一种以主料煤和辅助固体料混合物为原料的煤干馏方法

专利名称：一种以主料煤和辅助固体料混合物为原料的煤干馏方法
技术领域：
本发明涉及一种以主料煤和辅助固体料混合物为原料的煤干馏方法；特别地讲， 本发明涉及一种以粉煤和粉焦混合物为原料的内热式煤干馏方法；更特别地讲，本发明涉及一种以粉煤和自产粉焦混合物为原料的内热式煤干馏方法，用于降低入炉煤料表观气化率(即表观气化强度)，同时扩大了气流通道面积，与单独加工煤料相比，可以实现原料粉煤粒度的细小化。
背景技术：
众所周知，中国钢铁集团鞍山热能研究院于二十世纪八十年代初开始不断研究开发的“以不粘煤或弱粘煤块煤为原料在直立式炭化炉炼制铁合金专用兰炭”技术(以下简称中钢内热式煤干馏造气技术BT)，采用适合煤源(比如中国大同、神府地区的煤炭)，在直立式炭化炉内炼制兰炭并副产荒煤气和中低温煤焦油，是一种兰炭产品质量优良、煤焦油产率高、工程造价较低、配套环保技术完善的成熟工业化技术，业已得到大量应用。对内热式煤干馏炉包含的传热过程的热平衡而言，涉及固体气化量和气体物流的质量比例，固体空隙率本质上就是气相空间，以PV表示气相操作压力(绝对压力)，以ε表示床层空隙率，则气相物流质量与固体气化量质量之比KW表示为Kff = (PV X气相空间体积X气相平均标准密度)/ (煤料实体体积X固体平均密度χ固体气化率)对于特定煤干馏过程，由于气相平均标准密度、固体平均密度、固体气化率相对恒定，上式变化为气相物料与固体气化量的体积比KV KV = (PVX气相空间体积)/ (煤料实体体积X固体气化率)= (PVX ε /(1- ε ))/ 固体气化率= (KffX固体平均密度)/气相平均标准密度任意一个特定内热式煤干馏过程的适宜操作条件均必须满足热平衡要求，基于供热串联过程的动力学要求，气相加热煤料时气相传热(供热方)能力必须大于等于固相受热(被加热方)能力，气相冷却炭料时气相传热(吸热方)能力必须大于等于固相放热 (被冷却方)能力，因此存在对应的最小KW，也就是说存在对应的最小KV，对于特定的“床层空隙率ε和固体气化率”存在特定的最小PV，或者说对于特定的“PV和固体气化率”必须维持特定的最小床层空隙率ε。由于现有的内热式煤干馏炉的PV均为常压即PV约为0. 12 0. 18MPa(绝对压力)，对于煤料及其干馏气化率已经确定的干馏操作过程，与之相适应的床层空隙率ε存在一个下限值，当床层空隙率ε达到或低于该下限值时，仅从热平衡角度讲，内热式煤干馏炉已经无法正常工作，这就是现有内热式煤干馏炉限制煤料粒度下限的一个根本原因。从KV= ((PVX ε/(I-O)/固体气化率)可以看出，改善粉煤干馏操作途径之一是增大PV，本发明人另有相关专利申请。从KV= ((PVX ε/(I-O)/固体气化率)可以看出，改善粉煤干馏操作途径之一是增大床层空隙率ε，本发明人另有相关专利申请。从KV= ((PVX ε/(I-O)/固体气化率)可以看出，改善粉煤干馏操作途径之一是降低固体气化率，本发明申请就是对此提出一个解决方案。上述分析已经指出，降低固体气化率可以降低可加工粉煤的粒度，由于目标煤料的干馏任务即固体气化率不能降低，因此只能降低干馏原料表观气化率，也就是说只能向煤料中混入密度、粒径高度接近的低气化率固体掺混料C，并且该固体掺混料C的气化后固体产品CGP与目标煤料的干馏产品焦的分离必须可以简易的完成或不需分离，该固体掺混料C的气化后气体产品CVP与煤气的分离必须可以简易的完成或不需分离。而上述低气化率固体掺混料C的一个方便易得的来源正是粒度合适的粉煤干馏固体产物焦炭，或者正是所述粉煤干馏过程的自产固体产物焦炭。