一种微细粒氧化锑矿物的回收方法
【专利摘要】一种微细粒氧化锑矿物的回收方法，包括如下步骤：先用碳酸钠作分散剂对微细粒氧化锑矿物在搅拌桶中进行分散，然后将微细粒氧化锑矿物分级，将分级后的微细粒氧化锑矿物采用微细粒摇床分别进行重选，回收得不同粒级的微细粒氧化锑粗精矿，最后再将不同粒级的微细粒氧化锑粗精矿合并、浓缩后再进行浮选回收微细粒氧化锑得氧化锑精矿。采用本发明能够有效回收微细粒氧化锑矿物，在给矿锑品位为0.67～1.36%条件下，获得锑品位为27.56～29.67%，回收率为76.11～79.50%的微细粒氧化锑精矿。
【专利说明】一种微细粒氧化锑矿物的回收方法
一、【技术领域】
[0001]本发明涉及一种氧化矿物的回收方法，具体是一种微细粒氧化锑矿物的回收方法。
二、【背景技术】
[0002]氧化锑矿物约占我国已探明锑总储量的15%左右。由于氧化锑矿表面润湿性好，可浮性差，是比较难浮选的矿石，目前国内外氧化锑矿选矿大多仍采用重选，但重选的回收率低。特别是一些微细粒氧化锑矿、尾矿中的氧化锑矿物以及锑冶炼渣中的氧化锑矿物，目前国内外除了高品位的锑氧化物通过直接冶炼回收外，通过选矿很难将这部分氧化锑矿物有效回收。虽然国内外对氧化锑矿的选矿给予了相当大的关注，也取得了一些成果，但真正能将氧化锑矿物有效回收的实际应用却很少。
三、
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种微细粒氧化锑的回收方法，它能够回收粒度为10?74微米的微细粒氧化锑，获得较高的锑精矿品位和回收率。
[0004]本发明采用以下技术方案达到上述目的:一种微细粒氧化锑矿物的回收方法，所用矿物原料粒度为10?74微米，锑含量为0.67?1.39%，脉石矿物二氧化硅含量为17.61?21.37%，褐铁矿含量为15.60?27.63%。
[0005]先用碳酸钠作分散剂对微细粒氧化锑矿物在搅拌桶中进行分散，然后将微细粒氧化锑矿物分级，将分级后的微细粒氧化锑矿物采用微细粒摇床分别进行重选回收得不同粒级的微细粒氧化锑粗精矿，最后再将不同粒级的微细粒氧化锑粗精矿合并、浓缩后再进行浮选回收微细粒氧化锑，包括以下步骤和药剂制度:
[0006]( I)采用碳酸钠作微细粒氧化锑矿物分散剂，
[0007](2)分级时正负10微米作为一个粒级范围，
[0008](3)采用摇床重选时，摇床冲程8?12毫米，冲次270?330次/分，
[0009](4)浮选过程中，将合并后的微细粒氧化锑粗精矿加入浮选槽后，再加入氢氧化钠、CMC与淀粉组合抑制脉石矿物，最后再加入十二胺作微细粒氧化锑矿物的捕收剂，经过一次粗选二次扫选二次精选得微细粒氧化铺精矿，
[0010](5)药剂总用量为:
[0011]碳酸钠500~800 g/t
氢氧化钠粗选100~300 g/t精选50~100 g/t
CMC粗选60~90 g/t精选30~50 g/t
淀粉Il1.选 500~I(X)O g/t精选 200~4()() g/t
十二胺粗选150~250 g/t扫选50~100 g/t。
[0012]使用时，将所述药剂先配制成以下重量百分浓度:
[0013]
碳酸钠10~20%水溶液
氢氧化钠IO~20%水溶液
CMC5~10%水溶液
淀粉5~10%水溶液
十二胺5~10%水溶液。
