尾气回收装置的制作方法

本申请涉及尾气处理领域，具体涉及一种尾气回收装置。

背景技术：

工业尾气主要成分为苯、硫、醇类、石油气等，主要是因为在工业制造中，化石燃料燃烧、炼油、水泥生产和化学合成等技术会产生碳氧化物、硫氧化物、氮氧化物等有害气体，以及产生混合在有害气体中的微尘粒子等。尾气的巨大排放量直接造成了大气污染及环境污染，且会在大气层中不断扩散并累积形成保温层，从而导致全球气候变暖，进而引发气候灾难。

目前对于尾气的回收方法，主要包括化学转化法、物理吸附法、膜分离法、富氧燃烧法、激光催化法、电子束照法、以及催化还原法等，但这些方法都存在着设备投资高、效果单一和运营成本高等问题。

技术实现要素：

本申请的目的在于解决现有技术的不足，提出了一种尾气回收装置，以解决工业尾气的可回收利用，具体包括如下技术方案：

本实用新型提出一种尾气回收装置，包括箱体、一级冷凝组件以及二级冷凝组件；

所述箱体包括内腔、进气口和出气口；

所述一级冷凝组件包括连通的第一制冷机组和第一冷凝器；

所述二级冷凝组件包括连通的第二制冷机组和第二冷凝器；

所述第一冷凝器和所述第二冷凝器均设于所述内腔中，且所述第一冷凝器位于所述进气口与所述第二冷凝器之间，所述第二冷凝器的温度低于所述第一冷凝器的温度；

所述箱体还分别对应所述第一冷凝器和所述第二冷凝器设有集液槽，用于接收所述第一冷凝器和所述第二冷凝器上形成的回收液。

本申请尾气回收装置通过在所述箱体的所述内腔中安装所述第一冷凝器和所述第二冷凝器，使得尾气从所述进气口传输到所述出气口的过程中先后经过所述第一冷凝器和所述第二冷凝器并进行冷凝，且由于所述第一冷凝器和所述第二冷凝器之间的温度差，分别在所述第一冷凝器和所述第二冷凝器上先后冷凝形成含有不同成分的回收液，所形成的回收液能够被分别连接于所述第一冷凝器和所述第二冷凝器上的所述集液槽接收。经过本申请尾气回收装置净化的尾气能够实现尾气的可回收利用，避免因直接排放到大气中造成环境的污染。

可选的，所述第一制冷机组通过管路与所述第一冷凝器连为循环通路，所述第一制冷机组用于控制所述第一冷凝器保持第一工作温度t1，所述第一工作温度t1满足：0℃≤t1≤5℃。

所述第一制冷机组用于循环交换所述第一冷凝器中的热量值，所述第一冷凝器用于冷凝尾气中凝点大于等于0℃-5℃的有害气体。

可选的，所述第二制冷机组通过管路与所述第二冷凝器连为循环通路，所述第二制冷机组用于控制所述第二冷凝器保持第二工作温度t2，所述第二工作温度t2满足：t2≤-110℃。

所述第二制冷机组用于循环交换所述第二冷凝器中的热量值，所述第二冷凝器用于冷凝尾气中凝点大于等于-110℃的有害气体。

可选的，所述进气口至所述出气口形成气体流通路径，所述第一冷凝器和所述第二冷凝器分别垂直于所述气体流通路径设置，且所述第一冷凝器和所述第二冷凝器分别沿周向贴合于所述箱体的内壁上。