本发明技术方案的主要效果是①对于现有常压法内热式煤干馏技术，针对小粒度煤料，掺入粒度合适的低气化炭料或焦料，混合均勻后用作干馏原料，降低干馏过程的表观气化率，扩大了气体通道面积，具有实现煤料粒度细小化的功能；②对于新型加压法内热式煤干馏技术，实现煤料细微化；③对于外热式煤干馏技术，在一定程度上有利于煤料细小化。由于常规中粒度、大粒度煤料的内热式干馏过程床层空隙率ε过剩，对于中粒度、大粒度煤料，本发明不适宜。本发明所述方法未见报道。本发明的第一目的在于提出一种以主料煤和辅助固体料混合物为原料的煤干馏方法。本发明的第二目的在于提出一种以粉煤和粉焦混合物为原料的煤干馏方法。本发明的第三目的在于提出一种以粉煤和自产粉焦混合物为原料的煤干馏方法， 用于降低固体原料表观气化率(即表观气化强度)，同时扩大了气流通道面积，与单独加工煤料相比，可以实现原料粉煤粒度的细小化。

发明内容
本发明一种以主料煤和辅助固体料混合物为原料的煤干馏方法，其特征在于将与主料煤F粒度、密度高度接近的低气化率固体掺混料C与主料煤F混合均勻后所得固体混合物HL用作煤干馏过程原料。本发明特别适合于内热式煤干馏过程，通常将与主料煤F粒度高度接近的焦炭用作固体掺混料C与主料煤F混合均勻后所得固体混合物HL用作煤干馏过程原料，原料HL 中固体掺混料C重量含量通常为0. 1 0. 9、一般为0. 2 0. 8、较佳着为0. 3 0. 7。本发明特别适合于内热式煤干馏过程，可以将自产炭产品ZCT用作固体掺混料C 与主料煤F混合均勻后用作煤干馏过程原料HL，原料HL中固体掺混料C重量含量为0. 1 0.9 ；所述内热式煤干馏过程流程为包括炭化炉和炭化室载热组分内循环系统，炭化炉包括煤的炭化室和可能存在的燃料气燃烧室；在炭化室内，按照煤料的前进路线，划分为第一段即煤预热段(或称气体冷却段)、第二段即煤炭化段、第三段即炭冷却段(或称气体预热段)；在第三段区域，包含炭化室载热组分的第一路气体与二段过程料接触换热回收其热量升温后成为三段过程气，三段过程料离开三段区域；在第二段区域，三段过程气及存在的燃烧室烟气，与一段过程料进行气固直接接触发生炭化作用，二段过程料离开第二段区域进入第三段区域，二段过程气离开第二段区域进入第一段区域；在第一段区域，二段过程气与自外部加入的煤料接触加热煤料传递热量冷却并混入一段产生气后成为一段产品气 (粗煤气)，煤料升温后成为一段过程料进入第二段区域；粗煤气排出炭化炉；炭产品ZCT 排出炭化炉；在粗煤气冷却分离部分，冷却并分离排出炭化炉的粗煤气得到离环煤气、煤焦油、含焦油污水；至少一部分基于粗煤气的气体物流返回炭化室用作炭化室载热组分，构成干馏部分炭化室载热组分内循环。本发明特别适合于内热式煤干馏过程，炭化炉内气相操作压力PV通常大于 0. 20MPa (绝对压力)、一般为0. 40 3. OMPa (绝对压力)。本发明特别适合于内热式煤干馏过程，炭化室煤炭化段操作温度为500 900°C 或为550 800°C或为600 750°C或为600 700°C。本发明应用于兰炭生产时，操作条件通常为在炭化室内，所述煤料为不粘结煤或弱粘结煤，炭产品为半焦(即兰炭)，煤炭化段操作温度为550 850°C，循环载热气体积流率与煤料体积流率之比为150 450标准立方米/立方米。本发明应用于兰炭生产时，操作条件一般为在炭化室内，煤炭化段操作温度为 550 800°C，循环载热气体积流率与煤料体积流率之比为200 400标准立方米/立方米。本发明应用于兰炭生产时，操作条件较佳者为在炭化室内，煤炭化段操作温度为 600 700°C，循环载热气体积流率与煤料体积流率之比为250 350标准立方米/立方米。本发明内热式干馏炉气体操作压力可以高于常压或远高于常压，此时，本发明通常使用煤料加料料锁系统、耐压干馏炉、加压燃烧室、炭料出炉料锁系统、干式熄焦系统，炭化室内部还可能布置循环载热气分布器、燃烧室烟气分布器等设施。