专利名称：粉碎固体混合物的方法
技术领域：
本发明涉及一种粉碎固体混合物的方法，更具体地，涉及一种分离固体混合物中 的第一固体和第二固体颗粒并粉碎第一固体的方法。
背景技术：
固体材料使用时，尤其是食品行业的天然食品固体材料，通常需要将块状的固体 粉碎成所需的颗粒大小，然后进入后续的生产工序。但这些块状的固体例如木薯中通常掺 杂有其它固体颗粒，例如沙粒。如果连同其它沙粒一起粉碎，会污染和影响后续的生产。因 此，从木薯中去除沙粒，从而保证木薯的纯净是非常重要的。现有技术中，通常使用分级设备将木薯块和沙粒的混合物进行筛分，得到大颗粒 的块状木薯和小颗粒的混合物并粉碎大颗粒的块状木薯。显然，小颗粒混合物中可能含有 小颗粒的木薯粉，从而造成浪费。为实现除沙目的，大多使用旋流除沙机进行除沙，具体地， 将木薯粉与沙粒混合的浆液通过离心沉降的作用，使浆液中较大密度的沙粒被甩向池壁， 并从底部排沙口排除，密度较轻的木薯粉则留在水中，从而实现木薯粉与沙粒的分离，得以 收集小颗粒部分中的木薯。在旋流除沙中，虽然可以去除大部分沙粒，但需要使用涡流式沉沙池、产生离心力 的电机和变速箱等多个复杂部件，使浆液在离心力的作用下分离，使得旋流除沙机的结构 复杂。此外，为了得到较好的除沙效果，还要提供较大的浆液压力和离心力。为了保持一定 的离心力，旋流除沙机必须在封闭环境下工作，因此不能连续操作，每次处理的浆液量受到 限制。
发明内容
因此，为解决现有技术的旋流除沙存在的操作环境复杂、不能进行连续除沙等问 题，本发明提供一种粉碎固体混合物的方法。本发明的粉碎固体混合物的方法中，所述固体混合物包括第一固体和第二固体颗 粒，所述第一固体的密度小于所述第二固体颗粒的密度，该方法包括使所述固体混合物根 据颗粒的大小分为大颗粒部分和小颗粒部分，并使所述大颗粒部分只包括所述第一固体， 所述小颗粒部分包括所述第一固体小颗粒和所述第二固体颗粒；粉碎所述大颗粒部分；使 所述小颗粒混合物随溶剂流动，并使所述第二固体颗粒在流动过程中沉积形成第二固体颗 粒层，收集粉碎后的所述第一固体大颗粒和溶剂中的第一固体小颗粒；所述第二固体颗粒 的密度大于所述溶剂的密度。使用本发明的粉碎固体混合物的方法，可以在有效地分离所述第一固体和所述第 二固体颗粒并粉碎所述第一固体的同时，连续、简单、快捷地分离所述第一固体小颗粒与所 述第二固体颗粒，提高了所述第一固体的利用率。
图1是适于本发明的粉碎固体混合物的方法的粉碎系统的结构示意图；图2是显示沉沙槽的截面视图；图3是显示喷射管的视图。
具体实施例方式根据本发明的粉碎固体混合物的方法，可以适用于各种包括第一固体与第二固体 颗粒的混合物，只要满足下述三个条件即可(1)第一固体的密度小于第二固体颗粒的密 度；( 第二固体颗粒的密度大于溶剂的密度；C3)第一固体与第二固体颗粒均不溶于溶 剂。为了方便说明，下面以第一固体为木薯，第二固体颗粒为沙粒，溶剂为水来说明本发明 的方法。使用图1所示的粉碎系统实施本发明的方法，该粉碎系统包括第一输送装置10、 颗粒分级装置20、第二输送装置30、粉碎装置40、第三输送装置50和集料装置60，所述第 一输送装置10对颗粒分级装置20供料，颗粒分级装置20能够同时对第二输送装置30和 第三输送装置50供料，第二输送装置30对粉碎装置40供料，第三输送装置50对集料装置 60供料，其中，所述粉碎系统还包括沉沙槽70，沉沙槽70包括槽体71、入口 72和出口 73， 集料装置60连接入口 72，槽体71包括侧壁74和底部75，出口 73设置在侧壁74上，底部 75具有至少一个凸起部分76和/或至少一个凹陷部分77。