混捏成型的设备和用于催化剂载体混捏成型的设备的制作方法

1.本实用新型涉及催化剂载体技术领域，具体地涉及一种混捏成型的设备和用于催化剂载体混捏成型的设备。


背景技术：

2.在石油化工领域的催化剂载体的生产中，载体主要是由原料氧化铝与粘结剂等粉体的干混，以及干混后物料与液体原料的湿混过程。其中，催化剂载体又称担体，是负载型催化剂的组成之一，也是催化剂活性组分的骨架。其作用是支撑活性组分，使活性组分得到分散，同时还可以增加催化剂的强度。
3.目前，现有某些加氢催化剂工业生产中，载体原料混合采用曲轴捏合机进行批次生产，需要人工投料和液压翻缸人工出料，混合后的物料再投入挤出机中进行挤条造粒。因此，催化剂载体在生产过程中不仅工人劳动强度大，而且生产环境恶劣。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的催化剂载体在生产过程中工人劳动强度大的问题，提供一种混捏成型的设备和用于催化剂载体混捏成型的设备，该混捏成型的设备提高了催化剂载体的生产效率，同时还降低了工人的劳动强度。
5.为了实现上述目的，本实用新型一方面提供一种混捏成型的设备，该混捏成型的设备包括壳体，所述壳体内设有相互连通的混捏腔和出料腔，所述出料腔位于所述混捏腔的底部并具有出料口，所述混捏腔内安装有轴线沿水平方向延伸的混捏搅拌桨叶，所述出料腔内安装有轴线沿水平方向延伸的螺旋出料杆。
6.可选地，多个所述混捏搅拌桨叶相互平行设置在同一水平面上；和/或多个所述混捏搅拌桨叶相互平行设置在所述壳体的高度方向上。
7.可选地，所述混捏搅拌桨叶的两端分别通过连接件可转动地连接至所述壳体。
8.可选地，所述混捏成型的设备包括用于驱动所述混捏搅拌桨叶旋转的驱动机构以及用于将所述驱动机构的动力传递给所述混捏搅拌桨叶的传动机构。
9.可选地，所述壳体的顶盖上开设有连通所述混捏腔的进料口，该进料口与所述出料口位于所述壳体的同侧，并包括固体进料口和液体进料口。
10.可选地，所述混捏腔的顶部安装有与所述混捏搅拌桨叶的轴线相互平行的多个喷料管，所述喷料管连通于所述液体进料口且设置为能够向所述混捏腔内均匀喷洒液体。
11.可选地，所述混捏成型的设备包括安装在所述出料口上的成型模具，所述成型模具设置为能够将混合后的混合料形成预设形状。
12.可选地，所述混捏成型的设备包括安装在所述成型模具出口的旋刀机构，所述旋刀机构设置为能够将预设形状的所述混合料切割为定长的所述混合料。
13.可选地，所述混捏成型的设备包括控制系统，所述控制系统设置为能够分别控制所述混捏搅拌桨叶和所述螺旋出料杆的转速以及控制原料的进料量。
14.本实用新型另一方面提供一种用于催化剂载体混捏成型的设备，该用于催化剂载体混捏成型的设备包括上述的混捏成型的设备。
15.通过上述技术方案，本实用新型的有益技术效果如下：
16.当原料投入混捏腔后，螺旋出料杆反转，避免出料腔中存有没有混合均匀的物料。当物料在混捏腔混合均匀后，控制螺旋出料杆正转，混合均匀的物料从混捏腔不断地进入出料腔，然后被螺旋出料杆送至出料口，并挤出成型造粒。其中，在混捏腔混捏的过程中，不仅可以实现催化剂载体原料的密闭和均匀混合，避免出现原料扬尘和混合料结块的现象，还可以提高了催化剂载体的自动化水平和清洁化水平，从而提高了催化剂载体的生产效率，同时还降低了工人的劳动强度。
17.本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
18.在附图中，附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。
19.图1是本实用新型中的混捏成型的设备的主视图；
20.图2是本实用新型中的混捏成型的设备的俯视图；
21.图3是本实用新型中的混捏成型的设备的左视图。
22.附图标记说明
23.1-混捏腔、2-混捏搅拌桨叶、3-驱动机构、4-传动机构、5-连接件、6-控制系统、7-出料腔、8-螺旋出料杆、9-成型模具、10-旋刀机构、11-顶盖、12-固体进料口、13-液体进料口、14-喷料管。
具体实施方式
24.以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
