述块状料执行所述s7的工艺步骤。本实用新型还提供一种陶瓷湿法制粉生产线，包括并列设置的多条单料制浆线、配浆机构和至少1个均化浆池；每条所述单料制浆线包括至少1台喂料机、球磨成浆装置和中转浆池，所述喂料机与所述球磨成浆装置的进料口相连接；所述球磨成浆装置的出料口连接所述中转浆池的进料口；所述配浆机构包括若干条配浆支路，所述配浆支路的数量与所述中转浆池数量相同；所述配浆支路的进料口与所述中转浆池的出料口相连接，所述配浆支路的出料口与所述均化浆池相连接。优选地，所述陶瓷湿法制粉生产线还包括：脱水设备、高速切泥装置、陶瓷泥料烘干设备、陶瓷泥料破碎造粒设备；所述均化浆池的出料口与所述脱水设备的进料口相连接；所述脱水设备的出料口通过输送带与所述高速切泥装置的进料口相连接；所述高速切泥装置的出料口通过输送带与所述陶瓷泥料烘干设备的上料口相连接；所述陶瓷泥料烘干设备的出料口与所述陶瓷泥料破碎造粒设备的进料口相连接。优选地，所述球磨成浆装置为单个球磨机或连续球磨机组；所述连续球磨机组由若干台球磨机阶梯式连接而成。本实用新型的有益效果在于：1、利用多条单料制浆线，每种单料或球磨性能相近的小配方料对应一条制浆生产线，从而解决现有的工艺或生产线中把各种球磨性能差异大的陶瓷原料混合球磨导致的球磨时间长、成本高的问题；2、利用脱水设备、高速切泥装置、陶瓷泥料烘干设备和陶瓷泥料破碎造粒设备联合对陶瓷泥浆进行脱水、低温干燥、破碎、造粒，解决现有喷雾干燥塔高能耗、高污染的问题。附图说明图1为本实用新型的工艺流程图；图2为本实用新型的生产线的结构框图；图3为高速切泥设备的结构示意图；图4为切泥机构的结构示意图；图5为进料斗的结构示意图；图6为陶瓷泥料烘干设备的主视图；图7为陶瓷泥料烘干设备的左视图；图8为陶瓷泥料烘干设备的俯视图；图9为陶瓷泥料破碎设备的纵向剖示图；图10为陶瓷泥料破碎设备的横向剖示图；图11为破碎机构的结构示意图；图12为破碎锤和桨叶的配合示意图；图13为出料机构的结构示意图；图14为主动滚笼的结构示意图；图15为磨料机的主视图；图16为磨料机的左视图；图17为挤压装置的结构示意图；图18为两根挤压辊的配合示意图。具体实施方式下面结合附图1至附图18对本实用新型作进一步阐述：如图1所示的一种陶瓷湿法制粉工艺，包括以下步骤：s1、单独球磨，把各类砂、石、泥和风化石单独进行球磨，得到各种小料浆；s2、把各种所述小料浆分别盛放到中转浆池1003中；s3、混合配料，根据配比要求从各个单独的中转浆池1003中取料，然后送入均化浆池20中进行均化，得到泥浆；s4、对泥浆脱水处理，得到块状泥料；s5、把块状泥料分割成粒径小于3cm的小泥块；s6、在低温状态下对所述小泥块进行烘干，达到预定含水量的干燥泥块；s7、将干燥泥块破碎、造粒得到粒径符合要求的粉料颗粒。为实现上述工艺，我们提供了一种如图2所示的陶瓷湿法制粉生产线，它包括并列设置的2条以上的并列设置的4条单料制浆线10、配料机构70、多个均化浆池20、脱水设备30、高速切泥装置40、陶瓷泥料烘干设备50、陶瓷泥料破碎造粒设备60。每条单料制浆线10包括3台喂料机1001、球磨成浆装置1002和中转浆池1003，喂料机1001与球磨成浆装置1002的进料口相连接；球磨成浆装置1002的出料口连接中转浆池1003的进料口。