[0014]除另有说明外，本发明所述的百分比均为质量百分比，各组分含量百分数之和为
100% O`[0015]本发明的突出优点在于:
[0016]1、能够将较低品位、粒度微细的氧化锑矿物有效回收，获得较高的氧化锑精矿品位和回收率。
[0017]2、流程结构简单，药剂用量少。
四、【具体实施方式】
[0018]实施例1
[0019]本发明所述的微细粒氧化锑矿物的回收方法的第一实例，包括如下步骤:
[0020]1.矿物原料:
[0021 ] 所用矿物原料为硫化锑浮选尾矿，粒度为10~74微米，锑含量为0.67%，物相分析表明:锑氧化率为85%，脉石矿物二氧化硅含量为17.61%，褐铁矿含量为15.60%。
[0022]2.浮选药剂及操作条件:
[0023]碳酸钠5()() g/t
氢氧化钠粗选100 g/t精选50 g/t
CMC粗选 600 g/t精选30 g/t
淀粉粗选500 g/t精选200 g/t
十二胺粗选150 g/t扫选50 g/t。
[0024]使用时，将所述药剂先配制成以下重量百分浓度:
[0025]
碳酸钠10%水溶液
氧氧化钠10%水溶液
LML5%水溶液
[0026]
淀粉5%水溶液
十二胺5%水溶液。
[0027]先用碳酸钠分散微细粒氧化锑矿物后，将微细粒氧化锑矿物分级，再将不同粒级的微细粒氧化锑矿物采用冲程为8毫米，冲次为270次/分的微细粒摇床分别进行重选得不同粒级的微细粒氧化锑粗精矿，最后再将不同粒级的微细粒氧化锑粗精矿合并、浓缩后再进行浮选回收微细粒氧化锑矿物，浮选过程中，将合并、浓缩后的微细粒氧化锑粗精矿加入浮选槽后，加入氢氧化钠、CMC与淀粉组合抑制脉石矿物，最后再加入十二胺作氧化锑矿物的捕收剂，经过一次粗选三次扫选三次精选得微细粒氧化锑精矿。按上述工艺参数进行了试验，表明采用以上工艺和药剂条件能够有效将微细粒氧化锑矿物有效回收，在给矿锑含量为0.67%的条件下，经过一次粗选三次扫选三次精选，获得品位为27.56%，回收率为 76.11%的氧化锑精矿。
[0028]实施例2
[0029]本发明所述的微细粒氧化锑矿物的回收方法的第二实例，包括如下步骤:
[0030]1.矿物原料:
[0031 ] 所用矿物原料为锑冶炼渣，粒度为10~74微米，锑含量为0.89%，物相分析表明:锑氧化率为92%，脉石矿物中硅含量为21.37%，铁含量为16.90%。
[0032]2.浮选药剂及操作条件:
[0033]碳酸钠600 g/1
氢氧化钠粗选200 g/t精选80 g/t
CMC粗选 70 g/t精选 40 g/t
淀粉粗选700 g/t精选300 g/t
[0034]
十二胺粗选200 g/t扫选80 g/t。
[0035]使用时将所述药剂先配制成以下重量百分浓度:
[0036]
碳酸钠15%水溶液
氢氧化钠15%水溶液
CMC8%水溶液
淀粉8%水溶液
十二胺8%水溶 液。
[0037]先用碳酸钠分散微细粒氧化锑矿物后，将微细粒氧化锑矿物分级，再将不同粒级的微细粒氧化锑矿物采用冲程为10毫米，冲次为300次/分的微细粒摇床分别进行重选得不同粒级的微细粒氧化锑粗精矿，最后再将不同粒级的微细粒氧化锑粗精矿合并、浓缩后再进行浮选回收微细粒氧化锑矿物，浮选过程中，将合并、浓缩后的微细粒氧化锑粗精矿加入浮选槽后，加入氢氧化钠、CMC与淀粉组合抑制脉石矿物，最后再加入十二胺作氧化锑矿物的捕收剂，经过一次粗选三次扫选三次精选得微细粒氧化锑精矿。按上述工艺参数进行了试验，表明采用以上工艺和药剂条件能够有效将微细粒氧化锑矿物有效回收，在给矿锑含量为0.89%的条件下，经过一次粗选三次扫选三次精选，获得品位为28.35%，回收率为