所述第一冷凝器与所述第二冷气在所述箱体的所述内腔中周向设置，能够与流通的尾气之间形成较大的接触面积，能够提高尾气的冷凝效率。

可选的，所述第一冷凝器与所述第二冷凝器之间设有隔热板，所述隔热板沿所述气体流通路径设有贯穿的通气孔。

所述隔热板是设置使得所述第一冷凝器与所述第二冷凝器能够各自较好地保持自身固有的热量值，避免因所述第一冷凝器与所述第二冷凝器之间的温度的中和造成能源的浪费。

可选的，所述通气孔为多个，多个所述通气孔间隔分布于所述隔热板上。

所述隔热板上分布有多个间隔设置的所述通气孔，使得尾气在通过所述隔热板时能够均匀的流通至所述第二冷凝器，实现与所述第二冷凝器之间的较大面积接触。

可选的，所述集液槽包括对应设置于所述第一冷凝器下方的第一集液槽，以及对应设置于所述第二冷凝器下方的第二集液槽。

由于所述第一冷凝器与所述第二冷凝器之间的温度差异，会造成在所述第一冷凝器与所述第二冷凝器上冷凝含有不同成分的回收液，此时所述第一集液槽与所述第二集液槽能够分别收集不同成分的回收液。

可选的，在沿所述气体流通路径的方向上，所述第一集液槽的宽度大于所述第一冷凝器的宽度，所述第二集液槽的宽度大于所述第二冷凝器的宽度，以使得所述第一冷凝器和所述第二冷凝器上形成的回收液完全被所述集液槽接收。

当所述第一集液槽和所述第二集液槽的宽度分别大于所述第一冷凝器和所述第二冷凝器的宽度时，能够保证回收液被准确收容在所述第一集液槽和所述第二集液槽中，避免因回收液的流出而造成的环境污染。

可选的，所述集液槽上设有自动排放阀，用于在回收液超过预设液位时自动排出回收液。

所述自动排放阀的设置能够使得所述集液槽始终保持能够收容回收液的状态，避免因回收液溢出而导致的环境污染。

可选的，所述进气口与所述第一冷凝器之间设有滤网，用于初步过滤所述进气口内进入的气流。

所述滤网的设置能够在对尾气进行冷凝前先去除尾气中包含的微尘粒子，避免因微尘粒子依附于所述第一冷凝器、所述隔热板、以及所述第二冷凝器，从而影响所述尾气回收装置的工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型中提供的尾气回收装置的结构示意图；

图2为本实用新型另一种实施例中提供的尾气回收装置的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中提供的尾气回收装置的截面示意图；

图4为本实用新型实施例中提供的尾气回收装置的局部示意图；

图5为本实用新型另一种实施例中提供的尾气回收装置的示意图。

附图标记说明：

1-尾气回收装置；10-一级冷凝组件；11-第一制冷机组；12-第一冷凝器；20-二级冷凝组件；21-第二制冷机组；22-第二冷凝器；30-箱体；31-进气口；32-内腔；33-出气口；301-内壁；40-集液槽；41-第一集液槽；42-第二集液槽；50-制冷剂铜管；60-隔热板；61-通气孔；70-自动排放阀；80-滤网；001-气体流通路径。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。应当明确，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

为了更好的理解本实用新型的技术方案，下面结合附图对本实用新型实施例进行详细描述。

本申请所涉及的尾气回收装置1，通过将尾气从箱体30的进气口31传输到出气口33的过程中完成尾气的净化及尾气中部分成分的可回收利用，经过尾气回收装置1净化的气体能够从出气口33直接排放到大气中，避免因直接排放尾气而造成环境的污染，以及将回收的气体进行循环再利用，避免造成资源的浪费。

请参见图1所示本实用新型实施例中所提供的尾气回收装置1的示意图，尾气回收装置1包括箱体30、一级冷凝组件10、以及二级冷凝组件20。其中箱体30包括依次连通的进气口31、内腔32、以及出气口33。一级冷凝组件10包括第一制冷机组11和第一冷凝器12，且第一制冷机组11和第一冷凝器12之间通过制冷剂铜管50实现导通。二级冷凝组件20包括第二制冷机组21和第二冷凝器22，第二制冷机组21和第二冷凝器22之间也通过制冷剂铜管50实现导通。在其余实施例中，制冷铜管50还可以采用其余密封管路代替实施。第一冷凝器12与第二冷凝器22均设置于箱体30的内腔32中，且第一冷凝器12位于进气口31与第二冷凝器22之间。也即，箱体30的内部包括依次排列的进气口31、内腔32中的第一冷凝器12、内腔32中的第二冷凝器22、以及出气口33。且第一冷凝器12与第二冷凝器22将箱体30的内腔32分为三个相互间隔的收容空间，分别用来收容各阶段流通的尾气。