在实际使用的过程中每条单料制浆线10包括的喂料机1001的数量可根据需要进行相应的增加或减少，每条单料制浆线10上的喂料机1001的数量可能不同。球磨成浆装置1002为单台、多台球磨机或连续球磨机组；连续球磨机组由若干台球磨机阶梯式连接而成。各种陶瓷单料经单独球磨后，达到预定细度的小料浆，再将小料浆进行过筛和除铁处理，除去小料浆中的铁屑及杂质物。在本实例中，中转浆池1003的前端设置有除铁浆池1004，球磨成浆装置1002的出料口连接除铁浆池1004的进料口，除铁浆池1004的出料口连接中转浆池1003的进料口。每条单料制浆线10中的转浆池1003对应盛放有经球磨后的小料浆。根据需要，我们也可以把铁浆池1004设置在均化浆池20的前端，或者在中转浆池1003和均化浆池20的前端同时设置铁浆池1004，以达到除铁和其它杂质的目的。上述各种单料浆量按生产需要的配比混合后，便可得到用于生产陶瓷的含水量为38％～42％的陶瓷泥浆。配料机构70包括若干条配浆支路，配浆支路的数量与中转浆池1003的数量相同；配浆支路的进料口与中转浆池1003的出料口相连接，配浆支路的出料口与均化浆池20相连接。配浆支路中沿着浆料的流动方向依次设置有气动球阀、流量变送器和泵，其中：气动球阀，用于开启或关闭管道；流量变送器，用于检测管道中的流量；泵，用于浆料输送。使用时，根据要生产的陶瓷粉料的质量，按照配比得出相应砂、石、泥、风化石的质量后，再测出已球磨好的砂、石、泥、风化石的小料浆的密度，换算出这4类小料浆的体积，然后启动相对应的配浆支路的泵和气动球阀，把小料浆从相应的中转浆池1003通过管路泵入均化浆池20中，流量变送器计算所泵取的小料浆的体积，达到所要求的体积后，便关阀气动球阀7013和泵。各种单料浆量在均化浆池20中混合均匀后，得到所需的陶瓷泥浆。均化浆池20的出料口与脱水设备30的进料口相连接；脱水设备30的出料口通过输送带与切泥设备的进料口相连接；高速切泥装置40的出料口通过输送带与陶瓷泥料烘干设备50的上料口相连接；陶瓷泥料烘干设备50的出料口与陶瓷泥料破碎造粒设备60的进料口相连接。上述的中转浆池1003的结构与均化浆池20类似，只是体积较均化浆池20小。在本实用新型中，所涉及的喂料机、均化浆池、球磨机或连续球磨机组等都是现有陶瓷生产企业常用的设备，其结构、工作原理和连接方式是本领域技术人员可以得知的，本案中原料的选取和配比，均采用现有的通用技术即可实现。陶瓷原料中需要进行球磨的原料可分为4大类，分别为砂、石、泥、风化石。每一大类所需的球磨时间和最合适的球磨含水量并不相同。在含水量为30％～36％的条件下，对砂料进行球磨，效果较佳；在含水量为30％～36％的条件下，对石料进行单独球磨，效果较佳；在含水量为42％～48％的条件下，对泥进行单独球磨，效果较佳；在含水量为37％～43％的条件下，对风化石进行单独球磨，效果较佳。传统的生产线和生产工艺中把它们先混合在一起然后再进行球磨，只能在某个特定的含水量下以上述4大类中所需球磨时间最长的那个作为球磨的时间。另外，为了降低球磨时泥浆的含水量从而降低喷雾塔干燥泥浆的能耗，球磨时泥浆的含水量一般在36％左右，在该含水量下，为了提高泥浆的流动性、防止泥浆凝块，球磨时还需要加入陶瓷减水剂，这也提高了球磨成本。