例中，所使用的原料油的硫含量 < 1. 8ppm。在本发明提供的一个实施例中，所使用的原料油的氮含量< 0. 3mg/kg ;在本发 明提供的另一个实施例中，所使用的原料油的氮含量< 〇. 2mg/kg。在本发明提供的一个实 施例中，所使用的原料油的初馏点多360°C，10 %馏点为386°C，20 %馏点为396°C，30 %馏 点为409°C，40 %馏点为419°C，50 %馏点为431°C，60 %馏点为443°C，70 %馏点为454°C， 80%馏点为471°(：，90%馏点为495°(：，终馏点为519°(：。
[0071 ] 在本发明中，所述原料油蒸汽在分馏塔进料口处的温度优选控制在330~360°C ; 所述原料油蒸汽在分馏塔进料口处的压力优选控制在100~200mmHg，更优选为140~ 160mmHg。分馏塔运行过程中，不断向所述分馏塔的汽提蒸汽进气口通入汽提蒸汽，所述汽 提蒸汽在分馏塔气体蒸汽进气口出的温度优选控制在320~380 °C，更优选为340~360 °C; 所述汽提蒸汽在分馏塔气体蒸汽进气口出的压力优选为常压；所述原料油蒸汽在分馏塔进 料口的进气量（单位kg/h)与汽提蒸汽在分馏塔汽提蒸汽进气口的进气量（单位kg/h)的 比值优选控制在（30000~32000) : (100~600)，更优选为（30000~32000) : (300~400)。 分馏塔运行过程中，所述分馏塔的塔顶温度优选控制在不大于90°C ;所述分馏塔的塔顶压 力优选控制在不大于6. OkPa。分馏塔运行过程中，集油箱不断收集分馏液，即为分馏产物。
[0072] 所述分馏产物进行汽提塔汽提。汽提过程中，分馏产物从汽提塔顶部进入，与从汽 提塔进气口进入的汽提蒸汽逆流接触，进行汽提，汽提后的汽提馏出液从汽提塔的出液口 排出。汽提塔运行过程中，汽提蒸汽在汽提塔进气口处的温度优选控制在300~400°C，更 优选为340~360°C ;汽提蒸汽在汽提塔进气口处的压力优选为常压。汽提馏出液排出汽 提塔出液口的温度优选控制在200~350°C，更优选为240~300°C ;汽提馏出液排出汽提 塔的压力优选为常压；所述汽提蒸汽在汽提塔进气口的进气量（单位kg/h)与汽提馏出液 在汽提塔出液口的排出量（单位kg/h)的比值优选控制在（80~120) : (3000~8000)，更 优选为 100 : (3500 ~7000)。
[0073] 从汽提塔出液口排出的汽提馏出液在冷却装置中进行冷却，得到导热油制品。
[0074] 在本发明提供的一个实施例中，所述原料油蒸汽在设置有6个分馏段的分馏塔中 进行分馏，所述分馏塔的结构在上述技术方案中已经介绍，再此不在赘述。分馏塔运行过程 中，原料油蒸汽从设置有6个分馏段的分馏塔的进料口 3进入分馏塔内腔中，并在分馏塔 内腔中向上运动，原料油蒸汽向上运动过程中，温度不断下降，从而使得原料油蒸汽中沸点 不同的组分在不同分馏段中发生液化，液化形成的液体落入集油箱内，未发生液化的蒸汽 上升进入下一个分馏段，最终，未转换为液态的原料油蒸汽从蒸馏塔顶部的塔顶蒸汽出口 4 排出。设置有6个分馏段的分馏塔实际运行过程中，第一集油箱7-1中收集的分馏液导流 至分馏塔塔底；第二集油箱7-2中收集的分馏液一部分导流至第一分馏液进液位5-1，另一 部导流至第三汽提塔202-3中；第三集油箱7-3中收集的分馏液导流至第三分馏液进液位 5-3 ;第四集油箱7-4中收集的分馏液导流至第二汽提塔202-2中；第五集油箱7-5中收集 的分馏液一部分导流至第四分馏液进液位5-4,另一部导流至第一汽提塔202-1中；第六集 油箱7-6中收集的分馏液导流至第五分馏液进液位5-5。