内腔32中靠近进气口31的第一冷凝器12用于对尾气进行初次冷凝，远离进气口31的第二冷凝器22用于对尾气进行二次冷凝，且第二冷凝器22的温度低于第一冷凝器12的温度。由于尾气的温度均高于第一冷凝器12与第二冷凝器22的温度，第一冷凝器12与第二冷凝器22的放置位置能够使得冷凝尾气的过程中，在对尾气中的不同成分的有害气体进行冷凝的同时能够对尾气进行逐步降温，并以此来减少回收尾气的过程中的能量和资源浪费。箱体30的外部分别对应第一冷凝器12和第二冷凝器22设置有集液槽40，集液槽40用于接收第一冷凝器12与第二冷凝器22上形成的回收液，且集液槽40分别设置于第一冷凝器12与第二冷凝器22的下方。

需要提出的是，连接第一制冷机组11与第一冷凝器12之间、以及连接第二制冷机组21与第二冷凝器22之间的铜管可以为实施例中所述的制冷剂铜管50，也可以为能够实现连通第一制冷机组11与第一冷凝器12，并进行循环交换第一冷凝器12中热量值的所有材料形成的连接管道。还可以为能够实现连通第二制冷机组21与第二冷凝器22，并进行循环交换第二冷凝器22中热量值的所有材料形成的连接管道。

本申请提供的尾气回收装置1，通过在箱体30的内腔32中分隔设置第一冷凝器12和第二冷凝器22，且第一冷凝器12设置于进气口31与第二冷凝器22之间，第二冷凝器22的温度低于第一冷凝器12的温度。第一冷凝器12与第二冷凝器22的设置使得尾气从进气口31进入后能够先后通过第一冷凝器12与第二冷凝器22，并通过第一冷凝器12与第二冷凝器22上的温度低于尾气自身的温度使得尾气中的部分气体被液化后形成回收液，通过在第一冷凝器12与第二冷凝器22下方设置的集液槽40来接收回收液，以此来完成尾气的回收再利用，避免因直接排放尾气到大气中而造成的环境污染。

一种实施例，第一制冷机组11通过管路与第一冷凝器12连为循环通路，第一制冷机组11用于控制第一冷凝器12保持第一工作温度t1，第一工作温度t1满足：0℃≤t1≤5℃。

具体的，在本实施例中，所述第一制冷机组11通过制冷剂铜管50与第一冷凝器12实现导通，且第一制冷机组11为第一冷凝器12保持第一温度t1提供能量源，并使得第一制冷机组11能够通过制冷剂铜管50循环交换第一冷凝器12中的热量值，使得第一温度t1能够保持在0℃-5℃之间，并使得第一冷凝器12能够冷凝尾气中凝点大于等于0℃-5℃的有害气体。

一种实施例，第二制冷机组21通过管路与第二冷凝器22连为循环通路，第二制冷机组21用于控制第二冷凝器22保持第二工作温度t2，第二工作温度t2满足：t2≤-110℃。

具体的，在本实施例中，所述第二制冷机组21通过制冷剂铜管50与第二冷凝器22实现导通，且第二制冷机组21为第二冷凝器22保持第二温度t2提供能量源，并使得第二制冷机组21能够通过制冷剂铜管50循环交换第二冷凝器22中的热量值，使得第二温度t2能够保持在-110℃以下，并使得第二冷凝器22能够冷凝尾气中凝点大于等于-110℃的有害气体。

一种实施例请继续参见图1，进气口31至出气口33形成气体流通路径001，第一冷凝器12和第二冷凝器22分别垂直于气体流通路径001设置，且第一冷凝器12和第二冷凝器22分别沿周向贴合于箱体30的内壁301上。

