一种乳化搅拌反应装置的制作方法

本实用新型属于反应设备技术领域，涉及一种乳化搅拌反应装置，尤其涉及一种用于制备活性多肽-类人胶原蛋白-ch的乳化搅拌反应装置。

背景技术：

透明质酸又称糖醛酸、玻尿酸、琉璃糖碳基酸，是一种酸性粘多糖。透明质酸是皮肤和其他组织中广泛存在的天然生物分子，被国际上称为理想的保湿因子。存在于结缔组织如关节、玻璃体、滑液、脐带、软骨、皮肤、鸡冠之中，以满足一些重要功能如韧性、支持结构以及细胞的代谢调节。皮肤中的透明质酸占据了身体总透明质酸的50％，真皮中的透明质酸含量显著高于表皮层，透明质酸与皮肤的关系非常紧密，在化妆品中的运用也越来越广泛，尤其特殊的保水作用，是目前发现的自然界中保湿性最好的物质，被称为理想的天然保湿因子。

人类皮肤成熟和老化过程也随着透明质酸的含量和新陈代谢而变化。它可以改善皮肤营养代谢，使皮肤柔嫩、光滑、去皱、增加弹性、防止衰老，在保湿的同时又是良好的透皮吸收促进剂。与其他营养成分配合使用，可以起到促进营养吸收的更理想效果。

透明质酸分子中含有大量的羧基和羟基，在水溶液中形成分子内和分子间的氢键，这使其具有强大的保水作用，可结合自身400倍以上的水；大分子透明质酸对细胞移动、增殖、分化及吞噬功能有抑制作用，小分子透明质酸则有促进作用。在较高浓度时，由于其分子间作用形成的复杂的三维网状结构，水溶液又具有显著的粘弹性。

透明质酸因原料来源及制造技术的差别，对效果也有明显的影响。纯度、分子量、3d立体结构都会直接影响透明质酸的吸水效果。

大分子透明质酸(分子量范围180万～220万)可在皮肤表面形成一层透气的薄膜，使皮肤光滑湿润，并可阻隔外来细菌、灰尘、紫外线的侵入，保护皮肤免受侵害。中分子透明质酸(分子量范围100万～180万)可以紧致肌肤，长久保湿。小分子透明质酸(分子量范围40万～100万)能渗入真皮，具有轻微扩张毛细血管，增加血液循环、改善中间代谢、促进皮肤营养吸收作用，具有较强的消皱功能，可增加皮肤弹性，延缓皮肤衰老。

衡量一个好的护肤品是以含有三种不同分子量的透明质酸成分为衡量标准的，只含有单一分子量透明质酸成分的护肤品作用有限，并不能发挥透明质酸的最佳护肤功效。

在制备活性多肽的过程中，通常用搅拌装置将不同原料搅拌乳化，形成合格的乳浊液产品，搅拌装置一般采用高速搅拌，但在搅拌乳化过程中，当部分产品的粘度较大时，高速搅拌仅使搅拌器周围的部分区域乳化，而在乳化槽侧壁处易形成死角，从而影响乳化效果。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种乳化搅拌反应装置，本实用新型在筒体内设置了乳化机构和搅拌机构，可以实现反应物料在同一空间内的乳化和混合，乳化过程和搅拌过程可以单独进行也可以同时进行。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