本发明炭化室所用煤料为不粘结煤或弱粘结煤，粒度为25 IOOmm或10 40mm 或3 15mm或1 5mm或0. 5 3mm。本发明特别适合于内热式煤干馏过程，固体掺混料C平均粒径OC与主料煤F平均粒径OF之比OC/OF通常为0.3 4.0、一般为0. 5 2. 0、较佳者为0. 7 1.5。本发明特别适合于内热式煤干馏过程，对固体原料粒径的要求通常为固体掺混料C平均粒径Φ C与主料煤F平均粒径Φ F之比Φ C/ Φ F为0. 3 4. 0 ；固体掺混料C粒径由小到大分布为OCl OC2，OCl/OC2 ^ 0. 15 ；主料煤F粒径由小到大分布为OFl OF2，OFl/OF彡0. 15。本发明特别适合于内热式煤干馏过程，对固体原料粒径的要求一般为固体掺混料C平均粒径Φ C与主料煤F平均粒径Φ F之比Φ C/ Φ F为0. 5 2. 0 ；固体掺混料C粒径由小到大分布为OCl OC2，OCl/OC2 ^ 0. 3 ；主料煤F粒径由小到大分布为OFl OF2，彡0. 3。本发明特别适合于内热式煤干馏过程，对固体原料粒径的要求较佳为固体掺混料C平均粒径Φ C与主料煤F平均粒径OF之比OC/OF为0. 7 1.5;固体掺混料C粒径由小到大分布为OCl OC2，OCl/OC2 ^ 0. 45 ；主料煤F粒径由小到大分布为(DFl OF2，彡0. 45。本发明应用范围包括外热式煤干馏过程、煤干馏过程为使用煤料推进器的外热式煤干馏过程或内热式煤干馏过程、气固逆流接触的内热式煤干馏过程、气固并流式煤干馏过程。
具体实施例方式以下详细描述本发明。本发明所述的压力，指的是绝对压力。本发明所述的气体组分浓度，未特别指明时，均为体积浓度。本文以中钢集团鞍山热能研究院和湖北黄冈华兴冶金窑炉有限责任公司的大型直立炉(60万t/a直立炉)兰炭装置技术为例说明本发明对内热式兰炭装置的工艺改进， 然而这并不能限定本发明应用领域。本发明可以应用于一切使用的煤干馏造气过程，包括气固逆流接触的内热式煤干馏造气过程、外热式煤干馏造气过程、使用煤料推进器的煤干馏造气过程、气固并流式煤干馏造气过程等。本段用于描述常规工艺的气固逆流接触的内热式煤干馏造气部分(或称之为“炭化过程和炭化炉载热体循环部分”)的工艺流程。直立炉加热用的煤气是经过煤气净化工段进一步冷却和净化后的煤气。直立炉加热用的空气由空气鼓风机加压后供给，煤气和空气经烧嘴混合，在水平火道内燃烧，燃烧产生的高温废气，通过在炭化室侧墙面上均勻分布的进气孔进入炭化室，利用高温废气的热量将煤料进行炭化。烧嘴设上下两层，加热以下层为主，上层起安全作用。由备煤工段运来的合格的装炉煤首先装入炉顶最上部的煤槽内，再经放煤旋塞和辅助煤箱装入炭化室内。连续向炭化室加煤。加入炭化室的块煤自上而下移动，与燃烧室送入炭化室的高温气体逆流接触。炭化室的上部为预热段，块煤在此段被加热到350 550°C左右；块煤继续向下移动进入炭化室中部的干馏段，块煤通过此段被加热到干馏温度如550 900°C，并被炭化为兰炭；兰炭通过炭化室下部的冷却段时，被通入此段载热体循环煤气冷却到180 250°C成为温炭，温炭进入熄炭段(熄焦段)被熄焦水冷却到80°C左右，用刮板放焦机连续排出后，通过溜槽落到烘干机上。煤料在炭化过程中产生的煤气、燃烧室进入炭化室的高温废气及冷却焦炭时产生的煤气的混合气(粗煤气)，经上升管、桥管进入集气槽，150 200°C左右的混合气(粗煤气)在桥管和集气槽内经循环氨水喷洒被冷却至80 90°C后，沿吸煤气管经气液分离器进入洗涤塔；氨水由洗涤塔上部喷淋，下部带有焦油的氨水进入热环水槽；煤气由直冷洗涤塔下部进入，上部排出进入通常使用循环水的间接冷却器；将煤气由80°C冷却到40 45°C。煤气经直、间冷却器后进入罗茨鼓风机加压，经电捕焦油器后作为净化煤气使用。