第一输送装置10将各种粒径的木薯颗粒和沙粒的混合物输送提供到颗粒分级装 置20。第一输送装置10可以为刮板输送机，所述刮板输送机包括传动装置、溜槽和封闭刮 板链，木薯颗粒和沙粒的混合物放在溜槽内，在传动装置的带动下，封闭刮板链围绕传动装 置运行，从而将放置在溜槽内的木薯颗粒和沙粒的混合物沿着刮板链的运行方向输送到后 续加工设备中。输送到颗粒分级装置20内的木薯颗粒包括粒度大于沙粒的粒度的木薯大颗粒和 粒度小于或等于沙粒的粒度的木薯小颗粒。颗粒分级装置20能够根据颗粒的大小使输送 到其中的木薯大颗粒和木薯小颗粒分离，从而将输送到颗粒分级装置20内的木薯颗粒与 沙粒的混合物分为两部分，一部分是木薯大颗粒，另一部分是包括木薯小颗粒与沙粒的小 颗粒混合物。颗粒分级装置20可以是各种类型的分级装置，优选为振动分级筛，从而选择 网眼孔径不同的筛网以得到粒径不同的两部分木薯颗粒。由于木薯块的粒径较大，沙粒的 粒径较小，可以选用直径在2mm以下的网眼的筛网，从而使得木薯大颗粒的粒径大于2mm， 小颗粒混合物的粒径小于2mm。其中，木薯大颗粒是基本上不含沙粒的木薯块并通过第二输 送装置30提供到粉碎装置40 (如图1中单箭头所示)；小颗粒混合物是沙粒和粒径较小的 木薯粉的混合物并通过第三输送装置50提供到集料装置60和沉沙槽70以进行除沙操作 (如图1中双箭头所示)。第二输送装置30和第三输送装置50可以是能够输送固体颗粒的各种装置。优选 地，第二输送装置30是传送带输送装置，用于将颗粒分级装置20得到的粒径较大的木薯颗 粒输送到粉碎装置40内进行粉碎。粉碎装置40可以为具有粉碎木薯功能的各种粉碎装置，例如，粉碎装置40可以是 包括两个对置的辊以通过一边在辊之间加压一边使辊转动来破碎通过此之间的原料的辊式破碎机；或者是包括锤尖和筛网并通过使所述锤尖高速旋转对原料进行反复锤碎直到通 过锤尖外围的筛网的网孔锤式破碎机；或者是包括呈V型开口的钳口和振动颚的颚式破碎 机；或者是销式破碎机以及球式破碎机。在一种实施方式中，粉碎装置40为锤片式粉碎机， 优选型号为JFS-2000-72的锤片式粉碎机，该锤片式粉碎机包括转子、锤片、筛板、驱动系 统和控制系统，在运行过程中，通过控制系统控制锤片高速旋转，使锤片与物料进行摩擦， 从而将物料粉碎至要求的颗粒尺寸范围。本发明的木薯粉碎系统的粉碎装置40优选能够 提供粒径为1. 8-2. 5毫米的木薯粉。第三输送装置50优选为斗式提升机，该斗式提升机可以为能够将物料从较低位 置笔直提升至较高位置的各种常规的斗式提升机。例如所述斗式提升机包括传动链轮、 料斗和驱动辊，料斗安装在传动链轮上且所述料斗的载料面与传动链轮运动的线性方向垂 直，传动链轮绕过驱动辊首尾相连，形成运送物料的闭合环路。由颗粒分级装置20得到的 小颗粒部分(包括木薯小颗粒和沙粒的混合物)供给到所述料斗上，并利用传动链轮的连 续运动输送到集料装置60内。所述集料装置60可以是各种盛放物料的料斗，也可以是具有搅拌功能的螺旋输 送机。