下面以生产普通地砖的陶瓷原料为例，说明混合球磨和单料单独球磨的球磨时间和含水量的关系，其中表a显示的是在36％的含水量时各种单料所需的球磨时间，表b是传统的混合球磨的时间和含水量表，表c是本实用新型采用的在最优含水量下单料单独球磨的情况表：表a：原料球磨时间(h)含水量砂836％石1236％泥336％风化石536％表b：原料球磨时间(h)含水量混合料1236％表c：原料球磨时间(h)含水量砂633％石1033％泥245％风化石440％从表a和表b中我们可以看出，在36％(生产普通地砖的陶瓷泥浆的含水量)的含水量下，混合球磨时需以原料中所需球磨时间最长的石料的时间(12小时)作为混合球磨的球磨时间，因此整个球磨过程的时间长，且在该球磨时间下，泥、砂、风化石可能会过磨，另外，为了防止在该含水量下泥浆的凝结影响球磨效果，球磨时还需加入减水剂。如表c，采用单料球磨的方式，我们可以给每种单料选用最合适的含水量和球磨时间，对球磨时容易发生凝结的泥、风化石等原料采用较大的含水量进行球磨，从而避免减水剂的使用，降低成本。经实际生产数据可知：同现有混合球磨的方式相比，采用本实用新型的制浆工艺，在球磨阶段，球磨每吨陶瓷原料可节约：25％以上的电量，以及10～20元左右的减水剂成本。需要说明的是，本实用新型采用的单料单独球磨的方式，虽然的球磨阶段可以节约球磨成本，但由于球磨后的单料混合而成的陶瓷泥浆的最终含水量会在40％左右，比传统的混合球磨的陶瓷泥浆的含水量高约4％。如果继续采用喷雾塔干燥的方式，其球磨过程节约的成本，会被喷雾塔干燥多增加的能耗成本抵消掉大部分，节能效果不明显。因此，本实用新型采用低温干燥、破碎、造料的工艺(上述工艺步骤s3至s7)把陶瓷泥浆制成粉料颗粒，以下是对所涉及的工艺和设备的说明。泥浆脱水，我们可以采用现有的脱水设备进行，现有的脱水设备主要有两种类型，一类是采用离心机或真空脱水机进行脱水；另一类是采用压滤机进行脱水。采用离心机或真空脱水机处理的泥浆得到的泥料其体积较小，其最大边的长度小于5cm，由于其体积较小，我们可以直接对这些泥料进行干燥；采用压滤机对泥浆进行处理后得到的块状泥料的体积大，不利于干燥，需要把块状泥料分成最厚处的厚度小于5cm的小泥料；小泥料呈片状、块状和/或条状。在本实施例中，我们采用景津环保股份有限公司生产的景津单室进料压滤机对泥浆进行脱水，把含水量为40％～42％的泥浆脱水至含水量为18％～25％的块状泥料(滤饼)。该设备虽然是用于黄金行业的精金矿、尾矿处理的，但应用于在本实施例的陶瓷泥浆脱水上效果明显，得到的滤饼厚薄均匀。块状泥料通过设置在压滤机出料口下方的输送带，输送至高速切泥装置40进行破碎处理。如图3所示的一种高速切泥装置40，包括底座11、切泥仓12和切泥机构13，切泥仓12呈圆筒状，其固定安装在底座11上；切泥仓12上顶部设置有横梁14，切泥机构13固定安装在横梁14上；切泥仓12的上方设置有进料斗15，进料斗15固定在横梁14，下方设置有出泥仓16，出泥仓16安装在底座11上。如图3和图4所示的切泥机构13包括旋转轴131、电机132和3个切泥刀133，旋转轴131可转动安装在横梁14上，电机132固定安装在横梁14上并通过皮带轮组与旋转轴131连接，带动旋转轴131旋转3个切泥刀133沿着旋转轴131的从上到下固定安装在旋转轴131上，安装有切泥刀133的部分位于切泥仓12中，旋转轴131与切泥仓12同轴。