第一方面，本实用新型提供了一种乳化反应搅拌装置，所述的乳化反应搅拌装置包括筒体，所述的筒体内部设置有乳化机构和搅拌机构。

所述的乳化机构包括乳化腔以及与其一端传动连接的乳化电机，所述的乳化腔内壁设置有乳化翅片。

所述的搅拌机构包括搅拌装置以及与其一端传动连接的搅拌电机，所述的搅拌装置包括伸入乳化腔内部的搅拌轴以及设置于所述搅拌轴上的搅拌叶片。

所述的乳化翅片与搅拌叶片在竖直方向上分别交错布置于乳化腔内壁和搅拌轴上。

所述的筒体外壁设有夹套，所述的筒体底部设置有电加热装置，所述的电加热装置用于加热夹套内的循环介质。

本实用新型在筒体内设置了乳化机构和搅拌机构，可以实现反应物料在同一空间内的乳化和混合，乳化过程和搅拌过程可以单独进行也可以同时进行。当单独开启搅拌电机时，则单独进行搅拌过程；当单独开启乳化电机时，则单独进行乳化过程；当同时开启搅拌电机和乳化电机时，则同时进行乳化过程和搅拌过程。搅拌装置和乳化装置的旋转方向相反，进一步提高了物料的混合均匀程度。通过底部设置的电加热装置对循环介质进行加热，再通过循环介质对筒体内的物料进行加热。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的乳化腔为筒状壳体，所述的搅拌轴由乳化腔顶部伸入壳体内部，所述的搅拌轴与乳化腔同轴设置。

所述壳体的筒壁上开设有通孔。

所述的壳体的内壁上沿竖直方向设置至少两组翅片组，所述的翅片组包括在乳化腔同一横截面处周向等距设置的至少三个乳化翅片，所述的翅片组与搅拌叶片在竖直方向上交错分布。

上下相邻的两组翅片组所包含的乳化翅片在乳化腔的不同横截面上交错分布。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的筒状结构乳化腔的底部中心处通过联轴器与乳化电机的输出轴传动连接。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的乳化腔为立式设置的旋转框，所述的旋转框在乳化电机的驱动下以竖直方向中轴线作为旋转轴自转。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的乳化腔包括至少两组交叉固定的旋转框，所述的旋转框的旋转轴重合，所述的乳化腔的旋转轴与搅拌轴重合。

所述的旋转框的两侧纵向边框内侧面上沿竖直方向对称设置有至少三个乳化翅片，所述的乳化翅片与搅拌叶片在竖直方向上交错分布。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的旋转框的底部边框相交处通过联轴器连接乳化电机的输出轴。

本实用新型对乳化腔的结构样式不作具体要求和特殊限定。但需要满足如下结构性功能：

(1)乳化腔存在空腔用于供搅拌轴伸入其内部，不能与搅拌轴的位置相冲突；

(2)乳化腔应存在可以设置乳化翅片的壁面；

(3)乳化腔不能是全封闭结构，需要保证反应液在乳化腔内外流动。

示例性地，乳化腔可选地为筒状结构、笼式结构或框架结构等全敞开或半敞开式结构。

示例性可选地第一种结构形式为：乳化腔为筒状壳体，所述的搅拌轴由乳化腔顶部伸入壳体内部，所述的搅拌轴与乳化腔同轴设置。壳体的筒壁上开设有通孔。壳体的内壁上沿竖直方向设置至少两组翅片组，所述的翅片组包括在乳化腔同一横截面处周向等距设置的至少三个乳化翅片，所述的翅片组与搅拌叶片在竖直方向上交错分布。上下相邻的两组翅片组所包含的乳化翅片在乳化腔的不同横截面上交错分布。筒状结构乳化腔的底部中心处通过联轴器与乳化电机的输出轴传动连接。

示例性可选地第二种结构形式为：乳化腔还可以是立式设置的旋转框，旋转框在乳化电机的驱动下以竖直方向中轴线作为旋转轴自转。乳化腔包括至少两组交叉固定的旋转框，所述的旋转框的旋转轴重合，所述的乳化腔的旋转轴与搅拌轴重合。旋转框的两侧纵向边框内侧面上沿竖直方向对称设置有至少三个乳化翅片，所述的乳化翅片与搅拌叶片在竖直方向上交错分布。旋转框的底部边框相交处通过联轴器连接乳化电机的输出轴。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的搅拌轴的顶端传动连接所述的搅拌电机。