具体的，在本实施例中，尾气从箱体30的进气口31进入内腔32，并先后通过第一冷凝器12和第二冷凝器22，再从出气口33排出。定义尾气的流通方向为气体流通路径001。在箱体30的内腔32中，第一冷凝器12和第二冷凝器22分别垂直于气体流通路径001设置，使得腔体32被分为三个相互间隔的收容空间，以保证尾气在通过第一冷凝器12时，第一冷凝器12与进气口31之间具有一定的空间来收容即将冷凝的尾气，同时保证尾气在通过第二冷凝器22时，第一冷凝器12与第二冷凝器22之间具有一定的空间收容即将通过第二冷凝器22的尾气。

第一冷凝器12和第二冷凝器22分别沿周向贴合于箱体30的内壁301上，即第一冷凝器12与第二冷凝器22的侧面与箱体30的内壁301密封连接，使得尾气在位于第一冷凝器12和第二冷凝器22分隔出的三个收容空间中的任意位置时都通过一个流通通道，且该流通通道不包括第一冷凝器12与箱体30的内壁301之间的间隙，以及不包括第二冷凝器22与箱体30的内壁301之间的间隙。

需要提出的是，第一冷凝器12和第二冷凝器22垂直于气体流通路径001的切面形状取决于箱体30垂直于气体流通路径001的切面形状，且不限制于一个固定的形状，是能够包括可以实现本申请中进行尾气的可回收再利用的任何形状，包括圆形、矩形、以及任意多边形等。且第一冷凝器12和第二冷凝器22与尾气相接触的表面也不限制于平面，也可以为曲面或能够与尾气实现较大面积接触的各种形状。

一种实施例请参见图2，第一冷凝器12与第二冷凝器22之间设有隔热板60，隔热板60沿气体流通路径001设有贯穿的通气孔61。

具体的，在本实施例中，在第一冷凝器12与第二冷凝器22之间设置隔热板60，使得隔热板60能够将第一冷凝器12与第二冷凝器22之间的收容空间分隔为两个，且由于第一冷凝器12与第二冷凝器22的温度相差较大，隔热板60的设置使得第一冷凝器12与第二冷凝器22能够各自较好地保持自身固有的温度，避免因不同温度之间的气体交换而导致第一冷凝器12与第二冷凝器22上的能量流失，从而造成能源的浪费。而在隔热板60沿气体流通路径001设有贯穿的通气孔61，是为了在保证隔热板60保持较好的隔热效率的同时，使得尾气能够顺利通过隔热板60上的通气孔61，实现从第一冷凝器12到第二冷凝器22之间的流通。

需要提出的是，隔热板60的数量不仅限于一个，为了能够更好的隔绝第一冷凝器12与第二冷凝器22之间的温度，避免热量交换影响尾气冷凝的效果，隔热板60的数量还可以为两个或两个以上，且多个隔热板60重叠设置，同时各个隔热板60上的通气孔61一一对应并能够形成可以容许尾气流通的通道。

一种实施例请参见图3，通气孔61为多个，多个通气孔61间隔分布于隔热板60上。

具体的，在本实施例中，在隔热板60上分布有多个间隔设置的通气孔61，能够使得尾气在通过隔热板60时能够均匀的流通至第二冷凝器22，并能够实现与第二冷凝器22之间的较大面积接触。当隔热板60的数量为多个时，每个隔热板60上均设置有多个通气孔61，且多个通气孔61之间实现一一对应，并形成多条可以容纳尾气流通的通道。需要提出的是，图3中所示的隔热板60的形状为圆形，但本实施例中的通气孔61的形状和大小不受具体限制，是可以实现尾气流通功能的所有形状和大小。

