中，一次出料过程排放的固体物料一般至少填充沉降容器的80%的体积。
[0041]本发明的优点在于，通过采用本发明的出料系统及方法，能够显著提高冷凝态工艺中流化床压力容器的出料效率。通过在原有的出料系统中加入喷射装置，利用喷射装置抽吸沉降容器中平衡气使其形成负压，使得多温区流化床反应器实现上部出料，降低了排放出物料的液体含量，减小了脱气仓的负担，降低了能耗。与此同时可以通过调节进入喷射装置中循环气流的流量来调节流化床压力容器与沉降容器之间的压差，进而控制出料速率，实现稳定出料。在反应器上下部都设有出料阀，可以方便实施者根据具体操作条件进行切换，使得整个出料操作变得灵活易控。出料过程沉降容器中的平衡气可以通过喷射器不停的抽吸并入循环气管线，相比于传统出料工艺降低了原料气的损耗和能量损失。
【附图说明】
[0042]图1是本发明的流化床反应器出料系统示意图；
[0043]图2是喷射器结构示意图；
[0044]图3是喷射器喷嘴结构示意图；
[0045]附图标记说明:
[0046]I流化床反应器；5主平衡阀；6转移容器；8主进气阀；11沉降容器；12转移阀；14主排放阀B ;17主排放阀A ;18喷射器；22气体分布器；23清扫气体；25循环气压缩机；26循环气冷却器；
[0047]31接受室；32喷嘴；33混合室；34扩散器；35工作流体；36引射流体
【具体实施方式】
[0048]下面结合实施例，进一步说明本发明。
[0049]实施例1
[0050]如图1所示，一种流化床反应器的出料系统，包括:沉降容器11和转移容器6，在沉降容器11和流化床反应器I之间设置有喷射器18，流化床反应器I顶部出口连接底部进口的管线分出一支管线a连接喷射器18进口 ；沉降容器11上部管线d连接喷射器18底部；喷射器18出口连接流化床反应器I下部；流化床反应器I上部排料管线b和下部排料管线c连接沉降容器11顶部；沉降容器11底部连接转移容器6，沉降容器11顶部和转移容器6顶部之间设置平衡管线e ;
[0051]管线a上设置主进气阀8，排料管线b上设置主排放阀A17，排料管线c上设置主排放阀B14，管线d上设置转移阀12，管线e上设置主平衡阀5。
[0052]管线b和管线c上可分别设置有清洁气体吹扫入口。
[0053]喷射器的安装高度比流化床反应器上部排料管线高2米；
[0054]流化床反应器的出料管线水平段长度为1.5米。
[0055]流化床反应器上部出料管线上设置球阀两个，弯头两个。一次出料过程排放的固体物料一般至少填充沉降容器的80%的体积。
[0056]排放产品线性低密度聚乙烯(LLDPE)，其中喷射器18选择图2中所示的喷射器，喷射器的喷嘴选用图3所示的喷嘴。流化床反应器上部床层温度约为88°C，压力约为
2.35MPa，流化床反应器I下部通入冷凝液，冷凝液含量约为5wt%，温度约为60°C。当反应器料位达到15.9m时，采用上部出料方法，开启转移阀12和主进气阀8，调节进入喷射器18的循环气流量为9t/h，此时喷射器18抽吸沉降容器11中的气体，将沉降容器压力控制在
2.0MPa左右，打开主排放阀A17，在压差作用下，产品从上部排料管线排出。出料物流中各组分流量为=LLDPE粉料40t/h，氮气3065kg/h，氢气254kg/h，乙烯1346kg/h，己烯182kg/h，甲烷86kg/h，乙烷67kg/h。其中乙烯和己烯是未反应的单体，出料物流中没有液体。相比于专利US200780037815.5和US200780034097.6所披露的出料工艺，此出料方法导致的，出料管线堵塞等故障发生概率降低91%。后续产品脱气过程中，将脱气仓氮气吹扫温度调节为80°C，此时将物料中烃类含量降低到20ppm所需的N2量降低50%。
[0057]实施例2
[0058]系统同实施例1.
[0059]排放产品线性低密度聚乙烯(LLDPE)，其中喷射器18选择图2中所示的喷射器，喷射器的喷嘴选用图3所示的喷嘴。在某一操作条件下，流化床反应器上部床层温度约为86°C，压力约为2.35MPa，流化床反应器I下部通入冷凝液，冷凝液含量约为6wt%，温度约为57°C。当反应器料位达到15.9m时，采用上部出料方法，开启转移阀12和主进气阀8，调节进入喷射器18的循环气流量为9t/h，此时喷射器18抽吸沉降容器11中的气体，将沉降容器压力控制在2.0MPa左右，打开主排放阀A17，在压差作用下，产品从上部排料管线排出。出料物流中各组分流量为=LLDPE粉料40t/h，氮气3000kg/h，氢气240kg/h，乙烯1300kg/h，己烯200kg/h，甲烷95kg/h，乙烷70kg/h。其中乙烯和己烯是未反应的单体，出料物流中没有液体。相比于专利US200780037815.5和US200780034097.6所披露的出料工艺，此出料方法导致的，出料管线堵塞等故障发生概率降低90%。后续产品脱气过程中，将脱气仓氮气吹扫温度调节为82°C，此时将物料中烃类含量降低到20ppm所需的N2量降低52%。
[0060]实施例3 (上下部同时出料)
[0061]系统同实施例1.