所述的搅拌轴上沿轴向等距设置至少两组搅拌叶片，所述的搅拌叶片包括对称设置于搅拌轴同一横截面处的两片搅拌桨。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的夹套底部开设进液口，所述的夹套上部开设出液口，向夹套内通入循环水，循环水下进上出控制筒体内的反应温度。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的乳化反应搅拌装置还包括底座。

所述的底座包括固定架和位于其底部的底板，所述筒体固定于固定架上，所述的乳化电机固定于底板上。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的底座上方设置有电机室，所述的搅拌电机设置于电机室内。

所述的电机室一端为网状结构。

所述的底座通过支架支撑固定所述的电机室。

本实用新型提供的乳化搅拌装置主要用于但不限于生产活性多肽-类人胶原蛋白-ch，以生产活性多肽-类人胶原蛋白-ch为例，本实用新型提供的乳化搅拌装置工作原理为：

(1)将0.1mol/l的2-吗啉乙磺酸(mes)，0.5mol/l的nacl、ph为5.5的缓冲溶液100ml以及200mg胶原蛋白投入乳化搅拌反应装置，再加入体积比为4:1的1-乙基-(3-二甲基氨基丙基)碳二亚胺盐酸盐(edc)和巯基乙酰基三甘氨酸n-羟基琥珀酰亚胺酯(nhs-mag3)，向夹套内通入循环水，保持反应温度在10℃，反应1.5小时；

(2)将步骤(1)所得反应液由乳化搅拌反应装置中排出，使用层析法，过g25凝胶，收集蛋白洗脱峰；

(3)将0.1mol/l的pbs(磷酸盐缓冲液)，0.15mol/l的nacl溶液和ph为7.2的缓冲溶液100ml再次投入乳化搅拌反应装置，加入步骤(2)浓缩所得的活化蛋白，反应体系蛋白浓度达到10mg/ml，加入一定百分比的透明质酸钠，向夹套内通入循环水，保持反应温度在18℃，反应4-6小时。

所述系统是指设备系统、装置系统或生产装置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型在筒体内设置了乳化机构和搅拌机构，可以实现反应物料在同一空间内的乳化和混合，乳化过程和搅拌过程可以单独进行也可以同时进行。当单独开启搅拌电机时，则单独进行搅拌过程；当单独开启乳化电机时，则单独进行乳化过程；当同时开启搅拌电机和乳化电机时，则同时进行乳化过程和搅拌过程。搅拌装置和乳化装置的旋转方向相反，进一步提高了物料的混合均匀程度，可以实现对筒体内物料的全方位搅拌，使得搅拌更加均匀、充分，减少搅拌时间。

附图说明

图1为本实用新型实施例1和实施例4提供的乳化搅拌反应装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例2和实施例3提供的乳化搅拌反应装置的结构示意图；

图3为本实用新型实施例1提供的乳化装置的内部结构俯视截面图；

图4为本实用新型实施例2提供的乳化装置的内部结构俯视截面图；

图5为本实用新型实施例3提供的乳化装置的俯视截面图；

图6为本实用新型实施例3提供的第一旋转框的主视图；

图7为本实用新型实施例4提供的乳化装置的俯视截面图；

图8为本实用新型实施例4提供的第一旋转框的主视图；

其中，1-筒体；2-夹套；3-搅拌电机；4-搅拌轴；5-搅拌叶片；51-第一搅拌叶片；52-第二搅拌叶片；53-第三搅拌叶片；6-乳化腔；61-第一旋转框；62-第二旋转框；63-第三旋转框；7-翅片组；71-第一翅片组；72-第二翅片组；8-乳化电机；9-电加热装置；10-底座；11-支架；12-电机室。

具体实施方式

需要理解的是，在本实用新型的描述中，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

在一个具体实施方式中，本实用新型提供了一种乳化反应搅拌装置，所述的乳化反应搅拌装置如图1和图2所示，包括筒体1，筒体1内部设置有乳化机构和搅拌机构。筒体1外壁设有夹套2，筒体1底部设置有电加热装置9，电加热装置9用于加热夹套2内的循环介质。夹套2底部开设进液口，夹套2上部开设出液口，向夹套2内通入循环水，循环水下进上出控制筒体1内的反应温度。