在常规工艺中，部分粗煤气直接送回直立炉燃烧室作为燃料，大量粗煤气直接送回直立炉作为循环载热气使用。从气液分离器及直冷洗涤塔出来的焦油氨水，自流入热环水槽静置分离焦油，焦油用泵送至焦油贮槽脱水，热循环氨水用泵送至炉顶集气管及直冷洗涤塔循环使用。从间接冷却器出来的焦油氨水，自流入冷环水槽静置分离焦油，焦油用泵送至焦油贮槽脱水，冷循环氨水用泵送至间冷器循环使用。从焦油贮槽脱水后的焦油(水分< 4%)送至焦油加工车间或装车外运。以下详细描述本发明的特征部分。本发明一种以主料煤和辅助固体料混合物为原料的煤干馏方法，其特征在于将与主料煤F粒度、密度高度接近的低气化率固体掺混料C与主料煤F混合均勻后所得固体混合物HL用作煤干馏过程原料。本发明特别适合于内热式煤干馏过程，通常将与主料煤F粒度高度接近的焦炭用作固体掺混料C与主料煤F混合均勻后所得固体混合物HL用作煤干馏过程原料，原料HL 中固体掺混料C重量含量通常为0. 1 0. 9、一般为0. 2 0. 8、较佳着为0. 3 0. 7。本发明特别适合于内热式煤干馏过程，可以将自产炭产品ZCT用作固体掺混料C 与主料煤F混合均勻后用作煤干馏过程原料HL，原料HL中固体掺混料C重量含量为0. 1 0.9 ；所述内热式煤干馏过程流程为包括炭化炉和炭化室载热组分内循环系统，炭化炉包括煤的炭化室和可能存在的燃料气燃烧室；在炭化室内，按照煤料的前进路线，划分为第一段即煤预热段(或称气体冷却段)、第二段即煤炭化段、第三段即炭冷却段(或称气体预热段)；在第三段区域，包含炭化室载热组分的第一路气体与二段过程料接触换热回收其热量升温后成为三段过程气，三段过程料离开三段区域；在第二段区域，三段过程气及存在的燃烧室烟气，与一段过程料进行气固直接接触发生炭化作用，二段过程料离开第二段区域进入第三段区域，二段过程气离开第二段区域进入第一段区域；在第一段区域，二段过程气与自外部加入的煤料接触加热煤料传递热量冷却并混入一段产生气后成为一段产品气 (粗煤气)，煤料升温后成为一段过程料进入第二段区域；粗煤气排出炭化炉；炭产品ZCT 排出炭化炉；在粗煤气冷却分离部分，冷却并分离排出炭化炉的粗煤气得到离环煤气、煤焦油、含焦油污水；至少一部分基于粗煤气的气体物流返回炭化室用作炭化室载热组分，构成干馏部分炭化室载热组分内循环。本发明特别适合于内热式煤干馏过程，炭化炉内气相操作压力PV通常大于 0. 20MPa (绝对压力)、一般为0. 40 3. OMPa (绝对压力)。本发明特别适合于内热式煤干馏过程，炭化室煤炭化段操作温度为500 900°C 或为550 800°C或为600 750°C或为600 700°C。本发明应用于兰炭生产时，操作条件通常为在炭化室内，所述煤料为不粘结煤或弱粘结煤，炭产品为半焦(即兰炭)，煤炭化段操作温度为550 850°C，循环载热气体积流率与煤料体积流率之比为150 450标准立方米/立方米。本发明应用于兰炭生产时，操作条件一般为在炭化室内，煤炭化段操作温度为 550 800°C，循环载热气体积流率与煤料体积流率之比为200 400标准立方米/立方米。本发明应用于兰炭生产时，操作条件较佳者为在炭化室内，煤炭化段操作温度为 600 700°C，循环载热气体积流率与煤料体积流率之比为250 350标准立方米/立方米。本发明内热式干馏炉气体操作压力可以高于常压或远高于常压，此时，本发明通常使用煤料加料料锁系统、耐压干馏炉、加压燃烧室、炭料出炉料锁系统、干式熄焦系统，炭化室内部还可能布置循环载热气分布器、燃烧室烟气分布器等设施。本发明炭化室所用煤料为不粘结煤或弱粘结煤，粒度为25 IOOmm或10 40mm 或3 15mm或1 5mm或0. 5 3mm。本发明特别适合于内热式煤干馏过程，固体掺混料C平均粒径OC与主料煤F平均粒径OF之比OC/OF通常为0.3 4.0、一般为0. 5 2. 0、较佳者为0. 7 1.5。本发明特别适合于内热式煤干馏过程，对固体原料粒径的要求通常为固体掺混料C平均粒径Φ C与主料煤F平均粒径Φ F之比Φ C/ Φ F为0. 3 4. 0 ；
