网经过热处理后，在机械加工过程中，滤网内残留的大量残留应力得到消除，使滤网不易出现开裂、变形等缺陷。
[0016]综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是:通过设置一滤网，一方面可以减少滤液对挡板的冲击，使升降电动机工作更平稳，另一方面而已过滤滤液中的丝状物和大颗粒物，使过滤填料更易被清洗，减少过滤填料的使用量。同时，考虑到滤网的工作强度和耐用性，通过特制滤网制作材料，使滤网的适应性更强。
【附图说明】
[0017]图1是本发明的一种油田用耐冲刷过滤器结构示意图。
[0018]图2是本发明的一种油田用耐冲刷过滤器的滤网结构示意图。
[0019]图中标记:1为壳体，2为主轴，3为升降电动机，4为搅拌器，5为滤液进口，6为清洗水出口，7为过滤填料进出口，8为观察孔，9为动力装置，10为防腐膜，11为挡板，12为过滤填料，13为过滤挡板，14为旋转轴，15为叶轮，16为滤液出口，17为滤网，18为环形通槽，19为滤孔，20为密封板。
【具体实施方式】
[0020]下面结合附图，对本发明作详细的说明。
[0021]为了使发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0022]实施例一
如图1所示，一种油田用耐冲刷过滤器，包括壳体1，主轴2，升降电动机3，搅拌器4，所述壳体1上方的一侧设有滤液进口 5，另一侧设有清洗水出口 6，壳体1的中上部设有一圈环形通槽18，壳体1的中部一侧设有过滤填料进出口 7，另一侧设有一观察孔8，所述壳体1上部的中间设有一动力装置9，壳体1的外壁设有一层防腐膜，所述主轴9上设有一挡板11，所述挡板的上方还设有一滤网17;所述主轴2和所述挡板11置于所述壳体1内，所述挡板11的下方设有过滤填料12，所述过滤填料12的下方设有过滤挡板13，所述过滤挡板13得下方设有一旋转轴14，所述旋转轴14的上端设有叶轮15，旋转轴14穿过所述过滤挡板13的中间，并深入到所述过滤填料12内，所述叶轮15固定安装在所述旋转轴14的上端并与旋转轴14一起深入到所述过滤填料12内，所述旋转轴14的下端穿过所述壳体1的下端与所述搅拌器4连接，所述搅拌器4传动连接所述旋转轴14。
[0023]如图1和图2所示，所述滤网17置于所述壳体1内，滤网17的外边缘搭接在所述环形通槽18上，所述环形通槽18处还设有一圈密封板20，所述密封板20密封连接所述环形通槽18;所述滤网17的形状为一圆状凸镜形，由两块或两块以上扇形块组成，滤网17的中心设有一通孔，滤网17上还均匀分布有若干个滤孔19，所述主轴2置于所述通孔内；所述防腐膜10的厚度为0.5-lmm，采用聚四氟乙烯涂料喷涂成，所述聚四氟乙烯涂料均匀地涂敷在所述壳体1的外壁上;所述壳体1的下端一侧还设有一滤液出口 16，所述滤液出口 16的出口端连接外部设备;所述滤网的厚度为2_7mm(最佳厚度为4mm，当然也可以选择2mm或者7mm)，所述滤孔的孔径为2-8mm(最佳孔径为4mm，根据实际情况中渣滓的组成和大小，也可以选择2mm或者8mm)ο
[0024]当滤液从滤液进口5进入时，由于滤网17的阻挡作用，会缓冲掉滤液的冲击，使滤液的冲击力分散，进而减小冲击力的强度，同时维持滤液的进入量；当滤液冲击在扇形块上时，各扇形块相互配合缓冲冲击力，吸释掉振动；当需要安装滤网17时，通过环形通槽18将扇形块送入壳体1内并组合成完整的滤网17，然后用密封板20密封环形通槽18，防止滤液泄露，当需要拆下滤网17时，取下密封板20，拆开过滤网17，然后将扇形块一一取出清洗，这样就可将滤网17过滤出的渣滓及时排除出壳体1，过程简单，操作方便。