77.82%的氧化锑精矿。
[0038]实施例3
[0039]本发明所述的微细粒氧化锑矿物的回收方法的第三实例，包括如下步骤:
[0040]所用矿物原料为高铁泥化氧化锑矿物，粒度为10~74微米，锑含量为1.36%，锑氧化率为87%，硅含量为18.24%，铁含量为27.63%，物相分析表明:脉石矿物中硅主要以二氧化硅形式存在，铁主要以褐铁矿形式存在。
[0041]2.浮选药剂及操作条件:
[0042]碳酸钠800 g/t
氢氧化钠粗选300 g/t精选100 g/t
CMC粗选 90 g/t精选 50 g/t
淀粉粗选1000 g/t精选400 g/t
十二胺粗选250 g/t扫选100 g/t。
[0043]使用时，将所述药剂先配制成以下重量百分浓度:
[0044]
碳酸钠20%水溶液
氧氧化钠20%水溶液
LML10%水溶液
淀粉10%水溶液
十二胺10%水溶液。
[0045]先用碳酸钠分散微细粒氧化锑矿物后，将微细粒氧化锑矿物分级，再将不同粒级的微细粒氧化锑矿物采用冲程为12毫米，冲次为330次/分的微细粒摇床分别进行重选得不同粒级的微细粒氧化锑粗精矿，最后再将不同粒级的微细粒氧化锑粗精矿合并、浓缩后再进行浮选回收微细粒氧化锑矿物，浮选过程中，将合并、浓缩后的微细粒氧化锑粗精矿加入浮选槽后，加入氢氧化钠、CMC与淀粉组合抑制脉石矿物，最后再加入十二胺作氧化锑矿物的捕收剂，经过一次粗选三次扫选三次精选得微细粒氧化锑精矿。按上述工艺参数进行了试验，表明采用 以上工艺和药剂条件能够有效将微细粒氧化锑矿物有效回收，在给矿锑含量为1.39%的条件下，经过一次粗选三次扫选三次精选，获得品位为29.67%，回收率为79.50%的氧化锑精矿。
【权利要求】
1.一种微细粒氧化锑矿物的回收方法，其特征在于，所用矿物原料微细粒氧化锑矿物中锑的含量为0.67~1.39%，脉石矿物二氧化硅含量为17.61~21.37%，褐铁矿含量15.60~27.63%，粒度为10~74微米， 先用碳酸钠作分散剂对微细粒氧化锑矿物在搅拌桶中进行分散，然后将微细粒氧化锑矿物分级，将分级后的微细粒氧化锑矿物采用微细粒摇床分别进行重选回收得不同粒级的微细粒氧化锑粗精矿，最后再将不同粒级的微细粒氧化锑粗精矿合并、浓缩后再进行浮选回收微细粒氧化锑，包括以下步骤和药剂制度: (1)采用碳酸钠作微细粒氧化锑矿物分散剂， (2)分级时正负10微米作为一个粒级范围， (3)采用摇床重选时，摇床冲程8~12毫米，冲次270~330次/分， (4 )浮选过程中，将合并后的微细粒氧化锑粗精矿加入浮选槽后，再加入氢氧化钠、CMC与淀粉组合抑制脉石矿物，最后再加入十二胺作微细粒氧化锑矿物的捕收剂，经过一次粗选二次扫选二次精选得微细粒氧化铺精矿， (5)药剂总用量为:
【文档编号】B03D1/018GK103691568SQ201310701082
【公开日】2014年4月2日 申请日期:2013年12月17日 优先权日:2013年12月17日
【发明者】魏宗武 申请人:广西大学