固体掺混料C粒径由小到大分布为Φα OC2，OCl/OC2 ^ 0. 15 ；主料煤F粒径由小到大分布为(DFl OF2，OFl/OF彡0. 15。本发明特别适合于内热式煤干馏过程，对固体原料粒径的要求一般为固体掺混料C平均粒径Φ C与主料煤F平均粒径Φ F之比Φ C/ Φ F为0. 5 2. 0 ；固体掺混料C粒径由小到大分布为OCl OC2，OCl/OC2 ^ 0. 3 ；主料煤F粒径由小到大分布为(DFl OF2，彡0. 3。本发明特别适合于内热式煤干馏过程，对固体原料粒径的要求较佳为固体掺混料C平均粒径Φ C与主料煤F平均粒径OF之比OC/OF为0. 7 1.5;固体掺混料C粒径由小到大分布为OCl OC2，OCl/OC2 ^ 0. 45 ；主料煤F粒径由小到大分布为(DFl OF2，彡0. 45。本发明应用范围包括外热式煤干馏过程、煤干馏过程为使用煤料推进器的外热式煤干馏过程或内热式煤干馏过程、气固逆流接触的内热式煤干馏过程、气固并流式煤干馏过程。本发明煤料加料料锁系统使用的煤料中转仓VO通常设置进料阀01、卸料阀02、通气阀OKI、通气阀0K2、通气阀0K3。煤料中转仓VO加煤料到达预期高度时停止加料，在煤料表面以上为常气相空间、煤料表面以下为固相空间，通气阀OKI、通气阀0K2的接口通常位于常气相空间区域，进料阀01的接口通常位于常气相空间上部，卸料阀02的接口通常位于固相空间底部，便于利用重力流动。以下描述本发明煤料加料料锁系统使用的煤料中转仓VO的工作步骤①进料前的煤气置换步骤完成卸料步骤的煤料中转仓VO含有可燃气体(粗煤气)，可以设置排气步骤为置换煤料吸附的空气创造条件。在卸料阀02、进料阀01均处于关闭状态下，打开通气阀0K2向煤料中转仓VO通入惰性气(如CO2气)，冲压完成后关闭通气阀0K2 ；然后打开通气阀OKl使煤料中转仓VO中气体进入安全排放点比如火炬或气柜完成放气降压步骤，然后关闭通气阀OKl ；上述步骤可以重复多次；然后打开进料阀01将煤料卸入或等待加料，加料步骤结束后关闭加料阀01，等待后续动作指令。②进料后的空气置换步骤完成加料步骤的煤料中转仓VO含有煤料带入的空气成分，可以设置气体置换步骤减少带入干馏炉的氮气、氩气、氧气等的数量。在卸料阀02、进料阀01均处于关闭状态下，打开气体通气阀0K2向煤料中转仓VO通入置换气(如CO2气)， 冲压完成后关闭通气阀0K2 ；然后打开通气阀0K3，将气体排放至安全点比如特点大气排放口完成置换放气降压步骤，置换步骤可以进行多次，达到要求后，关闭气体通气阀0K3，等待后续动作指令。③向炭化室卸料步骤煤料中转仓V0，定期关闭进料阀01，打开通气阀0K2使置换气气体进入煤料中转仓VO完成升压步骤，然后打开卸料阀02将煤料卸入干馏炉炭化室 LlOl上部，卸料步骤结束后关闭卸料阀02、关闭通气阀0K2，等待后续动作指令。正常工作过程中，任何时刻，阀01和阀02不能同时处于开通状态。煤料中转仓VO操作指标包括料位、压力、温度等。炭料出炉料锁系统、干式熄焦系统，请参阅本发明人提出的公开号为 201110086594. 9的一种煤制焦装置干熄焦方法。本发明应用于粉煤干馏时，炭化室内部还可能布置循环载热气分布器、燃烧室烟气分布器等设施。二者的结构形式可以相同或不同。炭化室内部布置的循环载热气分布器，位于固体料层底部，可以布置在与炭化炉内固体物料行进方向垂直的1个、2个或多个布气截面上，每个布置布气截面上可以设置多根平行管或环形管或多根附带垂直布气支管的平行管或多根附带垂直布气支管的环形管。 上述布气管上布置出气孔，出气孔可以是任意方向的，但是布气管出气孔的推荐出气方向是与固体物料行进方向垂直或顺向，不推荐的出气方向是与固体物料行进方向逆向。炭化室内部布置的循环载热气分布器，可以布置在1个、2个或多个布气截面上， 每个布置布气截面上设置的布气管通常构成1个、2个或多个独立供气单元，每个独立供气单元设置1个、2个或多个循环载热气进气口。本发明涉及粉煤料和粉焦料的混合过程，使用的粉料混合器或混合机可以是任何一种使用的设备或系统。本发明的主要优点在于降低了煤料表观气化率。
