一种金刚石砧面双倒角结构的金刚石压砧的制作方法

本实用新型涉及金刚石压砧领域，具体为一种金刚石砧面双倒角结构的金刚石压砧。

背景技术：

传统金刚石压砧由16边型大台面、16面冠、16面腰、16面底和砧面组成，16边底部和砧面直接连接，砧面通常为平面或单倒角结构，平面砧面尺寸通常为200微米直径以上，受加工工艺限制砧面直径可以向200微米以上随意扩展，无法做到200微米以下直径；同时由于底部于砧面直接连接砧面在实验中承受的高压直接传递到底部缺少扩散缓冲结构。无法实现、100gpa以上的高压实验。单倒角结构砧面尺寸通常为60-200微米砧面，同样砧面尺寸可以向200微米以上随意扩展，因为加工工艺无法做到60微米以下砧面。无法实现200gpa以上的高压实验。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术的缺陷，提供一种金刚石砧面双倒角结构的金刚石压砧，以解决上述背景技术提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种金刚石砧面双倒角结构的金刚石压砧，包括圆形大台面、上边面部、边腰部、下腰部、金刚石砧面底部、第一倒角、圆形砧面a、圆形砧面b、圆形砧面c和第二倒角，所述圆形大台面的底部外侧设有上边面部，所述上边面部的底部外侧设有边腰部，所述边腰部的底部外侧设有下腰部，所述下腰部的底部设有金刚石砧面底部，所述金刚石砧面底部的底部设有圆形砧面a，所述圆形砧面a的底部设有第一倒角，所述第一倒角的底部设有圆形砧面c，所述圆形砧面c的底部设有第二倒角，所述第二倒角的底部设有圆形砧面b。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述圆形大台面、上边面部、边腰部、下腰部和金刚石砧面底部均为十六边形。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述圆形砧面b的直径为10微米到50微米。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述圆形砧面c的直径为150微米。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述圆形砧面a的直径为300微米。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第一倒角为12°，所述第二倒角为6°。

本实用新型的有益效果是：该金刚石压砧通过改变传统金刚石压砧砧面结构和砧面尺寸的方法来改进金刚石的承压效果，进而提升刚石压砧在实验过程中所承受压力的极限，已达到静高压效果。双倒角结构金刚石压砧采用两次倒角结构。使金刚石砧面尺寸在10微米到50微米之间超小砧面实现可控加工，使用更小的砧面实现更高的实验压力；同时通过对倒角角度的计算，使金刚石砧面在承受高压的过程中压力更好的通过倒角向底部扩散，实现压力阶梯式扩散，更好的保护到金刚石压砧本体不被压力破坏。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型底部的结构示意图；

图3为本实用新型底部的局部放大结构示意图。

图中：1、圆形大台面；2、上边面部；3、边腰部；4、下腰部；5、底部，6、第一倒角，7、圆形砧面a；8、圆形砧面b；9、圆形砧面c；10、第二倒角。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易被本领域人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

实施例：请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种金刚石砧面双倒角结构的金刚石压砧，包括圆形大台面1、上边面部2、边腰部3、下腰部4、金刚石砧面底部5、第一倒角6、圆形砧面a7、圆形砧面b8、圆形砧面c9和第二倒角10，圆形大台面1的底部外侧设有上边面部2，上边面部2的底部外侧设有边腰部3，边腰部3的底部外侧设有下腰部4，下腰部4的底部设有金刚石砧面底部5，金刚石砧面底部5的底部设有圆形砧面a7，圆形砧面a7的底部设有第一倒角6，第一倒角6的底部设有圆形砧面c9，圆形砧面c9的底部设有第二倒角10，第二倒角10的底部设有圆形砧面b8。

圆形大台面1、上边面部2、边腰部3、下腰部4和金刚石砧面底部5均为十六边形。

圆形砧面b8的直径为10微米到50微米。

圆形砧面c9的直径为150微米。

圆形砧面a7的直径为300微米。

第一倒角6为12°，第二倒角10为6°。

工作原理：一种金刚石砧面双倒角结构的金刚石压砧，该金刚石压砧通过改变传统金刚石压砧砧面结构和砧面尺寸的方法来改进金刚石的承压效果，进而提升刚石压砧在实验过程中所承受压力的极限，已达到静高压效果。双倒角结构金刚石压砧采用两次倒角结构。使金刚石砧面尺寸在10微米到50微米之间超小砧面实现可控加工，使用更小的砧面实现更高的实验压力；同时通过对倒角角度的计算，使金刚石砧面在承受高压的过程中压力更好的通过倒角向底部扩散，实现压力阶梯式扩散，更好的保护到金刚石压砧本体不被压力破坏。

