一种分馏塔、分馏系统和导热油生产方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于石油炼制领域，尤其涉及一种分馏塔、分馏系统和导热油生产方法。
【背景技术】
[0002] 导热油，是GB/T 4016-1983《石油产品名词术语》中"热载体油"的曾用名，英文 名称为Heat transfer oil，用于间接传递热量的一类热稳定性较好的专用油品。
[0003] 导热油具有抗热裂化和化学氧化的性能，传热效率好，散热快，热稳定性很好。导 热油作为工业油传热介质具有以下特点：在几乎常压的条件下，可以获得很高的操作温度。 即以导热油作为工业油传热介质，可以大大降低高温加热系统的操作压力和安全要求，提 高了系统和设备的可靠性；可以在更宽的温度范围内满足不同温度加热、冷却的工艺需求， 或在同一个系统中用同一种导热油同时实现高温加热和低温冷却的工艺要求。因此，采用 导热油作为工业油传热介质，可以降低系统和操作的复杂性；省略了水处理系统和设备，提 高了系统热效率，减少了设备和管线的维护工作量。由于导热油具有上述优异性能，使得导 热油近年来被广泛用于各种场合，而且其用途和用量越来越多。
[0004] 导热油通常由原料油经过分馏精炼后制得，其制备的主要过程在分馏塔中完成。 目前，制备导热油所采用的分馏塔多为塔板分馏塔，该种分馏塔的内部构件由挡板和塔盘 组成。塔板分馏塔的造价较低，但其对原料油的分馏效果较差，从而导致分馏得到的导热油 制品的产量小，性能指标低。
【发明内容】
[0005] 有鉴于此，本发明的目的在于提供一种分馏塔、分馏系统和导热油生产方法，采用 本发明提供的分馏塔对原料油进行分馏精炼获得的导热油制品的产量大，且产品性能指标 尚。
[0006] 本发明提供了一种分馏塔，包括塔体；所述塔体自下而上依次设置塔底液出口、汽 提蒸汽进气口、进料口和塔顶蒸汽出口；
[0007] 所述塔体内腔沿竖直方向由多个集油箱分隔为多个分馏段，多个所述集油箱位于 所述进料口和塔顶蒸汽出口之间；相邻两个所述集油箱之间设置有一个填料层；至少有一 个所述填料层填充有规整填料。
[0008] 优选的，所述规整填料为波纹填料。
[0009] 优选的，塔体中每个所述填料层的高度为2000~3000mm。
[0010] 优选的，所述规整填料的比表面积为200~300m2/m3。
[0011] 优选的，所述规整填料的空隙率彡80 %。
[0012] 优选的，所述规整填料的堆积重量为50~100kg/m3。
[0013] 优选的，所述规整填料的峰高为10~15mm。
[0014] 优选的，多个所述分馏段中至少有一个分馏段设置有分馏液进液位，所述分馏液 进液位位于填料层上方。
[0015] 本发明提供了一种分馏系统，包括：
[0016] 上述技术方案所述的分馏塔；
[0017] 与分馏塔的至少一个集油箱排油口相连接的汽提塔；
[0018] 与汽提塔出液口相连接的冷却装置。
[0019] 本发明提供了一种热导油生产方法，包括以下步骤：
[0020] a)、原料油蒸汽在上述技术方案所述的分馏塔中进行分馏，得到分馏产物；
[0021] b)、所述分馏产物依次经过汽提塔汽提和冷却装置冷却后，得到热导油制品。
[0022] 与现有技术相比，本发明提供了一种分馏塔、分馏系统和导热油生产方法。本发 明提供的分馏塔包括塔体；所述塔体自下而上依次设置塔底液出口、汽提蒸汽进气口、进料 口和塔顶蒸汽出口；所述塔体内腔沿竖直方向由多个集油箱分隔为多个分馏段，多个所述 集油箱位于所述进料口和塔顶蒸汽出口之间；相邻两个所述集油箱之间设置有一个填料 层；至少有一个所述填料层填充有规整填料。在本发明中，原料油蒸汽从分馏塔的进料口进 入分馏塔，并在分馏塔内腔中向上运动，原料油蒸汽向上运动过程中，温度不断下降，从而 使得原料油蒸汽中沸点不同的组分在不同分馏段中发生液化，液化形成的液体落入集油箱 内，未发生液化的蒸汽上升进入下一个分馏段，最终，未转换为液态的原料油蒸汽从蒸馏塔 顶部的塔顶蒸汽出口排出。一段时间后，将不同分馏段的集油箱中收集到沸点不同的油品 导出，实现原料油的分馏。分馏过程中，热源由汽提蒸汽提供，气体蒸汽通过汽提蒸汽进气 口进入蒸馏塔内腔。
[0023] 本发明提供的分馏塔的分馏段设置有填充规整填料的填料层，能够促进原料油蒸 汽在分馏过程充分进行气液两相间的传质和传热，从而提高了原料油在分馏塔中的分馏效 果，提高了分馏精炼获得的导热油制品的产量和性能指标。实验结果表明，采用本发明提供 的分馏塔对原料油进行分馏精炼时，在原料油投加量为31710kg/h的条件下，可生产32#白 油 11500kg/h、45# 白油 6800kg/h、68# 白油 3700kg/h，且生产的 32# 白油、46# 白油和 68# 白油具有较好的性能指标。
【附图说明】
[0024] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现 有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本 发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据 提供的附图获得其他的附图。
[0025] 图1是本发明实施例提供的分馏塔的结构示意图；
[0026] 图2是本发明实施例提供的分馏塔分馏流程图；