集料装置60可以直接向沉沙槽70提供小颗粒混合物，并使该小颗粒混合物在沉沙 槽70中随由其它装置提供的搅拌水流动，以实现除沙。但这种方式不利于控制小颗粒混合 物与搅拌水的比例，使形成的流体流动性不一致。因此，优选情况下，集料装置60是具有搅 拌功能的螺旋输送机，从而便于将小颗粒混合物与水混合的浆液80输送到沉沙槽70。具 体地，在集料装置60内，加入水以充分搅拌所述小颗粒混合物并使其形成浆液80，该浆液 80能够继而流动到沉沙槽70中进行除沙。其中，对水的用量和搅拌时间没有特别限定，只 要能得到流动性较好、粘稠度适中的浆液80即可。本发明的发明人发现，当水的质量约为 木薯小颗粒和沙粒(即来自第三输送装置50的物料)的总质量的20-100倍，搅拌时间为 0. 5- 时，可以得到流动性较好、粘稠度适中的浆液80，因此，本发明优选上述条件。如图2所示，沉沙槽70包括槽体71、入口 72和出口 73，集料装置60连接入口 72 以向沉沙槽70提供浆液80，槽体71包括侧壁74和底部75，所述出口 73设置在侧壁上，浆 液80从入口 72流入沉沙槽70内，木薯小颗粒(下文中简称为木薯颗粒)和沙粒在槽体71 内流动的过程中因密度不同而表现不同。沙粒的密度较大，沉淀速度快并首先在槽体71的 底部上沉积形成沙粒层82，木薯颗粒悬浮在水中并随水流动到出口 73，出口 73所在的水平 面以上的水携带其中的木薯颗粒从出口 73流出，从而实现木薯颗粒与沙粒的分离。由于沙粒沉积形成的沙粒层82容易在其上方流动的水的影响下发生平行于流动 方向的移动，从而积聚在出口 73所在的侧壁上，如果堆积过多，会从出口 73溢出。因此，本 发明的粉碎固体混合物的方法还可以包括防止沙粒层82平行于浆液80的流动方向自由移 动。优选地，为防止沙粒层82平行于浆液80的流动方向自由移动，本发明的粉碎固体 混合物的方法可以通过使浆液80在流动过程中通过垂直于其流动方向的障碍物。优选地， 该障碍物的高度高于沙粒层82的高度，低于浆液80的液面高度。具体地，槽体71的底部 75可以具有凸起部分76和/或凹陷部分77。由于沙粒在浆液80的流动过程中沉积，优选 地，如图2所示，底部75具有多个凸起部分76和/或多个凹陷部分77，并设置为在槽体71 的底部75上沿从入口 72到出口 73排列。
沙粒层82沉积在槽体71的底部75上，当沙粒层82受到其上方的水流动的影响 而沿流动方向移动时，沙粒会移动到凹陷部分77中或被凸起部分76阻挡而不能继续沿流 动方向移动。即使沙粒一开始沉积在凸起部分76的最上端，这部分沙粒也会随其上方的水 流移动，继而沉积在凹陷部分77的最下端。因此，沙粒层82基本上不会移动到出口 73所 在的侧壁，从而防止沙粒堆积到出口 73并从出口 73溢出。其中，凸起部分76的高度或凹 陷部分77的深度(即底部75的垂直高度的起伏)大于沙粒层82的高度，浆液80的液面 高于凸起部分76的高度。优选地，浆液80在沉沙槽70内流动时，使凸起部分76或凹陷部 分77的最上端与浆液80的液面高度差保持为0. 1-0. 5m,从而有效地防止沙粒层82的自由 移动并尽可能不妨碍浆液80的流动。在上述过程中，如果第一固体小颗粒也以相对于第二固体颗粒较慢的速度沉淀， 当浆液80的流速较慢时，一定量的第一固体小颗粒会在流动到出口 73之前沉淀到第二固 体颗粒层，从而无法随水从出口 73流出而滞留在沉沙槽80内，造成很多浪费。