权利要求
1.一种以主料煤和辅助固体料混合物为原料的煤干馏方法，其特征在于将与主料煤 F粒度、密度高度接近的低气化率固体掺混料C与主料煤F混合均勻后所得固体混合物HL 用作煤干馏过程原料。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于将与主料煤F粒度高度接近的焦炭用作固体掺混料C与主料煤F混合均勻后所得固体混合物HL用作煤干馏过程原料，原料HL中固体掺混料C重量含量为0. 1 0. 9 ；煤干馏过程为内热式煤干馏过程。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于煤干馏过程为内热式煤干馏过程，包括炭化炉和炭化室载热组分内循环系统，炭化炉包括煤的炭化室和可能存在的燃料气燃烧室；在炭化室内，按照煤料的前进路线，划分为第一段即煤预热段(或称气体冷却段)、第二段即煤炭化段、第三段即炭冷却段(或称气体预热段)；在第三段区域，包含炭化室载热组分的第一路气体与二段过程料接触换热回收其热量升温后成为三段过程气，三段过程料离开三段区域；在第二段区域，三段过程气及存在的燃烧室烟气，与一段过程料进行气固直接接触发生炭化作用，二段过程料离开第二段区域进入第三段区域，二段过程气离开第二段区域进入第一段区域；在第一段区域，二段过程气与自外部加入的煤料接触加热煤料传递热量冷却并混入一段产生气后成为一段产品气 (粗煤气)，煤料升温后成为一段过程料进入第二段区域；粗煤气排出炭化炉；炭产品ZCT 排出炭化炉；在粗煤气冷却分离部分，冷却并分离排出炭化炉的粗煤气得到离环煤气、煤焦油、含焦油污水；至少一部分基于粗煤气的气体物流返回炭化室用作炭化室载热组分，构成干馏部分炭化室载热组分内循环；将自产炭产品ZCT用作固体掺混料C与主料煤F混合均勻后用作煤干馏过程原料HL。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于 原料HL中固体掺混料C重量含量为0. 2 0. 8。
5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于 原料HL中固体掺混料C重量含量为0. 3 0. 7。
6.根据权利要求2或3或4或5所述的方法，其特征在于 炭化炉内气相操作压力PV大于0. 20MPa (绝对压力)。
7.根据权利要求2或3或4或5所述的方法，其特征在于 炭化炉内气相操作压力PV为0. 40 3. OMPa (绝对压力)。
8.根据权利要求2或3或4或5所述的方法，其特征在于 炭化室煤炭化段操作温度为500 900°C。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于 炭化室煤炭化段操作温度为550 800°C。
10.根据权利要求8所述的方法，其特征在于 炭化室煤炭化段操作温度为600 750°C。
11.根据权利要求8所述的方法，其特征在于 炭化室煤炭化段操作温度为600 700°C。
12.根据权利要求2或3或4或5所述的方法，其特征在于在炭化室内，所述煤料为不粘结煤或弱粘结煤，炭产品为半焦(即兰炭)，煤炭化段操作温度为550 850°C，循环载热气体积流率与煤料体积流率之比为150 450标准立方米/立方米。