[0027] 图3是本发明实施例提供的分馏系统流程图；
[0028] 图4是本发明实施例提供的三线分馏系统流程图；
[0029] 图5是本发明实施例1提供的分馏塔的结构示意图；
[0030] 图6是本发明实施例2提供的分馏塔的结构示意图；
[0031] 图7是本发明实施例3提供的分馏塔的结构示意图。
【具体实施方式】
[0032] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完 整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于 本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他 实施例，都属于本发明保护的范围。
[0033] 本发明提供了一种分馏塔，包括塔体；所述塔体自下而上依次设置塔底液出口、汽 提蒸汽进气口、进料口和塔顶蒸汽出口；
[0034] 所述塔体内腔沿竖直方向由多个集油箱分隔为多个分馏段，多个所述集油箱位于 所述进料口和塔顶蒸汽出口之间；相邻两个所述集油箱之间设置有一个填料层；至少有一 个所述填料层填充有规整填料。
[0035] 参见图1，图1是本发明实施例提供的分馏塔的结构示意图，图1中，1为塔底液出 口、2为汽提蒸汽进气口、3为进料口、4为塔顶蒸汽出口、5-1为第一分馏液进液位、5-2为第 二分馏液进液位、5-3为第三分馏液进液位、5-4为第四分馏液进液位、5-5为第五分馏液进 液位、5-6为第六分馏液进液位、6-1为第一填料层、6-2为第二填料层、6-3为第三填料层、 6-4为第四填料层、6-5为第五填料层、6-6为第六填料层、7-1为第一集油箱、7-2为第二集 油箱、7-3为第三集油箱、7-4为第四集油箱、7-5为第五集油箱、7-6为第六集油箱、8为喷淋 式液体分布器、9为排油口。
[0036] 本发明提供的分馏塔包括塔体，所述塔体自下而上依次设置有塔底液出口 1、汽提 蒸汽进气口 2、进料口 3和塔顶蒸汽出口 4。其中，塔底液出口 1用于排出原料油经过分馏 后储存在分馏塔底部的塔底液；汽提蒸汽进气口 2是高温蒸汽进入分馏塔内部的通道；进 料口 3是原料油蒸汽进入分馏塔内部的通道；塔顶蒸汽出口 4是未凝结的蒸汽排出分馏塔 的通道；若干个分馏段用于获得不同沸点的油品。在本发明提供的一个实施例中，所述分馏 塔塔体高度为25000~40000mm ;在本发明提供的另一个实施例中，所述分馏塔塔体高度为 27000~35000mm。在本发明提供的一个实施例中，所述分馏塔塔体内径为2500~3500mm ; 在本明发提供的另一个实施例中，所述分馏塔塔体内径为2800~3000mm。在本发明提供的 一个实施例中，塔底液出口 1设置在分馏塔塔底。在本发明提供的一个实施例中，汽提蒸汽 进气口 2设置在分馏塔塔体侧壁，汽提蒸汽进气口 2到分馏塔塔底的垂直距离与分馏塔塔 体高度的比为（500~2500) :(25000~40000);在本发明提供的另一个实施例中，汽提蒸 汽进气口 2到分馏塔塔底的垂直距离与分馏塔塔体高度的比为（1000~1500) : (27000~ 35000)。在本发明提供的一个实施例中，汽提蒸汽进气口 2到分馏塔塔底的垂直距离为 500~2500mm ;在本发明提供的另一个实施例中，汽提蒸汽进气口 2到分馏塔塔底的垂直距 离为1000~1500mm。在本发明提供的一个实施例中，进料口 3设置在分馏塔塔体侧壁，进料 口 3到分馏塔塔底的垂直距离与分馏塔塔体高度的比为（3000~5000) : (25000~40000); 在本发明提供的另一个实施例中，进料口 3到分馏塔塔底的垂直距离与分馏塔塔体高度的 比为（3500~4000) : (27000~35000)。在本发明提供的一个实施例中，进料口 3到分馏 塔塔底的垂直距离为3000~5000mm ;在本发明提供的另一个实施例中，进料口 3到分馏塔 塔底的垂直距离为3500~4000mm。在本发明提供的一个实施例中塔顶蒸汽出口 4设置在 分馏塔塔顶。
[0037] 在本发明中，所述塔体内腔沿竖直方向由多个集油箱分隔为多个分馏段，多个所 述集油箱位于所述进料口和塔顶蒸汽出口之间；相邻两个所述集油箱之间设置有一个填料 层。在本发明提供的一个实施例中，塔体内腔最顶端集油箱上方设置有一个填料层。在本 发明中，至少有一个所述填料层填充有规整填料。在本发明提供的一个实施例中，每个所述 填料层均填充有规整填料。
[0038] 在本发明提供的一个实施例中，塔体内腔最底端的集油箱到进料口 3的垂直距离 与分馏塔塔体高度的比为（500~2000) : (25000~40000);在本发明提供的另一个实施 例中，塔体内腔最底端的集油箱到进料口 3的垂直距离与分馏塔塔体高度的比为（1000~ 1500) : (27000~35000)。在本发明提供的一个实施例中，塔体内腔最底端的集油箱到进料 口 3的垂直距离为500~2000mm ;在本发明提供的另一个实施例中，塔体内腔最底端的集 油箱到进料口 3的垂直距离为1000~1500mm。在本发明提供的一个实施例中，相邻两个所 述集油箱之间的垂直距离与分馏塔塔体高度的比为（3000~5500) :(25000~40000);在 本发明提供的另一个实施例中，相邻两个所述集油箱之间的垂直距离与分馏塔塔体高度的 比为（4000~4400) :(27000~35000)。在本发明提供的一个实施例