25.在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指如图1所指的方位。
26.如图1至图3所示，本实用新型中的混捏成型的设备包括壳体，所述壳体内设有相互连通的混捏腔1和出料腔7，所述出料腔7位于所述混捏腔1的底部并具有出料口，所述混捏腔1内安装有轴线沿水平方向延伸的混捏搅拌桨叶2，所述出料腔7内安装有轴线沿水平方向延伸的螺旋出料杆8。
27.当原料投入混捏腔1后，螺旋出料杆8反转，将出料腔7内的原料送回混捏腔1，避免出料腔7中存有没有混合均匀的物料。待物料在混捏腔1混合均匀后，控制螺旋出料杆8并使其正转，混合均匀的物料从混捏腔1不断地进入出料腔7，然后被螺旋出料杆8送至出料口，并挤出成型造粒。其中，原料在混捏腔1混捏的过程中，不仅可以实现催化剂载体原料的密闭和均匀混合，避免出现原料扬尘和混合料结块的现象，还可以提高了催化剂载体的自动化水平和清洁化水平，从而提高了催化剂载体的生产效率，同时还降低了工人的劳动强度。
28.另外，如图3所示，混捏腔1的底部中间略低且两边略高，主要是为了实现原料在混合均匀后，全部的原料能够进入出料腔7，避免原料堆积在混捏腔1的死角，造成大量的浪
费，而且还不好清理。
29.如图1和图2所示，本实用新型中的多个所述混捏搅拌桨叶2相互平行设置在同一水平面上；和/或多个所述混捏搅拌桨叶2相互平行设置在所述壳体的高度方向上。主要是为了让原料混合的更加均匀，其次，还可以控制混捏搅拌桨叶2的旋转方向，使得原料混合的更加充分。
30.如图1和图2所示，本实用新型中的所述混捏搅拌桨叶2的两端分别通过连接件5可转动地连接至所述壳体。所述连接件5可为轴承等。
31.如图1和图2所示，本实用新型中的所述混捏成型的设备包括用于驱动所述混捏搅拌桨叶2旋转的驱动机构3以及用于将所述驱动机构3的动力传递给所述混捏搅拌桨叶2的传动机构4。其中，混捏腔1和出料腔7与传动机构4之间相对密封，避免原料进入传动机构4中，对传动机构4造成损坏。
32.如图1和图2所示，本实用新型中的所述壳体的顶盖11上开设有连通所述混捏腔1的进料口，该进料口与所述出料口位于所述壳体的同侧，并包括固体进料口12和液体进料口13。进料口与出料口位于壳体的同侧，可以使得原料在混捏腔1内，保证原料从进料口到混捏腔1和出料腔7之间的连通处的距离最大，让原料有充分的时间均匀的混合。其次，在出料腔7内，保证混捏腔1和出料腔7之间的连通处到出料口的距离最大，让原料达到出料口时，实现原料的物理性质相同(被螺旋出料杆8挤压后的密度和湿度等相同)，从而提高成品率。
33.此外，如图2所示，本实用新型中的固体进料口12和液体进料口13优选为对称设置。
34.如图1和图2所示，本实用新型中的所述混捏腔1的顶部安装有与所述混捏搅拌桨叶2的轴线相互平行的多个喷料管14，所述喷料管14连通于所述液体进料口13且设置为能够向所述混捏腔1内均匀喷洒液体。主要是为了保证原料在混合的过程中，不断地给原料进行增湿，同时，通过均匀喷洒液体，实现原料均匀增湿，避免原料在混捏腔1内的局部湿度过大，造成混合后的原料具有较大的湿度差异。
35.如图1至图3所示，本实用新型中的所述混捏成型的设备包括安装在所述出料口上的成型模具9，所述成型模具9设置为能够将混合后的混合料形成预设形状。预设形状：根据实际情况的需求，从而设计相应的形状。其中，成型模具9为多孔柱型或单孔柱型，根据需求进行选择。
36.如图1至图3所示，本实用新型中的所述混捏成型的设备包括安装在所述成型模具9出口的旋刀机构10，所述旋刀机构10设置为能够将预设形状的所述混合料切割为定长的所述混合料。
37.如图1和图2所示，本实用新型中的所述混捏成型的设备包括控制系统6，所述控制系统6设置为能够分别控制所述混捏搅拌桨叶2和所述螺旋出料杆8的转速以及控制原料的进料量。控制系统6不仅可以控制混捏搅拌桨叶2和螺旋出料杆8的转速，而且还可以控制混捏搅拌桨叶2和螺旋出料杆8的转向，让原料混合的更加充分。其中，控制原料的进料量包括控制水的量以及水的喷射速度，控制混合料的湿度。
38.本实用新型另一方面提供一种用于催化剂载体混捏成型的设备，该用于催化剂载体混捏成型的设备包括上述的混捏成型的设备。
39.以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。