13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于在炭化室内，煤炭化段操作温度为550 800°C，循环载热气体积流率与煤料体积流率之比为200 400标准立方米/立方米。
14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于在炭化室内，煤炭化段操作温度为600 700°C，循环载热气体积流率与煤料体积流率之比为250 350标准立方米/立方米。
15.根据权利要求2或3或4或5所述的方法，其特征在于使用煤料加料料锁系统、耐压干馏炉、加压燃烧室、炭料出炉料锁系统、干式熄焦系统。
16.根据权利要求2或3或4或5所述的方法，其特征在于 在炭化室内，所述煤料为不粘结煤或弱粘结煤，粒度为25 100mm。
17.根据权利要求16所述的方法，其特征在于 在炭化室内，所述煤料粒度为10 40mm。
18.根据权利要求16所述的方法，其特征在于 在炭化室内，所述煤料粒度为3 15mm。
19.根据权利要求16所述的方法，其特征在于 在炭化室内，所述煤料粒度为1 5mm。
20.根据权利要求16所述的方法，其特征在于 在炭化室内，所述煤料粒度为0. 5 3mm。
21.根据权利要求1或2或3或4或5所述的方法，其特征在于固体掺混料C平均粒径OC与主料煤F平均粒径OF之比OC/OF为0. 3 4. 0。
22.根据权利要求1或2或3或4或5所述的方法，其特征在于固体掺混料C平均粒径OC与主料煤F平均粒径OF之比OC/OF为0. 5 2. O。
23.根据权利要求1或2或3或4或5所述的方法，其特征在于固体掺混料C平均粒径OC与主料煤F平均粒径OF之比OC/OF为0. 7 1.5。
24.根据权利要求1或2或3或4或5所述的方法，其特征在于固体掺混料C平均粒径OC与主料煤F平均粒径OF之比OC/OF为0. 3 4. O ； 固体掺混料C粒径由小到大分布为Φα OC2，OCl/OC2 ^ 0. 15 ； 主料煤F粒径由小到大分布为OFl OF2，OFl/OF彡0. 15。
25.根据权利要求1或2或3或4或5所述的方法，其特征在于固体掺混料C平均粒径OC与主料煤F平均粒径OF之比OC/OF为0. 5 2. O ； 固体掺混料C粒径由小到大分布为Φα OC2，OCl/OC2 ^ 0. 3 ； 主料煤F粒径由小到大分布为OFl OF2，彡0. 3。
26.根据权利要求1或2或3或4或5所述的方法，其特征在于固体掺混料C平均粒径OC与主料煤F平均粒径OF之比(DC/OF为0. 7 1. 5 ； 固体掺混料C粒径由小到大分布为Φα OC2，OCl/OC2 ^ 0. 45 ； 主料煤F粒径由小到大分布为OFl OF2，彡0. 45。
27.根据权利要求1所述的方法，其特征在于煤干馏过程为外热式煤干馏过程。
28.根据权利要求1所述的方法，其特征在于煤干馏过程为使用煤料推进器的外热式煤干馏过程或内热式煤干馏过程。
29.根据权利要求1所述的方法，其特征在于煤干馏过程为气固逆流接触的内热式煤干馏过程。
30.根据权利要求1所述的方法，其特征在于 煤干馏过程为气固并流式煤干馏过程。
全文摘要
一种以主料煤和辅助固体料混合物为原料的煤干馏方法，用于降低固体原料表观气化率(即表观气化强度)，同时扩大了气流通道面积，与单独加工煤料相比，可以加工粒度更加细小的煤料。辅助固体料可以是来自粉煤F干馏过程外部的或自产的粒度合适的焦炭。
文档编号C10B47/18GK102533295SQ20121002547
公开日2012年7月4日 申请日期2012年1月28日 优先权日2012年1月28日
发明者何巨堂 申请人:何巨堂