同样地，即使 第一固体的密度足以使其完全漂浮在溶剂中不会下沉，但在浆液80流动时，第一固体小颗 粒可能受到第二固体颗粒沉淀的影响而随第二固体颗粒沉积并夹杂在第二固体颗粒层中， 这样也会造成很多浪费。为解决该问题，可以根据不同类型的第一固体，控制浆液80的流速，使得浆液80 从入口 72流动到出口 73时，第二固体颗粒基本上沉淀到底部75上形成第二固体颗粒层， 并确保第一固体小颗粒沉淀到出口 13所在的水平面的上方，即能够从出口 13流出。此外，本发明的粉碎固体混合物的方法还可以包括搅动第二固体颗粒层，使夹杂 在第二固体颗粒层中的第一固体小颗粒漂浮并随其上方的水流动。优选地，可以对第二固 体颗粒层提供额外的气体流和/或液体流。更优选地，可以在第二固体颗粒层的表层的上 方提供朝下的气体流和/或液体流。其中，形成气体流的气体可以是不与第一固体小颗粒、 第二固体颗粒和溶剂反应的气体，液体流的液体优选为溶剂。在第一固体小颗粒为木薯颗 粒，第二固体颗粒为沙粒，溶剂为水时，可以使用空气流和/或水流。在该过程中，可以使用适当流速和流量的气体流和/或液体流，使得沙粒层82的 表层中的木薯颗粒漂浮到远离沙粒层82的位置，或者至少使夹杂在沙粒层82中的木薯颗 粒漂浮到沙粒层82的表面，从而被沙粒层82上方的水流带走。虽然这可能会使沙粒层82 中的一些沙粒也漂浮起来，但沙粒会因为密度大而迅速下沉，因此基本上不会被水带走。为实施上述喷射气体流和/或液体流的步骤，在沉沙槽70内可以设置能够喷射气 体流和/或液体流的喷射装置。具体地，所述喷射装置包括至少一个喷射管78，每个喷射管 78各自包括管体和位于管体上的多个孔P，气体流和/或液体流通过该孔P喷射。每个喷射管78可以以各种方式布置在沙粒层82的上方，例如，喷射管78可以设 置为横跨沉沙槽70的两个相对的侧壁。如图2所示，喷射管78可以沿沉沙槽70的纵向 平行设置，或者沿沉沙槽70的横向平行设置，也可以沿与横向和纵向呈预定的角度平行设 置。当然，喷射管78也可以交叉设置。根据喷射管78的布置，每米的管体上优选具有10 个孔，孔的直径可以为3-6mm。显然，可以使用各种泵或抽吸装置使孔P喷射气流和/或水 流。由于除砂操作的连续性，沉砂槽70内沉积的砂粒层82的厚度可能不同，为使喷射 管78始终设置在砂粒层82的上方，优选地，喷射管78的管体与底部75之间的距离可调节。例如，可以在喷射管78横跨的两个侧壁中的至少一个上设置滑道，喷射管78的至少一个端 部可以设置在该滑道内并沿该滑道滑动，从而能够沿所述两个侧壁的垂直高度方向调节喷 射管78与底部75之间的距离。优选地，孔P设置为对准凹陷部分77和/或凸起部分76与入口 72和/或出口 73 所在的侧壁之间形成的凹槽。也就是，当底部75具有凹陷部分77 (包括与底部75 —体形 成的凹陷和两个凸起部分76之间形成的凹槽)时，孔P对准凹陷部分77;当底部只具有一 个凸起部分76时，孔P对准凸起部分76与入口 72和/或出口 73之间的凹槽。优选地，如图3所示，喷射管78设置在沙粒层82的上方并使孔P设置为朝斜下方 对沙粒层82喷射气体流和/或液体流，即喷射方向(图3中空心箭头方向)与浆液80的流 动方向(图3中实心箭头方向)或水平面呈角度A，该角度优选为30-60°。