其中，第二集油箱7-2中收集的分 馏液导流至第一分馏液进液位5-1的温度优选控制在310~330°C;第二集油箱7-2中收集 的分馏液导流至第一分馏液进液位5-1的压力优选控制0. 35~0. 45atm ;第二集油箱7-2 中收集的分馏液导流至第一分馏液进液位5-1的流量（单位kg/h)与所述原料油蒸汽在分 馏塔进料口的进气量（单位kg/h)的比值优选控制在（1200~8000) : (30000~32000)，更 优选为（3000~4000) : (30000~32000)。第三集油箱7-3中收集的分馏液导流至第三分 馏液进液位5-3的温度优选控制在300~310°C;第三集油箱7-3中收集的分馏液导流至第 三分馏液进液位5-3的压力优选控制0. 55~0. 65atm ;第三集油箱7-3中收集的分馏液导 流至第三分馏液进液位5-3的流量（单位kg/h)与所述原料油蒸汽在分馏塔进料口的进气 量（单位kg/h)的比值优选控制在（5000~40000) : (30000~32000)，更优选为（22000~ 23000) : (30000 ~32000)〇
[0075] 所述第五集油箱7-5收集的分馏液从分馏塔导出后输送至第一汽提塔进行汽 提。汽提过程中，分馏液从第一汽提塔顶部进入，与从第一汽提塔进气口进入的汽提蒸汽 逆流接触，进行汽提，汽提后的汽提馏出液从第一汽提塔的出液口排出。第一汽提塔运行 过程中，汽提蒸汽在第一汽提塔进气口处的温度优选控制在300~400°C，更优选为340~ 360Γ ;汽提蒸汽在第一汽提塔进气口处的压力优选为常压。汽提馏出液排出第一汽提塔 出液口的温度优选控制在200~280°C，更优选为230~250°C ;汽提馏出液排出第一汽提 塔的压力优选为常压；所述汽提蒸汽在第一汽提塔进气口的进气量（单位kg/h)与汽提馏 出液在第一汽提塔出液口的排出量（单位kg/h)的比值优选控制在（80~120) :(3500~ 5500)，更优选为 100 : (4000 ~5000)。
[0076] 所述第四集油箱7-4收集的分馏液从分馏塔导出后输送至第二汽提塔进行汽 提。汽提过程中，分馏液从第二汽提塔顶部进入，与从第二汽提塔进气口进入的汽提蒸汽 逆流接触，进行汽提，汽提后的汽提馏出液从第二汽提塔的出液口排出。第二汽提塔运行 过程中，汽提蒸汽在第二汽提塔进气口处的温度优选控制在300~400°C，更优选为340~ 360°C ;汽提蒸汽在第二汽提塔进气口处的压力优选为常压。汽提馏出液排出第二汽提塔 出液口的温度优选控制在240~300°C，更优选为260~280°C ;汽提馏出液排出第二汽提 塔的压力优选为常压；所述汽提蒸汽在第二汽提塔进气口的进气量（单位kg/h)与汽提馏 出液在第二汽提塔出液口的排出量（单位kg/h)的比值优选控制在（80~120) :(5000~ 8000)，更优选为 100 : (6000 ~7000)。
[0077] 所述第二集油箱7-2收集的分馏液从分馏塔导出后输送至第三汽提塔进行汽 提。汽提过程中，分馏液从第三汽提塔顶部进入，与从第三汽提塔进气口进入的汽提蒸汽 逆流接触，进行汽提，汽提后的汽提馏出液从第三汽提塔的出液口排出。第三汽提塔运行 过程中，汽提蒸汽在第三汽提塔进气口处的温度优选控制在300~400°C，更优选为340~ 360°C ;汽提蒸汽在第三汽提塔进气口处的压力优选为常压。汽提馏出液排出第三汽提塔 出液口的温度优选控制在270~330°C，更优选为290~310°C ;汽提馏出液排出第三汽提 塔的压力优选为常压；所述汽提蒸汽在第三汽提塔进气口的进气量（单位kg/h)与汽提馏 出液在第三汽提塔出液口的排出量（单位kg/h)的比值优选控制在（80~120) :(3000~ 4000)，更优选为 100 : (3500 ~3800)。