[0062]排放产品线性低密度聚乙烯(LLDPE)，其中喷射器18选择图2中所示的喷射器，喷射器的喷嘴选用图3所示的喷嘴。在某一操作条件下，流化床反应器上部床层温度约为900C，压力约为2.35MPa，流化床反应器I下部通入冷凝液，冷凝液含量约为4.5wt%,温度约为65°C。当反应器料位达到15.9m时，采用上部出料方法，开启转移阀12和主进气阀8，调节进入喷射器18的循环气流量为9t/h，此时喷射器18抽吸沉降容器11中的气体，将沉降容器压力控制在2.0MPa左右，打开主排放阀A17和主排放阀B14，在压差作用下，产品从上部排料管线和下部出料管线分别排出。上部管线出料物流中各组分流量为=LLDPE粉料 35t/h，氮气 2600kg/h，氢气 225kg/h,乙稀 1180kg/h，己稀 100kg/h，甲烧 60kg/h，乙烷40kg/h。下部出料管线出料物流各组分流量为=LLDPE粉料5t/h，氮气400kg/h，氢气35kg/h,乙稀170kg/h，己稀90kg/h，甲烧25kg/h，乙烧20kg/h。其中乙稀和己稀是未反应的单体，下部出料管线的出料物流中带有少量冷凝液体。相比于专利US200780037815.5和US200780034097.6所披露的出料工艺，此出料方法导致的，出料管线堵塞等故障发生概率降低80%。后续产品脱气过程中，将脱气仓氮气吹扫温度调节为78°C，此时将物料中烃类含量降低到20ppm所需的N2量降低35%。
【主权项】
1.一种流化床反应器的出料系统，包括:沉降容器和转移容器，其特征在于: 在沉降容器和流化床反应器之间设置有喷射器，流化床反应器顶部出口连接底部进口的管线分出一支管线a连接喷射器进口 ；沉降容器上部管线d连接喷射器底部；喷射器出口连接流化床反应器下部；流化床反应器上部排料管线b连接沉降容器顶部；沉降容器底部连接转移容器，沉降容器顶部和转移容器顶部之间设置平衡管线e ; 管线a上设置主进气阀，排料管线b上设置主排放阀A，管线d上设置转移阀，管线e上设置主平衡阀。2.如权利要求1所述的流化床反应器的出料系统，其特征在于: 流化床反应器下部排料管线c连接沉降容器顶部；排料管线c上设置主排放阀B。3.如权利要求2所述的流化床反应器的出料系统，其特征在于: 管线b和管线c上分别设置有清洁气体吹扫入口。4.如权利要求1所述的流化床反应器的出料系统，其特征在于: 喷射器的安装高度比流化床反应器上部排料管线高2m以上； 流化床反应器的出料管线水平段长度不大于1.5m。5.一种采用如权利要求1所述的流化床反应器的出料方法，其特征在于所述方法包括: 开启主进气阀和转移阀，调节进入喷射器的循环气流量为5t/h-15t/h，喷射器抽吸沉降容器中的气体，将沉降容器压力控制在1.0-2.5Mpa，打开主排放阀A，在压差作用下，产品从上部排料管线b排入沉降容器。6.如权利要求5所述的流化床反应器的出料方法，其特征在于: 打开主排放阀A和主排放阀B，在压差作用下，产品从上部排料管线b和下部排料管线c排入沉降容器。7.如权利要求6所述的流化床反应器的出料方法，其特征在于: 清洁气体对上部排料管线b和下部排料管线c进行吹扫。
【专利摘要】本发明公开了一种流化床反应器的出料系统及方法。系统包括：沉降容器和转移容器，在沉降容器和流化床反应器之间设置有喷射器，流化床反应器顶部出口连接底部进口的管线分出一支管线a连接喷射器进口；沉降容器上部管线d连接喷射器底部；喷射器出口连接流化床反应器下部；流化床反应器上部排料管线b连接沉降容器顶部；沉降容器顶部和转移容器顶部之间设置平衡管线e；管线a上设置主进气阀，排料管线b上设置主排放阀A，管线d上设置转移阀，管线e上设置主平衡阀。本发明能够显著提高冷凝态工艺中流化床压力容器的出料效率。降低了排放出物料的液体含量，减小了脱气仓的负担，降低了能耗。
【IPC分类】C08F210/16, B01J8/24, C08F2/01, B01J3/02
【公开号】CN105617952
【申请号】CN201410645418
【发明人】吴文清, 王靖岱, 李晓霞, 时强, 杜焕军, 蒋斌波, 张军志, 王晓飞, 罗莉, 骆广海, 阳永荣, 孙婧元, 黄正梁, 胡永大, 陈德明, 安宝玉, 刘焕毅, 李孝博, 孟令革, 王飞, 李喆, 廖祖维
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 浙江大学, 中国石化工程建设有限公司
【公开日】2016年6月1日
【申请日】2014年11月6日