如图4所示，进料斗15的纵截面呈“人”字形状，设置有1个进口151，2个出口152，中间设有锋利的分料刃153，分料刃153的作用是把落入进料斗15中的滤饼进行分割，使其较均匀地沿两个方向落入切泥仓12中，以提高切泥刀133切泥的速率，并使切割后小泥料的体积较小。如图4所示，每把切泥刀133具有3片刀片1331，且上下相邻两把切泥刀133错位设置，即上下两把相邻的刀片1331不在同一方向上，以提高切泥刀133的切割效率。另外，切泥刀133的数量和每把切泥刀133上刀片1331的数量可根据切割后所需小泥料的体积的大小进行相应增加或减少。出泥仓16呈圆锥形或圆台形，其上方开口大下方开口小以方便收集小泥料。为了方便观察切泥机构13的工作状况，切泥仓12的中部设置有仓门121，仓门121采用透明亚克力板制成。高速切泥装置40通过设置切泥仓12和切泥机构13，并在切泥仓12上设置1进2出的进料斗15，小泥块落入进料斗15后被进料斗15分割成两部分并分别从进料口的两个出口152进入切泥仓12中，切泥机构13上从上到下高速旋转的3把切泥刀133逐渐把小泥块分割成大小符合要求小泥料。小泥块经切泥刀133多次切割后，可分割成粒径约为1cm～3cm的小泥料，以方便于后续的干燥工艺。图6至附图8所示的是本实施例采用的一种陶瓷泥料烘干设备50，它包括干燥箱体21、输送装置22、热风输送管道23、排湿总管道24、排湿风机25和循环风机26。干燥箱体21的前部为热风腔体211，后部为干燥腔体212。输送装置22包括5条输送带，输送带的前部和后部分别设置有主动轮和从动轮，主动轮固定安装在电机的输出轴上并由电机驱动转动。5条输送带从上到下依次设置在干燥腔体212内，输送带的一端为进料端，另一端为落料端，5条输送带为4条链条式网带和1条输送皮带，其中输送皮带设置在最下层；在干燥腔体212上，输送带的落料端的尾部倾斜设置有挡料板2121，从而保证小泥料从上一层的落料端完全掉落至下一层的进料端上。为使小泥料更均匀地受热，沿着输送带的输送方向，每条链条式网带的上方还均匀设置有3根搅料棒29，每根搅料棒29上沿着圆周方向均匀设置有多片条状搅料片，搅料棒由电机驱动旋转。小泥料沿着链条式网带被输送到搅料棒29下方时，旋转的搅料片翻动链条式网带上方的小泥料，从而使小泥料受热更均匀，保证小泥料整体被均匀干燥。沿着输送带的输送方向，热风腔体211与干燥腔体212的分隔板213的上部和下部分别均匀开设有多个热风通孔2131，上部的热风通孔2131位于最上层链条式网带的上方，下部的热风通孔2131位于最下层的链条式网带和输送皮带之间；热风腔体211的上部均匀开设有多个热风进口2111，热风进口2111分别与热风输送管道23的一端相连通。热风输送管道23的另一端分别与窑炉的排气管和热风机的出风口相连通，热风输送管道23的中部还设置有鼓风机。在实际使用的过程中，当窑炉余热能实现本实用新型的制粉工艺所需的低温状态时，即干燥箱体21内的温度介于80～250℃之间，则直接利用窑炉余热对小泥料进行干燥，从而达到最大的节能效果；当窑炉余热不足时，则启动热风机进行热风补充，以保证烘干设备能正常工作。干燥箱体21内的温度可通过在干燥箱体21内设置温度传感器来进行检测，并通过控制热风机的启停来控制，在本
技术领域：