如图2和图3 所示，喷射管78沿沉沙槽70的横向(图3中实心箭头所示为流动方向，流动方向为纵向) 设置，孔P设置为倾斜于水平方向向下45° (图3中空心箭头所示)喷射。从而在沙粒层 82的较大范围内驱动木薯颗粒，同时避免使沙粒也漂浮起来。显然，可以使用各种泵或抽吸装置使孔P喷射可调节强度的气体流和/或液体流。 在本发明的粉碎固体混合物的方法中，可以调节浆液80的流速，并根据该流速相应调节喷 射装置的喷射强度，即气体流和/或液体流的流速和流量。当浆液80的流速较慢时，可以 加大喷射的气体流和/或液体流的流速和流量，使得沉淀在沙粒层82的表层的木薯颗粒能 够悬浮在距离所述表层上方较远处，从而避免在随水流动到出口 73时再次沉淀到出口 73 下方。当浆液80的流速较快时，被喷射装置提供的气体流和/或液体流吹动而悬浮的木薯 颗粒能够随水快速流动到出口 73，在这段时间内再次沉淀的距离相对较小，因此可以使用 流速和流量较小的气体流和/或液体流达到相同的效果。此外，浆液80以确定的流速流动时，可以沿浆液80的流动方向减小喷射的气体流 和/或液体流的流速和流量。在沿浆液80的流动方向距离设置有出口 73的侧壁较远的区 域，可以使用流速和流量较大的气体流和/或液体流，使得沉淀在沙粒层82的表层的木薯 颗粒能够悬浮在距离所述表层上方较远处，从而避免在随水流动到出口 73时再次沉淀到 出口 73下方；而在沿浆液80的流动方向距离设置有出口 73的侧壁较近的区域，可以使用 流速和流量较小的气体流和/或液体流，从而在使木薯颗粒漂浮并随水流出的同时避免沙 粒也漂浮起来进而随水流出。本发明的粉碎固体混合物的方法尤其适用于密度相差较大的两种固体颗粒，例 如，第一固体颗粒的密度可以为第二固体颗粒密度的10% -50%，优选不超过60%。另外，使用本发明的粉碎固体混合物的方法时，优选将第一固体颗粒、第二固体 颗粒和溶剂充分混合，更优选地，溶剂的重量为第一固体颗粒和第二固体颗粒的总重量的 20-100倍。第一固体颗粒为木薯颗粒，第二固体颗粒为沙粒时，水的重量是木薯颗粒和沙粒 的总重量的25倍。喷射管78的孔P优选设置为朝向沙粒层82的表层喷射，因此，孔P优选设置为 朝向底部75喷射。更优选地，孔P设置为沿与水平方向呈角度A向下喷射，角度A优选为 30-60°，从而在驱动木薯小颗粒的同时避免使沙粒也漂浮起来。如图3所示，喷射管78沿 沉沙槽70的横向(图3中实心箭头所示为流动方向，流动方向为纵向)设置，孔P设置为 倾斜于水平方向向下45° (图3中空心箭头所示)喷射。
当沙粒基本上沉积在凹部17内时，喷射管78优选设置为在凹部17的上方并向下 喷射气流和/或水流。由于除沙操作的连续性，沉沙槽70内沉积的沙粒层82的厚度可能不同，为使喷射 装置设置在沙粒层82的上方，优选地，喷射管78设置为能够沿沉沙槽70的垂直高度方向 调节。将喷射管78设置在出口 73附近有利于木薯小颗粒被喷射的气流和/或水流吹动 并迅速被水流带走，但设置在出口 73附近的喷射管78喷射的气流或水流的速度要控制在 适当范围，避免将沙粒也吹动带走，例如lm/s。此外，还可以在远离出口 73的位置设置喷射 管78，在这种情况下，喷射管78可以提供较大强度的气流和/或水流，例如3m/s。