一种实施例请同时参见图1和图2，集液槽40包括对应设置于第一冷凝器12下方的第一集液槽41，以及对应设置于第二冷凝器22下方的第二集液槽42。

具体的，在本实施例中，对应第一冷凝器12的下方设置有第一集液槽41，对应第二冷凝器22的下方设置第二集液槽42，第一集液槽41和第二集液槽42分别对第一冷凝器12和第二冷凝器22上形成的不同的回收液进行接收。由于第一冷凝器12与第二冷凝器22之间的温度差异，造成在第一冷凝器12与第二冷凝器22上冷凝形成的回收液的成分不同，此时第一集液槽41与第二集液槽42能够分别收集含有不同成分的回收液，并根据回收液成分的功能进行循环再利用。

一种实施例，在沿气体流通路径001的方向上，第一集液槽41的宽度大于第一冷凝器12的宽度，第二集液槽42的宽度大于第二冷凝器22的宽度，以使得第一冷凝器12和第二冷凝器22上形成的回收液完全被第一集液槽41和第二集液槽42接收。

具体的，在本实施例中，为保证第一集液槽41与第二集液槽42能够分别准确地收容第一冷凝器12和第二冷凝器22上形成的回收液，使得第一集液槽41和第二集液槽42的宽度分别大于第一冷凝器12和第二冷凝器22的宽度，避免因回收液的流出而造成的环境污染。

需要提出的是，第一集液槽41或第二集液槽42宽于第一冷凝器12和第二冷凝器22的部分，可以沿气体流通路径001的方向分别位于第一冷凝器12和第二冷凝器22的后方。由于尾气在沿气体流通路径001的方向上流通时，会对在第一冷凝器12和第二冷凝器22上已经形成的回收液形成推力。因此，将第一集液槽41或第二集液槽42宽于第一冷凝器12和第二冷凝器22的部分沿气体流通路径001的方向分别设置于第一冷凝器12和第二冷凝器22的后方能够使得回收液在受到气流推力的影响下依旧能够流入第一集液槽41或第二集液槽42中。同时，在不限制第一集液槽41和第二集液槽42的宽度的前提下，为保证第一集液槽41与第二集液槽42能够分别准确地收容第一冷凝器12和第二冷凝器22上形成的回收液，可以在第一冷凝器12和第一集液槽41的连接之间，第二冷凝器22与第二集液槽42的连接之间设置导流板(图中未示)，导流板的设置能够使得在第一冷凝器12和第二冷凝器22上形成的回收液能够较好的且较准确的被集液槽40所接收。

一种实施例请再次参见图1，集液槽40上设有自动排放阀70，用于在回收液超过预设液位时自动排出回收液。

具体的，请配合参见图4，在本实施例中，自动排放阀70设置于集液槽40上，当回收液在集液槽40中达到预设液位时，自动排放阀70能够自动打开阀门并排出回收液，使得集液槽40始终保持能够收容回收液的状态，避免因回收液溢出而导致的环境污染。

需要提出的是，本实施例中还可以在集液槽40上设置液位计(图中未示)，使得在进行尾气回收工况的过程中，能够人为地对集液槽40中回收液的积累量进行直接观测，防止因自动排放阀70发生故障而导致回收液不能够被及时排出，并因此造成回收液溢出从而导致环境的污染。

一种实施例请参见图5，进气口31与第一冷凝器12之间设有滤网80，用于初步过滤所述进气口31内进入的气流。

具体的，在本实施例中，在进气口31与第一冷凝器12之间设置滤网80，且滤网80的数量不受限制，是能够实现过滤功能的所有数量的滤网80的搭配。滤网80的设置能够在第一冷凝器12对尾气进行冷凝前首先去除尾气中包含的微尘粒子，进行初次过滤的同时避免因大量的微尘粒子在回收过程中直接依附于第一冷凝器12、隔热板60、以及第二冷凝器22，从而影响尾气回收装置1的工作效率。

需要提出的是，滤网80为便于拆卸式的滤网80，能够使得在滤网80上积累太多微尘粒子而对尾气的流通形成阻碍的时候，及时对滤网80进行清洗或更换，避免因此而影响尾气回收装置1的工作效率。

以上是本实用新型实施例的实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型实施例原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。