一种用于锁芯零件的筛分机的制作方法

本实用新型涉及一种用于锁芯的自动化设备，特别涉及一种用于锁芯零件的筛分机。

背景技术：

锁芯是控制锁开启的主要零件，配合指定的钥匙实现解锁。

参考图2，锁芯内的零件主要包括弹子、平头、弹簧和封门；弹子也称圆头弹子，圆头弹子是和钥匙牙花配合的主要结构，平头也称平头弹子，平头弹子的两端为平面，一端和弹簧抵触，另一端与圆头弹子配合。其中，封门的直径最大，弹簧的长度最长，弹子、平头和弹簧的直径相近；但弹子和平头具有不同的长度级数，尤其是弹子的长度种类较多，目前市场上锁芯使用的弹子的通常采用5至6个长度级数。

目前企业在生产锁芯时，通常需要先配合钥匙来检测锁芯的转动情况。使用时，若相对应的钥匙插入锁芯无法转动，则代表锁芯可能存在装配上的问题，此时需要将弹子、平头、弹簧和封门一并倒出。采用人工操作的方式筛分所有弹子、平头、弹簧和封门的效率低，尤其是各个弹子和平头的直径和长度都较为接近，人为筛分弹子和平头容易出错。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种用于锁芯零件的筛分机，其优点是具有自动化筛分锁芯零件的功能，筛分效率高、精度高。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于锁芯零件的筛分机，包括机架，机架上包括以下结构：

分料装置，分料装置包括供弹子和/或平头导入的分料管、供分料管中弹子和/或平头定位的定位机构、联动定位机构使弹子或平头从分料管中逐步滑落的分料驱动机构；

移送装置，移送装置包括承接分料管中落下的弹子或平头的集芯块、联动集芯块移动的移送驱动机构；

检测装置，检测装置包括用于检测弹子或平头长度的检测枪，且移送驱动机构联动集芯块至检测枪的位置；

出料装置，出料装置用于容置筛分后的弹子或平头，且移送驱动机构联动集芯块至出料装置的位置。

通过上述技术方案，为了阐述方便，以弹子为例：未筛分的弹子通入至分料管内，并沿着分料管下滑，弹子在分料管内由定位机构实现暂时定位，因此可保持弹子的停滞状态，进一步的再经过分料驱动机构联动定位机构，可实现弹子的夹紧和松开，由此使得弹子逐个落下，弹子落下后进入集芯块，移送驱动机构联动该集芯块，进而集芯块携带弹子移动至检测枪的位置，集芯块在检测枪的位置停滞，此时通过检测枪再对弹子的长度进行测量，返回数据后移送驱动机构再将携带弹子的集芯块移送至出料装置的指定位置的容器内，收集筛分过后的弹子；本实用新型在设计时充分考虑了劳动力成本的问题，尤其是针对于多种弹子和平头的分类，使用时的只需将弹子和平头置入分料管内，后续的动作过程无需人为操作，效率较高，只需单人监管即可，且检测枪的检测精度相比人为筛选的精度更高，速度更快，出料装置所收集的弹子、平头分类结果更准确。

本实用新型进一步设置为：还包括供料装置，供料装置包括用于承接弹子、平头、弹簧和封门的分料振动盘，分料振动盘上设有用于分出封门的第一分料口、用于分出弹子和平头的第二分料口、供弹簧滑出的轨道出口；供料装置还包括用于承接分料振动盘中滑出的弹子和/或平头的供料振动盘，供料振动盘输出弹子和/或平头至分料管。

通过上述技术方案，可将弹子、平头、弹簧和封门一并导入分料振动盘，通过分料振动盘筛选出较为容易筛选的封门和弹簧，而弹子和平头再通入供料振动盘内，由此供料振动盘对分料管实现弹子和平头的供料；因此，通过分料振动盘进一步减少了筛分劳动力，筛分时的操作更加方便，无需手动筛选弹簧和封门，一并倒入分料振动盘即可。

本实用新型进一步设置为：分料装置还包括用于封堵分料管出口的挡料板、联动挡料板与分料管出口离合的挡料驱动机构、检测分料管底部弹子或平头存置情况的第一感光件，第一感光件控制挡料驱动机构的运动。

通过上述技术方案，挡料板对分料管的出口实现封堵，挡料板的作用在于配合定位机构，定位机构对于弹子的夹持和松开过程可能较慢可导致多个弹子落下，通过挡料板的承托，即使定位机构未对弹子夹持，弹子也无法从分料管的出口滑出，即在定位机构松开弹子时，弹子产生滑动，进而挡料板挡住弹子而不让弹子滑出，进一步的定位机构再夹紧弹子，此时定位机构夹紧的弹子相对之前的位置产生了改变，处于最底部的弹子未受定位机构的夹持作用，再抽出挡料板即可实现弹子的落料；因此实现了弹子的逐个供料。