，这些是常用的技术手段，在此不对其原理进行赘述。干燥腔体212的顶部的中间沿着输送带的输送方向均匀设置有若干个循环风机26，通过循环风机26使热风腔体211内的热风在干燥腔体212内循环流动。干燥腔体212的顶部在远离热风进口2111的一端沿着输送带的输送方向均匀设置有若干个抽湿口，在本实施例中，干燥腔体212的长度约为20m，共设有9个抽湿口，每3个抽湿口为一组通过抽湿分管道27连接，每一抽湿分管道27再分别通过排湿风机25与排湿总管道24连通，通过排湿风机25把干燥腔体212内的湿风抽走。排湿风机25和抽湿分管道27之间设置有调节阀28，通过调节阀28调节出风量，从而调节抽湿速度。在本实施例中，高速切泥装置40理后的小泥料，通过传送带传送到陶瓷泥料烘干设备50前端的摆动布料皮带机6上，再通过摆动布料皮带机6均匀地洒落在陶瓷泥料烘干设备50最上层的链条式网带的进料端上，小泥料沿着链条式网带从进料端移至落料端，再从落料端下落至下一层链条式网带的进料端上，如此往复向下，最终干燥后的干燥泥块通过输送皮带输送出干燥箱体21，在这个过程中窑炉余热和/热风机产生的热风通过鼓风机进入热风输送管道23内，再经热风腔体211并通过分隔板213上、下两排热风通孔2131在循环风机26的作用下，在干燥腔体212内上下循环，从而保证热风与小泥料的充分接触，干燥的热风逐渐带走小泥料上的水分后，变成温度较低的湿热风，再经抽湿风机排入排湿总管道24。小泥料经过干燥箱体21烘干后，其含水量降为7％～10％，并通过输送皮带输送出干燥箱体21外。摆动布料皮带机6是干燥行业常用的上料设备，其结构参考市贩品即可，在此不对其原理进行赘述。需要说明的是在说明书中所说的排湿风机25、循环风机26是为了便于描述，按风机在本说明书中的用途命名的，使用时采用市贩品中能实现相关用途的风机即可。通过摆动布料皮带机6把小泥料平铺展开，均匀洒在链条式网带上进行低温干燥处理，从而保证小泥料与干燥热风充分接触，加快干燥的效率。其次，本实施例的干燥腔体212内的温度介于80～250℃之间，通过设置这样的温度从而使小泥料中水分能够迅速的蒸发。干燥后的小泥料被输送到陶瓷泥料破碎造粒设备60的进料口，陶瓷泥料破碎造粒设备60对干燥泥块进行快速破碎和造粒。如图9和图10所示的一种陶瓷泥料破碎造粒设备60，包括破碎仓31、破碎组件32和出料机构33，破碎组件32设置在破碎仓31中，出料机构33设置在破碎仓31的下方。破碎组件32包括转动轴321、电机a322、8个破碎机构323和2个圆弧形筛网324，每4个破碎机构323对应一个圆弧形筛网324，破碎机构323大致均匀固定在转动轴321上；圆弧形筛网324与转动轴321同轴，且固定安装在转动轴321的正下方，圆弧形筛网324上均匀开设有若干个通孔，通孔的直径为0.5mm～1.5mm。通孔的直径决定破碎和造粒后粉料颗粒的最大粒径，通孔的直径的大小可根据生产的实际需要进行设置。转动轴321的两端分别从破碎仓31中穿出，且两端通过轴承可转动安装在破碎仓31上，其中一端与电机a322通过变速箱相连接，电机a322驱动转动轴321旋转。如图11所示，破碎机构323包括2个转动架3231、12片桨叶3232和6根破碎锤3233；2个转动架3231左右镜向设置，每个转动架3231的圆周方向上均匀固定有6片桨叶3232；破碎锤3233呈长条状，其左右两端分别固定在相对应的左右两片桨叶3232的末端部。