乳化机构包括乳化装置以及与其一端传动连接的乳化电机8，乳化装置包括乳化腔6以及设置于其内壁上的乳化翅片。本实用新型所述的乳化腔6可以采用多种结构形式。

示例性可选地第一种结构形式为：乳化腔6为筒状壳体，搅拌轴4由乳化腔6顶部伸入壳体内部，搅拌轴4与乳化腔6同轴设置。壳体的筒壁上开设有通孔。壳体的内壁上沿竖直方向等距设置的至少两组翅片组7，翅片组7包括在乳化腔6同一横截面处周向等距设置的至少三个乳化翅片，翅片组7与搅拌叶片5在竖直方向上交错分布。上下相邻的两组翅片组7所包含的乳化翅片在乳化腔6的不同横截面上交错分布。筒状结构乳化腔6的底部中心处通过联轴器与乳化电机8的输出轴传动连接。

示例性可选地第二种结构形式为：乳化腔6还可以是立式设置的旋转框，旋转框在乳化电机8的驱动下以竖直方向中轴线作为旋转轴自转。乳化腔6包括至少两组相互交叉固定的旋转框，旋转框的旋转轴重合，乳化腔6的旋转轴与搅拌轴4重合。旋转框的两侧纵向边框内侧面上沿竖直方向对称设置有至少三个乳化翅片，乳化翅片与搅拌叶片5在竖直方向上交错分布。旋转框的底部边框相交处通过联轴器连接乳化电机8的输出轴。

搅拌机构包括搅拌装置以及与其一端传动连接的搅拌电机3，搅拌装置包括伸入乳化腔6内部的搅拌轴4以及设置于搅拌轴4上的搅拌叶片5。搅拌轴4的顶端传动连接搅拌电机3，搅拌轴4上沿轴向等距设置至少两组搅拌叶片5，搅拌叶片5包括对称设置于搅拌轴4同一横截面处的两片搅拌桨。

在本实用新型中，搅拌装置与乳化装置的旋转方向相反。

乳化反应搅拌装置还包括底座10，底座10包括固定架和位于其底部的底板，筒体1固定于固定架上，乳化电机8固定于底板上。底座10上方设置有电机室12，搅拌电机3设置于电机室12内，电机室12一端为网状结构，底座10通过支架11支撑固定电机室12。

实施例1

本实施例提供了一种乳化反应搅拌装置，所述的乳化反应搅拌装置如图1所示，包括筒体1，筒体1内部设置有乳化机构和搅拌机构。筒体1外壁设有夹套2，筒体1底部设置有电加热装置9，电加热装置9用于加热夹套2内的循环介质。夹套2底部开设进液口，夹套2上部开设出液口，向夹套2内通入循环水，循环水下进上出控制筒体1内的反应温度。

搅拌机构包括搅拌装置以及与其一端传动连接的搅拌电机3，搅拌装置包括搅拌轴4，搅拌轴4的顶端传动连接搅拌电机3，搅拌轴4上沿轴向由上至下等距设置的第一搅拌叶片51和第二搅拌叶片52，第一搅拌叶片51和第二搅拌叶片52分别包括对称设置于搅拌轴4同一横截面处的两片搅拌桨。

乳化机构包括乳化装置以及与其一端传动连接的乳化电机8，乳化装置包括乳化腔6以及设置于其内壁上的乳化翅片。乳化腔6为筒状壳体，搅拌轴4由乳化腔6顶部伸入壳体内部，搅拌轴4与乳化腔6同轴设置。壳体的筒壁上开设有通孔。壳体的内壁上沿竖直方向由上至下设置有第一翅片组71和第二翅片组72，第一翅片组71和第二翅片组72分别包括在乳化腔6同一横截面处周向等距设置的四个乳化翅片(如图3所示，同类型图案代表同一组翅片组)，在竖直方向上由上至下按照第一翅片组71、第一搅拌叶片51、第二翅片组72和第二搅拌叶片52的顺序交错分布。第一翅片组71所包含的四个乳化翅片和第二翅片组72所包含的四个乳化翅片在乳化腔6的不同横截面上交错分布(如图3所示)。筒状结构乳化腔6的底部中心处通过联轴器与乳化电机8的输出轴传动连接。