在本发明的实施方式中，为了实现连续的除沙操作，可以采用各种方法使浆液80 或水流动，例如可以使用泵或其它抽吸装置或利用浆液80的势能使浆液80从入口 72流 入，并继而使水携带木薯小颗粒从出口 73流出。优选地，可以通过泵控制浆液80的流动速 度。尤其是对密度较大的第一固体，通过加快流速可以进一步防止第一固体小颗粒发生沉 淀。由于沉沙槽70的上部相对“开放”，因此便于监控，以调节得到最佳的流速和出口 73的高度。显然，所述沉沙槽也可以实现封闭式的除沙操作。但封闭式操作仅限于密度较轻 而能够完全漂浮在水中的第一固体小颗粒。在封闭式除沙操作时，可以使浆液80在沉沙槽 70内静置预定的时间以使沙粒完全沉淀到底部75，然后使漂浮在水中的第一固体小颗粒 随水流导出沉沙槽70，类似地，在封闭式除沙操作时，也可以在沉沙槽70中设置喷射装置， 从而避免第一固体小颗粒受到第二固体颗粒的阻碍而沉积到第二固体颗粒层，造成浪费。当所述沉沙槽70用于分离木薯和沙粒时，所述浆液中，水的重量优选为木薯和沙 粒的总重量的20-100倍。所述沉沙槽的垂直高度优选为0. 5-0. 9m，所述底部的凹陷部分 和凸起部分的高度为0. 1-0. 3m，所述凸起部分和凹陷部分占所述底部面积的40-60%。所 述出口的最下端与底部之间的距离优选为0. 4-0. 85m，使得凸起部分或凹陷部分的最上端 与浆液的液面高度差保持为0. 1-0. 5m，所述入口与底部之间的距离为0. 3-0. 5m且所述入 口贯通到所述入口所在侧壁的顶部，所述沉沙槽的入口与出口所在侧壁之间的距离优选为 5_7m，从而使所述浆液通过所述入口和所述出口之间的落差以3-lOm/s的流速自然流动。 所述喷射装置喷射的气流或水流的流速为2-4m/s。使用所述沉沙槽进行多次重复的除沙操 作可以得到更好的除沙效果，使用所述沉沙槽分离木薯和沙粒时，使浆液20在沉沙槽10内 重复流动3-5次可以除去95%的沙粒。使用本发明的粉碎固体混合物的方法，可以在有效 地分离所述第一固体和所述第二固体颗粒并粉碎所述第一固体的同时，连续、简单、快捷地 分离所述第一固体小颗粒与所述第二固体颗粒，提高了所述第一固体的利用率。
权利要求
1.一种粉碎固体混合物的方法，所述固体混合物包括第一固体颗粒和第二固体颗粒， 所述第一固体颗粒包括粒度大于所述第二固体颗粒的粒度的第一固体大颗粒和粒度小于 或等于所述第二固体颗粒的粒度的第一固体小颗粒，所述第一固体颗粒的密度小于所述第 二固体颗粒的密度，该方法包括将固体混合物分离为第一固体大颗粒和包括第一固体小颗粒与第二固体颗粒的小颗 粒混合物；粉碎所述第一固体大颗粒；使所述小颗粒混合物随溶剂流动，并使所述第二固体颗粒在流动过程中沉积形成第二 固体颗粒层，收集粉碎后的所述第一固体大颗粒和溶剂中的第一固体小颗粒；所述第二固 体颗粒的密度大于所述溶剂的密度。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，使所述小颗粒混合物和溶剂混合形成浆液并使 所述浆液流动
3.根据权利要求2所述的方法，其中，该方法还包括防止所述第二固体颗粒层沿流动 方向自由移动。