当然在实际使用的过程中，破碎机构323的数量以及每个破碎机构323上破碎锤3233的数量可以根据实际的需要进行调整。破碎锤3233的最末端与圆弧形筛网324之间具有一定的间隙，我们把该间隙称为摩擦间隙，在本实施例中，该摩擦间隙约为1mm。破碎锤3233包括连接件32331和锤体32332；如图12所示，桨叶3232的末端开设有多条防滑槽32321，连接件32331与桨叶3232配合固定的下表面上对应设置有防滑条323311，上顶面的中部开设有用于安装锤体32332的安装槽。在本实施例中，锤体32332呈长方体状，采用陶瓷制成，陶瓷的硬度高、密度大从而有利于提高破碎锤3233的击打效果和使用寿命。如图13所示，出料机构33包括出料带331、主动滚笼332、被动滚笼333、电机b334和出料带架335；主动滚笼332和被动滚笼333可转动设置在出料带架335上，电机b334与主动滚笼332连接并驱动主动滚笼332旋转；出料带331套设在主动滚笼332和被动滚笼333上。在本实施例中，主动滚笼332和从动滚笼呈纺锥形。主动滚笼332的结构除了旋转轴3321的一端由于需与电机b334连接而较长且设置有连接结构外，其它部分和被动滚笼333的结构相同。下面以主动滚笼332为例，对这两者的结构进行说明。如图14所示，主动滚笼332包括旋转轴3321、前安装板3322、后安装板3323、支撑板3323和若干根笼条3324；前安装板3322、后安装板3323和支撑板3323呈圆柱形且支撑板3323的横截面的直径比前安装板3322和后安装板3323的要大，前安装板3322、后安装板3323和支撑板3323分别固定在旋转轴3321的前端、后端和中部；若干根笼条3324沿着旋转轴3321的圆周方向均匀分布，笼条3324的前端、后端和中部分别固定在前安装板3322、后安装板3323和支撑板3323上，从而形成纺锤形笼体。出料机构33还包括9根上托辊337和3根下托辊336，上托辊337均匀设置在出料带架335上，上托辊337与所述出料带331的下表面相接触。上托辊337的作用是对出料带331进行支撑，防止出料带331在输送粉料颗粒时因过度负重而变形。另外，为防止出料带331在送料的过程中，粉粒颗粒从出料带331的前后两侧洒落，出料带331的前后两侧设置有挡沿311。在使用时，干燥后的干燥泥料从破碎设备上方的进料口掉入破碎设备的破碎仓31中；在破碎仓31内被高速旋转的破碎锤3233割裂、撞击，干燥泥料被击碎后形成大颗粒落入圆弧形筛网324上，多个破碎锤3233持续的圆周转动会与下沉在圆弧形筛网324上的大颗粒持续碰撞，带动大颗粒在圆弧形筛网324上方循环抛洒，从而将大颗粒逐步碰撞破碎成小粒径的小颗粒；另外，当破碎锤3233转动至圆弧形筛网324上方时，利用破碎锤3233的转动挤压将圆弧形筛网324上的小粒径的小颗粒挤压至破碎锤3233和圆弧形筛网324的摩擦间隙中，使被挤压至摩擦间隙内的小颗粒摩擦圆弧形筛网324上的通孔，从而把小颗粒摩擦形成超小粒径的粉粒颗粒，通过上述的破碎和摩擦造粒，最终该符合粒径要求的粉料颗粒透过圆弧形筛网324上的通孔，落到出料带331上被运出。在本实用新型的工艺中，我们还对上述的粉料颗粒进行优化磨粒，即对粉料颗粒进行打磨，使其表面更加光滑。优化磨粒的目的是增加粉料的流动性、调整粒子的颗粒级配以及调整粒子的容重。在本实施例中，优化磨粒的工序是采用磨料机来实现的。