乳化反应搅拌装置还包括底座10，底座10包括固定架和位于其底部的底板，筒体1固定于固定架上，乳化电机8固定于底板上。底座10上方设置有电机室12，搅拌电机3设置于电机室12内，电机室12一端为网状结构，底座10通过支架11支撑固定电机室12。

实施例2

本实施例提供了一种乳化反应搅拌装置，所述的乳化反应搅拌装置如图2所示，包括筒体1，筒体1内部设置有乳化机构和搅拌机构。筒体1外壁设有夹套2，筒体1底部设置有电加热装置9，电加热装置9用于加热夹套2内的循环介质。夹套2底部开设进液口，夹套2上部开设出液口，向夹套2内通入循环水，循环水下进上出控制筒体1内的反应温度。

搅拌机构包括搅拌装置以及与其一端传动连接的搅拌电机3，搅拌装置包括搅拌轴4，搅拌轴4的顶端传动连接搅拌电机3，搅拌轴4上沿轴向由上至下等距设置的第一搅拌叶片51、第二搅拌叶片52和第三搅拌叶片53，第一搅拌叶片51、第二搅拌叶片52和第三搅拌叶片53分别包括对称设置于搅拌轴4同一横截面处的两片搅拌桨。

乳化机构包括乳化装置以及与其一端传动连接的乳化电机8，乳化装置包括乳化腔6以及设置于其内壁上的乳化翅片。乳化腔6为筒状壳体，搅拌轴4由乳化腔6顶部伸入壳体内部，搅拌轴4与乳化腔6同轴设置。壳体的筒壁上开设有通孔。壳体的内壁上沿竖直方向由上至下设置有第一翅片组71、第二翅片组72和第三翅片组，第一翅片组71、第二翅片组72和第三翅片组分别包括在乳化腔6同一横截面处周向等距设置的三个乳化翅片(如图4所示，同类型图案代表同一组翅片组)，在竖直方向上由上至下按照第一翅片组71、第一搅拌叶片51、第二翅片组72、第二搅拌叶片52、第三翅片组73和第三搅拌叶片53的顺序交错分布。第一翅片组71所包含的三个乳化翅片、第二翅片组72所包含的三个乳化翅片以及第三翅片组所包含的三个乳化翅片在乳化腔6的不同横截面上交错分布(如图4所示)，上下相邻的两个翅片组所包含的相邻两个乳化翅片的水平夹角为40°。筒状结构乳化腔6的底部中心处通过联轴器与乳化电机8的输出轴传动连接。

乳化反应搅拌装置还包括底座10，底座10包括固定架和位于其底部的底板，筒体1固定于固定架上，乳化电机8固定于底板上。底座10上方设置有电机室12，搅拌电机3设置于电机室12内，电机室12一端为网状结构，底座10通过支架11支撑固定电机室12。

实施例3

本实施例提供了一种乳化反应搅拌装置，所述的乳化反应搅拌装置如图2所示，包括筒体1，筒体1内部设置有乳化机构和搅拌机构。筒体1外壁设有夹套2，筒体1底部设置有电加热装置9，电加热装置9用于加热夹套2内的循环介质。夹套2底部开设进液口，夹套2上部开设出液口，向夹套2内通入循环水，循环水下进上出控制筒体1内的反应温度。

搅拌机构包括搅拌装置以及与其一端传动连接的搅拌电机3，搅拌装置包括搅拌轴4，搅拌轴4的顶端传动连接搅拌电机3，搅拌轴4上沿轴向由上至下等距设置的第一搅拌叶片51、第二搅拌叶片52和第三搅拌叶片53，第一搅拌叶片51、第二搅拌叶片52和第三搅拌叶片53分别包括对称设置于搅拌轴4同一横截面处的两片搅拌桨。