[0078] 从第一汽提塔、第二汽提塔和第三汽提塔的出液口排出的汽提馏出液分别在第一 冷却装置、第二冷却装置和第三冷却装置中进行冷却，得到沸点不同的三种导热油制品。
[0079] 本发明提供的热导油生产方法采用分馏段设置有填充规整填料的填料层的分馏 塔对原料油蒸汽进行分馏，能够促进原料油蒸汽在分馏过程充分进行气液两相间的传质和 传热，进而提高了原料油在分馏塔中的分馏效果，提高了分馏精炼获得的导热油制品的产 量和性能指标。实验结果表明，采用本发明提供的热导油生产方法对原料油进行分馏精炼 时，在原料油投加量为31710kg/h的条件下，可生产32#白油11500kg/h、45#白油6800kg/ h、68#白油3700kg/h，且生产的32#白油、46#白油和68#白油具有较好的性能指标。。
[0080] 为更清楚起见，下面通过以下实施例进行详细说明。
[0081] 实施例1 [0082] 分馏塔
[0083] 本实施例提供的一种具有图5结构的分馏塔，图5是本发明实施例1提供的分馏 塔的结构示意图。图5中，1为塔底液出口、2为汽提蒸汽进气口、3为进料口、4为塔顶蒸汽 出口、6填料层、7集油箱、9为排油口。
[0084] 本实施例提供的分馏塔包括塔体，所述塔体内径为2800mm、塔体高为35000mm，塔 体底端设置有塔底液出口 1，在塔体侧壁距离塔底1000mm处设置有汽提蒸汽进气口 2,在塔 体侧壁距离塔底4000mm处设置有进料口 3,塔体顶端设置有塔顶蒸汽出口 4。所述塔体内 腔沿竖直方向由6个集油箱7分隔为6个分馏段，最底端集油箱7距离分馏塔塔底的垂直 距离为5000mm，相邻两个集油箱7的间距为4400mm。每个集油箱7的上方均设置有填料层 6,填料层6填充有规整填料。每个填料层6的高度为2600mm、直径为2400mm，每个填料层 6到其下方对应的集油箱7的距离为800mm，塔体内腔中相邻两个填料层的间距为1800mm。 集油箱7设置有排油口 9和若干个贯穿集油箱7底壁的竖管，竖管朝向分馏塔顶端的开口 上方设置有塔帽，塔帽与开口的连接处设置有缝隙，用于蒸汽流通。
[0085] 在本实施例中，所述规整填料为金属丝网波纹板填料，所述金属丝网波纹板填料 的型号为⑶Ρ-Π ，所述金属丝网波纹板填料的比表面积为250m2/m3,所述金属丝网波纹板 填料的空隙率为97 %，所述金属丝网波纹板填料的堆积重量为70kg/m3,所述金属丝网波 纹板填料的峰高为12. 5mm，所述金属丝网波纹板填料的理论塔板数为2. 5~3. 0/m，所述 金属丝网波纹板填料的压力降为25~120Pa/m，所述金属丝网波纹板填料的最大F因子为 2. 5 ~3. 5m/s. (kg/m3)0.5。
[0086] 本实施例提供的分馏塔的工作工程为：
[0087] 原料油蒸汽从分馏塔的进料口 3进入分馏塔，并在分馏塔内腔中向上运动，原料 油蒸汽向上运动过程中，温度不断下降，从而使得原料油蒸汽中沸点不同的组分在不同分 馏段中发生液化，液化形成的液体落入集油箱7内，未发生液化的蒸汽上升进入下一个分 馏段，最终，未转换为液态的原料油蒸汽从蒸馏塔顶部的塔顶蒸汽出口 4排出。一段时间 后，将不同分馏段的集油箱7中收集到沸点不同的油品通过排油口 9导出，实现原料油的分 馏。分馏过程中，热源由汽提蒸汽提供，气体蒸汽通过汽提蒸汽进气口 2进入蒸馏塔内腔。