如图15和图16所示，磨料机包括安装座41、磨料筒42和电机43。磨料筒42呈圆柱状，其开口朝上倾斜可转动设置在安装座41上。磨料筒42的外表面的中部开设有圆形槽421，电机43固定安装在安装座41上，电机43的输出轴上安装有皮带轮，皮带套设在圆形槽421和皮带轮上，通过电机43间接驱动磨料筒42转动。磨料筒42的外表面沿着其径向方向均匀设置有4条滚动凸条422，每条滚动凸条422对应设置有滚动轮44，滚动轮44可转动安装在安装座41上，通过滚动轮44对磨料筒42进行支撑，同时降低磨料筒42与安装座41之间的摩擦力，使其更易于转动。磨料筒42的左右两端还分别设置有限位凸条423，限位凸条423的作用是防止磨料筒42左右窜动。安装座41的左右端分别设置有与限位凸条423相配合的限位滚轮45。粉料颗粒放入磨料筒42后，电机43驱动磨料筒42转动，位于磨料筒42内的粉料颗粒间或粉料颗粒与磨料筒42的内部会相互摩擦，从而实现对粉料颗粒表面的打磨，实现优化磨粒。上述优化磨料处理后的粉料颗粒再经粒径筛选的工序，从而筛除粒径过小的粉粒粉尘，在本实施例中，筛除粒径0.05mm～0.18mm的粉粒粉尘，分理出符合粒径要求的成品粉料，并将成品粉料送入预设有的成品仓中进行存储备用。在使用磨料机对粉料颗粒进行打磨前，我们也可在粉粒颗粒中加入增强剂，再把混合后的粉粒颗粒通过磨料机进行磨料。从而使优化磨料处理后的粉粒颗粒表面粘上增强剂。粉料颗粒表面粘上增强剂的作用是防止粉料颗粒在后续的工序中碎裂，以及提高粉料颗粒的粘度。增强剂我们可以采用目前市贩品的各种运用于陶瓷坯体的增强剂，在本实施例中，所采用的增强剂为羧甲基纤维素钠。为提高利用率，我们可通过挤压装置对粒径过小的粉料粉尘进行回收、挤压。挤压通过挤压装置进行，如图17所示，挤压装置包括有工作仓51和设于工作仓51内的两根挤压辊52，两根挤压辊52平行且相向转动的挤压辊52，挤压辊52两端均是通过轴承座固定安装于工作仓51内。挤压电机101的输出端与减速器102输入端通过传动皮带相传动，减速器102输出端与联轴器103相传动，联轴器103与其中一根挤压辊52端部相传动连接，两根挤压辊52同侧的端部均设置有相啮合传动的传动齿轮123，从而通过挤压电机101经减速器102和联轴器103带动一根挤压辊52进行转动，并且利用两个啮合的传动齿轮123带动另一根挤压辊52进行转动，最终实现两根挤压辊52相向转动的动作。如图18所示，在每根挤压辊52辊面上均成型有多条呈环形布置且沿挤压辊52轴向延伸的挤压槽521，两根挤压辊52辊面上的挤压槽521一一对应以随两根挤压辊52相向转动在辊面相切处相汇形成挤压腔522。本实施例的工作仓51上方设置有落料斗53。粉料粉尘从落料斗53输送至两根挤压辊52辊面处，填充满挤压槽521，随着两根挤压辊52相向转动，从而在辊面相切处形成挤压腔522实现对粉料粉尘挤压成型，进而得到与挤压腔522形状相一致的块状料，块状料随两根挤压辊52的转动动作排出。块状料再通过上述的陶瓷泥料破碎造粒设备60进行破碎和造粒工序，从而实现粉料粉尘的再利用。本实用新型提供了一种陶瓷湿法制粉工艺，其解决了陶瓷原料球磨时间长、耗能高的问题，同时也解决了现有干燥塔高能耗、高污染的问题，大幅度降低企业生产成本。本实用新型同时提供与该工艺相配套的生产线。当前第1页12