相比，本技术方案中的试管结构更简单，无需在每个消解罐上添加泄压结构，降低了设备成本，提高了可靠性，更容易维护；
[0044]4.系统的开盖，关盖，泄压及冷却均由系统自动控制，过程中无需人为干预，相比传统消解方式的全人工操作来说，大大降低了操作人员的工作强度，改善了工作环境；
[0045]5.本技术方案中对试管及密封盖进行了独特设计，均设有法兰边结构，加上系统的自动开关盖及泄压冷却功能，系统外部只需加装常规机械臂，就能对试管及密封盖进行夹取并往里添加样品及试剂，即可升级成一套全自动单模微波化学工作平台，完成自动加样、加酸、进样、反应等一系列工作，将操作人员从烦杂及危险的化学工作环境中解放出来；
[0046]6.采用预紧弹簧及泄压弹簧的双弹簧结构，保证系统在工作过程中，单模腔的密封与试管的泄压功能可以独立运行而不互相干扰，如果需要调整系统泄压值，只需对泄压弹簧压缩量进行调节即可，提高了系统的可靠性及灵活性；
[0047]7.系统中独特设计的风道结构，具备腔体排风及强冷功能，风道结构紧凑，密封性良好，冷却效率高。
【附图说明】
[0048]图1是本发明磁控管、单模腔组件、单模密封盖组件、试管组件、磁力搅拌组件、自动泄压组件及红外测温组件的结构示意图；
[0049]图2是本发明密封盖滑动组件和单模腔升降组件的结构示意图；
[0050]图3-1是本发明单模腔体的结构示意图；图3-2是单模腔体的底部结构示意图；
[0051]图4是腔体加强套的结构示意图；图5是腔体内衬套的结构示意图；图6是试管底座的结构示意图；图7是试管底座加强套的结构示意图；图8是进气管的结构示意图；
[0052]图9是腔体密封盖的结构示意图；图10是密封盖内衬的结构示意图；图11是排气管的结构示意图；图12是压力传感器的结构示意图；
[0053]图13是滑轨的结构示意图；
[0054]图14是试管的结构示意图；图15是试管密封盖的结构示意图；
[0055]图16是立柱的结构示意图；图17是滑动盘的结构示意图；图18是泄压弹簧的结构示意图；
[0056]图19是延长套的结构示意图；图20是转接套的结构示意图；图21是红外温度传感器的结构示意图；
[0057]图22是下横梁的结构示意图；图23是限位柱的结构示意图；图24是预紧弹簧的结构示意图；图25是基板的结构示意图；
[0058]图26_I是密封盖关盖过程一的不意图；图26_2是密封盖关盖过程二的不意图；
[0059]图27-1是关盖过程中腔体状态一的示意图；图27-2是关盖过程中腔体状态二的示意图；图27-3是关盖过程中腔体状态三的示意图；
[0060]图28是本技术方案系统冷却通道示意图；
[0061]图29是本技术方案系统工作过程示意图；
[0062]图30是本系统正常工作时各个与泄压相关组件的位置关系示意图；图31是当FQ>f。时各个与泄压相关组件的位置关系示意图；图32是试管内部高压气体排出时各个与泄压相关组件的位置关系示意图。
[0063]图中1为磁控管；2为单模腔组件，2. 1为单模腔体，2. 11为天线入口，2. 2为腔体加强套，2. 2a为风道，2. 2b为进气孔，2. 3为腔体内衬套，2. 3a为冷却孔，2. 4为试管底座，
2.4a为试管配合面，2. 4b为加强套安装槽，2. 4c为试管底座的螺纹或卡扣，2. 5为试管底座加强套，2. 5a为第一外螺纹或卡扣，2. 5b为第一内螺纹或卡扣，2. 5c为试管底座加强套的底面，2. 6为进气管，2. 6a为第二外螺纹或卡扣，2. 6b为第二内螺纹或卡扣，2. 7为放样管，
2.8为第一密封口，2. 9为导柱凸台；
[0064]3为单模密封盖组件，3. 1为腔体密封盖，3. la为第二密封口，3. lb为腔体密封盖的排气管安装孔，3. Ic为第三内螺纹或卡扣，3. Id为腔体密封盖内腔顶部的承压面，3. le为测压孔，3. If?为第四内螺纹或卡扣，3. 2为密封盖内衬，3. 2a为密封盖内衬上的排气孔，
3.2b为密封盖内衬的测压薄膜，3. 2c为密封盖内衬的测压薄膜，3. 3为排气管，3. 3a为第四外螺纹或卡扣，3. 3b为排气管的内通道，3. 3c为接头，3. 4为压力传感器，3. 4a为第五外螺纹或卡扣，3. 4b为测压平台，3. 4c为导线；
[0065]4为密封盖滑动组件，4a为磁力搅拌安装座，4b为抑流管，4. 1为上横梁，4. 2为横梁立柱，4. 3为滑轨，4. 3a为导轨，4. 3b为滑块，4. 4为伸缩推杆；
[0066]5为试管组件，5. 1为试管，5. la为溶样腔，5. lb为试管法兰边，5. Ic为试剂及样品，5. Id为试管顶部密封面，5. 2为试管密封盖，5. 2a为密封盖密封面，5. 2b为中心形变膜，