具体加工工艺：

加工工艺可分为6步：1、磨底；2、磨腰；3、磨面；4、大台面抛光；5、砧面加工；6、倒角。加工顺序由底、腰、面从下向上加工是为了单倒角金刚石压砧整体的对称性和砧面及倒角的对中性；

步骤1，先将原料使用磨底夹具磨出4面底（保证对称性，找出圆柱中心），再将4面底磨成8面，最后将8面磨成16面；

步骤2，在16面底的基础上使用磨边线夹具磨出16面腰，磨腰过程中应根据底部棱线来判断腰部每个面的大小，腰部棱线和底部棱线对齐保证压砧对称性；

步骤3，磨面：使用磨面夹具磨出16面，磨面根据腰部的棱线进行排面，使磨好的面部棱线与腰部棱线对齐使得面部、腰部和底部每个面对齐，整个金刚石压砧有良好的对称性；

步骤4，使用压台面夹具对大台面进行抛光；

步骤5，加工出合适尺寸的砧面；（砧面尺寸会根据砧面c和砧面b的尺寸不同进行调整，开出合适砧面后通过倒角，将砧面c和砧面b同时加工的目标尺寸，再通过二次倒角加工出砧面a）

步骤6，根据已经加工出的砧面进行倒角加工，倒角16边应对应底部16边，每个面需对齐并且尺寸均匀，因倒角加工为细微加工，在加工是需要计算尺寸，避免砧面a、砧面b和砧面c出现尺寸错误。

上实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.一种金刚石砧面双倒角结构的金刚石压砧，包括圆形大台面（1）、上边面部（2）、边腰部（3）、下腰部（4）、金刚石砧面底部（5）、第一倒角（6）、圆形砧面a（7）、圆形砧面b（8）、圆形砧面c（9）和第二倒角（10），其特征在于：所述圆形大台面（1）的底部外侧设有上边面部（2），所述上边面部（2）的底部外侧设有边腰部（3），所述边腰部（3）的底部外侧设有下腰部（4），所述下腰部（4）的底部设有金刚石砧面底部（5），所述金刚石砧面底部（5）的底部设有圆形砧面a（7），所述圆形砧面a（7）的底部设有第一倒角（6），所述第一倒角（6）的底部设有圆形砧面c（9），所述圆形砧面c（9）的底部设有第二倒角（10），所述第二倒角（10）的底部设有圆形砧面b（8）。

2.根据权利要求1所述的一种金刚石砧面双倒角结构的金刚石压砧，其特征在于：所述圆形大台面（1）、上边面部（2）、边腰部（3）、下腰部（4）和金刚石砧面底部（5）均为十六边形。

3.根据权利要求1所述的一种金刚石砧面双倒角结构的金刚石压砧，其特征在于：所述圆形砧面b（8）的直径为10微米到50微米。

4.根据权利要求1所述的一种金刚石砧面双倒角结构的金刚石压砧，其特征在于：所述圆形砧面c（9）的直径为150微米。

5.根据权利要求1所述的一种金刚石砧面双倒角结构的金刚石压砧，其特征在于：所述圆形砧面a（7）的直径为300微米。

6.根据权利要求1所述的一种金刚石砧面双倒角结构的金刚石压砧，其特征在于：所述第一倒角（6）为12°，所述第二倒角（10）为6°。

技术总结
本实用新型公开了一种金刚石砧面双倒角结构的金刚石压砧，上边面部的底部外侧设有边腰部，边腰部的底部外侧设有下腰部，下腰部的底部设有金刚石砧面底部，金刚石砧面底部的底部设有圆形砧面A，圆形砧面A的底部设有第一倒角，第一倒角的底部设有圆形砧面C，圆形砧面C的底部设有第二倒角，第二倒角的底部设有圆形砧面B。该金刚石压砧通过改变传统金刚石压砧砧面结构和砧面尺寸的方法来改进金刚石的承压效果，进而提升刚石压砧在实验过程中所承受压力的极限，已达到静高压效果。双倒角结构金刚石压砧采用两次倒角结构。使金刚石砧面尺寸在10微米到50微米之间超小砧面实现可控加工，使用更小的砧面实现更高的实验压力。

技术研发人员：杜可慧
受保护的技术使用者：上海砧源材料科技有限责任公司
技术研发日：2020.10.20
技术公布日：2021.06.29