[0025]在本实施例中，所述滤网用特制不锈钢制成，所述特制不锈钢的组分按重量百分比计算(以下％均表示重量百分比)为:碳为0.15%，镍为3.3%，铬为13.6%，锰为8.1%，铌为
0.69%，钒为0.23%，钼为1.84%，钛为2.5%，稀土为0.58%，磷和硫的总量不超过0.035%，余量为铁及其不可避免的杂质，所述滤网17的制备工艺包括以下几个步骤:
步骤1、用中频感应电炉恪炼，金属炉料加入顺序为生铁、废钢、钥铁、银铁、猛铁、络铁，熔炼温度达到1610°C时，进行脱氧，然后再加入脱氧剂进行二次脱氧，之后加入钼铁、钒铁、钛铁和铌铁，熔炼快结束时，加入稀土，使钢中的合金成分达到预定要求，然后微调钢液中的化学成分，浇注成型，然后清理钢锭表面渣滓；
步骤2、用机械加工的方法除去钢锭表面的铸造缺陷和氧化皮，表面打磨光滑平整；步骤3、将机械加工完后的钢锭置于加热炉中，将钢锭加热至1100°C，升温速率为90°C/h，一次锻压下，将钢锭锻造成所需规格的板材；
步骤4、将得到的板材用线切割的方式切割成方便存储和使用的板材，用机械加工的方式将线切割后的板材加工成所需形状和尺寸的滤网17，然后将得到的滤网17置于热处理炉中，加热至1060°C，升温速率为100°C/h，保温6h，然后水淬至室温；
步骤5、将水淬后的滤网17加热至870°C，升温速率为90°C/h，保温5h，然后空冷却至室温Ο
[0026]实施例二
该实施例与实施例一相同，其不同之处在于，所述滤网用特制不锈钢制成，所述特制不锈钢的组分按重量百分比计算(以下％均表示重量百分比)为:碳为0.13%，镍为3%，铬为11%，锰为7%，铌为0.63%?，钒为0.13%，钼为1.5%，钛为2%，稀土为0.33%，磷和硫的总量不超过0.035%，余量为铁及其不可避免的杂质，所述滤网17的制备工艺包括以下几个步骤:
步骤1、用中频感应电炉恪炼，金属炉料加入顺序为生铁、废钢、钥铁、银铁、猛铁、络铁，熔炼温度达到1610°C时，进行脱氧，然后再加入脱氧剂进行二次脱氧，之后加入钼铁、钒铁、钛铁和铌铁，熔炼快结束时，加入稀土，使钢中的合金成分达到预定要求，然后微调钢液中的化学成分，浇注成型，然后清理钢锭表面渣滓；
步骤2、用机械加工的方法除去钢锭表面的铸造缺陷和氧化皮，表面打磨光滑平整；步骤3、将机械加工完后的钢锭置于加热炉中，将钢锭加热至1100°C，升温速率为90°C/h，一次锻压下，将钢锭锻造成所需规格的板材；
步骤4、将得到的板材用线切割的方式切割成方便存储和使用的板材，用机械加工的方式将线切割后的板材加工成所需形状和尺寸的滤网17，然后将得到的滤网17置于热处理炉中，加热至1060°C，升温速率为100°C/h，保温6h，然后水淬至室温；
步骤5、将水淬后的滤网17加热至870°C，升温速率为90°C/h，保温5h，然后空冷却至室温Ο
[0027]实施例三
该实施例与实施例一和实施例二相同，其不同之处在于，所述特制不锈钢的组分按重量百分比计算(以下％均表示重量百分比)为:碳为0.18%，镍为4%，铬为15%，锰为8.5%，铌为
0.76%，钒为0.32%，钼为2.1%，钛为2.8%，稀土为0.66%，磷和硫的总量不超过0.035%，余量为铁及其不可避免的杂质，所述滤网17的制备工艺包括以下几个步骤:
步骤1、用中频感应电炉恪炼，金属炉料加入顺序为生铁、废钢、钥铁、银铁、猛铁、络铁，熔炼温度达到1610°C时，进行脱氧，然后再加入脱氧剂进行二次脱氧，之后加入钼铁、钒铁、钛铁和铌铁，熔炼快结束时，加入稀土，使钢中的合金成分达到预定要求，然后微调钢液中的化学成