5.2c为试管密封盖法兰边；
[0067]6为磁力搅拌组件；
[0068]7为自泄压组件，7. 1为立柱，7a为立柱通孔，7. la为第六外螺纹或卡扣，7. lb为立柱的顶面，7. 2为滑动盘，7. 2a为内孔，7. 2b为第六内螺纹或卡扣，7. 2c为下底面，7. 3为泄压弹簧，7. 3a为泄压弹簧上表面，7. 3b为泄压弹簧下表面；
[0069]8为红外测温组件，8. 1为延长套，8. la为上螺纹或卡扣，8. lb为下螺纹或卡扣，
8.Ic为通道，8. 2为转接套，8. 2a为附件安装平台，8. 3为红外温度传感器，8. 3a为传感器外螺纹或卡扣；
[0070]9为单模腔升降组件，9. 1为下横梁，9. la为中心孔，9. lb为导柱滑动孔，9. Ic为限位柱固定孔，9. Id为升降推杆安装孔，9. 2为限位柱，9. 2a为限位柱螺纹或卡扣，9. 3为预紧弹簧，9. 3a为弹簧导柱，9. 3b为螺纹孔，9. 4为升降推杆，9. 5为基板，9. 5a为通孔；
[0071]F。为试管向下的力，f。为泄压弹簧的弹力，P为试管内部压力，H为红外线，WPS微波，D为试管内径。
【具体实施方式】
[0072]下面结合附图对本发明做进一步说明。
[0073]图1和图2中，本发明的技术方案提供了一种自泄压式单模微波反应系统，其发明点在于：
[0074]所述的自泄压式单模微波反应系统由磁控管1、单模腔组件2、单模密封盖组件3、密封盖滑动组件4、试管组件5、磁力搅拌组件6、自动泄压组件7、红外测温组件8及单模腔升降组件9构成；
[0075]其中，在所述的单模腔组件中，设置有试管组件；所述的试管组件至少包括试管5. 1 ；
[0076]在所述试管组件的上方，设置有单模密封盖组件和密封盖滑动组件；
[0077]在所述试管组件的下方，设置有磁力搅拌组件、自动泄压组件及红外测温组件；
[0078]在所述单模腔组件的下方外周，设置有单模腔升降组件；
[0079]在所述单模腔组件上，设置有用于产生微波的磁控管。
[0080]其中，磁控管1选用工业级微波磁控管，安装于单模腔体2. 1上，用于产生微波，并馈入到单模腔体2. 1内，加热腔体内的样品。
[0081]由图1可知，磁力搅拌6安装于单模腔体2.1的磁力搅拌安装座上，由外部控制系统控制其转动，该组件用于搅拌试管5. 1里面的试剂及样品。在使用磁力搅拌组件时，用户需要往试管5. 1的溶样腔里面添加标准的磁力搅拌子。磁力搅拌组件6主要是可以通过搅拌试管5. 1里面的试剂及样品改善温度均匀性，具体是否使用，需要用户根据实际及样品的种类而定。
[0082]在图2中，上横梁4. 1用于固定单模密封盖组件3，要求其拥有一定的强度，以满足工作时能承受单模密封盖组件3施加的压力即可。
[0083]横梁立柱4. 2设置在上横梁4. 1两端，主要是将上横梁4. 1固定在滑轨4. 3的滑块上。
[0084]伸缩推杆4.4可使用气缸或者电动推杆，其一端固定在基板9. 5上，另一端固定在滑轨4. 3的滑块4. 3b上，系统可以控制伸缩推杆的伸缩，从而带动滑块及固定在滑块上的单模密封盖组件3 —起相对基板9. 5做来回移动。
[0085]升降推杆9. 4可使用气缸或者电动推杆，其一端固定在基板9. 5上作为固定端，另一端通过升降推杆安装孔与下横梁9. 1固定，控制系统只需要控制升降推杆伸缩，即可控制单模腔组件2上下运动。
[0086]图3-1和图3-2中，单模腔体2. 1材质选用316L或黄铜等金属材质，表面可根据需要添加PFA等防腐涂层，腔体由数量不等的金属板构成，可采用焊接或者螺钉固定等方式，保证腔体的微波密封性及腔体结构强度等不同需求。单模腔体一面2. 1设有天线入口
2.11，用于固定磁控管1时让磁控管的天线穿入；内腔安装腔体内加强套2. 2 ;内腔底面设有磁力搅拌安装座4a，该磁力搅拌安装座用于安装磁力搅拌组件4，安装座上有立柱通孔7a，让立柱7. 1从通孔穿过，立柱7. 1可在立柱通孔内自由滑动。
[0087]磁力搅拌安装座底部设有抑流管4b，该抑流管内孔用于安装红外温度测温组件8，同时其管内直径d及长度L严格遵循L 3 2d，保证单模腔体2. 1内的微波不会通过抑流管辐射到腔体外部。
[0088]抑流管外部用于安装滑动盘7. 2及泄压弹簧7. 3，滑动盘7. 2及压缩弹簧7. 3套在抑流管上，可自由滑动；通过放样管2. 7，依次可将试管底座加强套2. 5、试管底座2. 4、腔体内衬套2. 3放置到内腔内。放样管顶部设有第一密