乳化机构包括乳化装置以及与其一端传动连接的乳化电机8，乳化装置包括乳化腔6以及设置于其内壁上的乳化翅片。

乳化腔6包括至少两组十字交叉固定的立式设置的第一旋转框61和第二旋转框62(如图5所示)，第一旋转框61和第二旋转框62在乳化电机8的驱动下以竖直方向中轴线作为旋转轴自转，第一旋转框61和第二旋转框62的旋转轴重合，乳化腔6的旋转轴与搅拌轴4重合。

第一旋转框61和第二旋转框62的两侧纵向边框的内侧面上沿竖直方向等距设置有第一翅片组71、第二翅片组72和第三翅片组73，每组翅片组包括对称布置的两个乳化翅片(如图6所示)。在竖直方向上由上至下按照第一翅片组71、第一搅拌叶片51、第二翅片组72、第二搅拌叶片52、第三翅片组和第三搅拌叶片53的顺序交错分布。

第一旋转框61和第二旋转框62的底部边框相交处通过联轴器连接乳化电机8的输出轴。

乳化反应搅拌装置还包括底座10，底座10包括固定架和位于其底部的底板，筒体1固定于固定架上，乳化电机8固定于底板上。底座10上方设置有电机室12，搅拌电机3设置于电机室12内，电机室12一端为网状结构，底座10通过支架11支撑固定电机室12。

实施例4

本实施例提供了一种乳化反应搅拌装置，所述的乳化反应搅拌装置如图1所示，包括筒体1，筒体1内部设置有乳化机构和搅拌机构。筒体1外壁设有夹套2，筒体1底部设置有电加热装置9，电加热装置9用于加热夹套2内的循环介质。夹套2底部开设进液口，夹套2上部开设出液口，向夹套2内通入循环水，循环水下进上出控制筒体1内的反应温度。

搅拌机构包括搅拌装置以及与其一端传动连接的搅拌电机3，搅拌装置包括搅拌轴4，搅拌轴4的顶端传动连接搅拌电机3，搅拌轴4上沿轴向由上至下等距设置的第一搅拌叶片51和第二搅拌叶片52，第一搅拌叶片51和第二搅拌叶片52分别包括对称设置于搅拌轴4同一横截面处的两片搅拌桨。

乳化机构包括乳化装置以及与其一端传动连接的乳化电机8，乳化装置包括乳化腔6以及设置于其内壁上的乳化翅片。

乳化腔6包括至少三组呈米字形相互交叉固定的立式设置的第一旋转框61、第二旋转框62和第三旋转框63，相邻两个旋转框所在平面的夹角为60°(如图7所示)，第一旋转框61、第二旋转框62和第三旋转框63在乳化电机8的驱动下以竖直方向中轴线作为旋转轴自转，第一旋转框61、第二旋转框62和第三旋转框63的旋转轴重合，乳化腔6的旋转轴与搅拌轴4重合。

第一旋转框61、第二旋转框62和第三旋转框63的两侧纵向边框的内侧面上沿竖直方向等距设置有第一翅片组71和第二翅片组72，每组翅片组包括对称布置的两个乳化翅片(如图8所示)。在竖直方向上由上至下按照第一翅片组71、第一搅拌叶片51、第二翅片组72和第二搅拌叶片52的顺序交错分布。

第一旋转框61、第二旋转框62和第三旋转框63的底部边框相交处通过联轴器连接乳化电机8的输出轴。

乳化反应搅拌装置还包括底座10，底座10包括固定架和位于其底部的底板，筒体1固定于固定架上，乳化电机8固定于底板上。底座10上方设置有电机室12，搅拌电机3设置于电机室12内，电机室12一端为网状结构，底座10通过支架11支撑固定电机室12。

申请人声明，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本实用新型的保护范围和公开范围之内。