4.根据权利要求3所述的方法，其中，所述防止所述第二固体颗粒层沿流动方向自由 移动的方法包括使所述浆液在流动过程中通过垂直于流动方向的障碍物，该障碍物的高度 高于所述第二固体颗粒层的高度且低于所述浆液的液面高度。
5.根据权利要求3所述的方法，其中，所述障碍物为凸起和/或凹陷。
6.根据权利要求4所述的方法，其中，所述障碍物的高度与所述浆液的液面高度的差 值为 0. lm-0. 5m。
7.根据权利要求2-6中任意一项所述的方法，其中，该方法还包括搅动第二固体颗粒 层，以使夹杂在所述第二固体颗粒层中的所述第一固体小颗粒漂浮并随所述浆液流动。
8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述搅动的方法为向所述第二固体颗粒层提供 气体流和/或液体流。
9.根据权利要求8所述的方法，其中，气体流和/或液体流的流速和流量足以使夹杂在 所述第二固体颗粒层中的所述第一固体小颗粒漂浮到第二固体颗粒层的表面。
10.根据权利要求8所述的方法，其中，该方法还包括根据所述浆液的流动速度，调节 所述气体流和/或液体流的流速和流量，所述浆液的流动速度增加或减小时，减小或增大 所述气体流和/或液体流的流速和流量。
11.根据权利要求8所述的方法，其中，所述气体流和/或液体流的方向与浆液的流动 方向呈朝下的30-60度角。
12.根据权利要求7-11中任意一项所述的方法，其中，所述气体流的气体不与所述浆 液反应，液体流的液体为浆液中的溶剂。
13.根据权利要求2所述的方法，其中，所述第一固体颗粒的密度至多为所述第二固体 颗粒的密度的60%，所述溶剂的密度大于第一固体颗粒的密度且小于所述第二固体颗粒的也/又。
14.根据权利要求2所述的方法，其中，所述溶剂的用量为所述第一固体小颗粒和所述 第二固体颗粒的总重量的20-100倍。
15.根据权利要求13或14所述的方法，其中，所述第一固体颗粒为木薯颗粒，所述第二固体颗粒为沙粒，所述溶剂为水，所述浆液的液面高度为0. 4-0. 85m，流速为3-lOm/s。
16.根据权利要求2所述的方法，其中，使用分级筛将所述固体混合物分为所述第一固 体大颗粒和所述小颗粒混合物，使用具有搅拌功能的螺旋输送机混合所述小颗粒混合物和 所述溶剂。
17.根据权利要求1或16所述的方法，其中，使用破碎机粉碎所述第一固体大颗粒。
全文摘要
一种粉碎固体混合物的方法，所述固体混合物包括第一固体颗粒和第二固体颗粒，所述第一固体颗粒包括粒度大于所述第二固体颗粒的粒度的第一固体大颗粒和粒度小于或等于所述第二固体颗粒的粒度的第一固体小颗粒，所述第一固体颗粒的密度小于所述第二固体颗粒的密度，该方法包括将固体混合物分离为第一固体大颗粒和包括第一固体小颗粒与第二固体颗粒的小颗粒混合物；粉碎所述第一固体大颗粒；使所述小颗粒混合物随溶剂流动，并使所述第二固体颗粒在流动过程中沉积形成第二固体颗粒层，收集粉碎后的所述第一固体大颗粒和溶剂中的第一固体小颗粒；所述第二固体颗粒的密度大于所述溶剂的密度。本发明的粉碎固体混合物的方法提高了所述第一固体的利用率。
文档编号B03B7/00GK102049351SQ200910236928
公开日2011年5月11日 申请日期2009年11月4日 优先权日2009年11月4日
发明者姜勇, 岳国君, 张继军, 杜金宝, 罗虎 申请人:中粮集团有限公司, 广西中粮生物质能源有限公司