本实用新型进一步设置为：集芯块上设有供弹子或平头容置的第一容置槽，集芯块上滑移连接有用于锁紧弹子或平头的锁芯片，锁芯片上设有与第一容置槽配合的第二容置槽，机架上设有联动锁芯片使第一容置槽和第二容置槽交错移动的第一锁芯驱动机构。

通过上述技术方案，第一容置槽和第二容置槽供弹子或平头进入，此时锁芯片通过滑动使得第一容置槽在第二容置槽上的交错面积逐步减小，从而夹持弹子，便于后续移送装置的移送，同时弹子被夹持后保持相对竖直的状态，检测装置对该状态下的弹子进行检测获得的数值较为准确。

本实用新型进一步设置为：分料装置还包括分料吹气机构，分料管上设有供分料吹气机构吹气使平头和/或弹子从分料管的底部滑出的导气槽。

通过上述技术方案，分料管内的弹子可能因毛刺出现滑动阻碍，分料吹气机构将气体通入分料管的导气槽上，气体从导入槽进入分料管内部，从而帮助弹子滑动，促使弹子从分料管的底部出口滑出，解决了弹子因毛刺摩擦而卡料的问题。

本实用新型进一步设置为：分料装置还包括供分料管插装的分料块、连接分料块的横向延伸板，机架上设有供横向延伸板上下滑移的分料支架，分料支架上设有供横向延伸板滑动限位的限位机构。

通过上述技术方案，弹子因意外落下多个而卡在分料管的出口处时，分料装置的运行受阻而无法继续运行；此时可通过横向延伸板向上滑移带动分料块上移，分料块上移时带动分料管上移，此时分料管相对上移可取出卡料的弹子，由此可继续运行。

本实用新型进一步设置为：检测装置包括检测架、与检测架滑移连接的检测翻板、推动检测翻板上下滑移的检测驱动机构、供弹子底端抵触定位的检测板，检测翻板与检测枪连接。

通过上述技术方案，检测驱动机构联动检测翻板上下滑动，检测翻板通过上下滑动的形式带动检测枪移动；检测弹子前，检测枪需通过检测检测板的高度设立基准水平面，每个弹子的一端均与检测板抵触实现底端定位，弹子进一步移送至检测枪下方后，检测枪可检测弹子上端部的高度，上端部与下端部的高度差的绝对值即弹子的长度，由此实现了检测枪的检测；相比人为筛选精度高、速度快。

本实用新型进一步设置为：定位机构包括一号分料挡片、联动一号分料挡片夹紧弹子的第一弹性件、与一号分料挡片的夹紧位置具有高度差的二号分料挡片、联动二号分料挡片夹紧弹子的第二弹性件。

通过上述技术方案，实际上分料管底端的弹子抵触至挡料板后存在多种情况，一号分料挡片和二号分料挡片的作用在于对多种情况实现分别处理；按照弹子与分料管出口的距离可定义为一号弹子、二号弹子、三号弹子；1、当分料管中一号弹子未被夹持，且一号分料挡片和二号分料挡片夹持二号弹子时，一号弹子在挡料板收回时可落下；2、当分料管中一号弹子未被夹持，且一号分料挡片和二号分料挡片分别夹持二号弹子和三号弹子时，一号弹子在挡料板收回时可落下；3、当分料管中一号弹子被一号分料挡片夹持，二号弹子被二号分料挡片夹持时，一号弹子在挡料板收回时无法落下，此时需要通过分料驱动机构的动作使得一号弹子被一号分料挡片松开，从而一号弹子落下；因此设置两个分料挡片可对弹子掉落时的多种情况实现分别处理，起到弹子稳定逐个滑落的作用。

本实用新型进一步设置为：还包括连接供料振动盘和分料管的透明导管，机架上设有用于检测透明导管中平头或弹子累计高度的第二感光件，第二感光件用于控制供料装置的启闭。

通过上述技术方案，透明导管承接了供料振动盘和分料管，当弹子或平头的高度累积至指定高度后，第二感光件感应到弹子或平头，此时第二感光件控制供料装置关闭，暂定供料装置的供料，避免透明导管中的弹子和/或平头满出，减少了供料装置的用电。

本实用新型进一步设置为：出料装置包括若干个容置不同弹子和平头的料杯，机架上设有联动锁芯片使第一容置槽和第二容置槽交错移动的第二锁芯驱动机构，且第二锁芯驱动机构上设有出料吹气机构，移送装置联动集芯块至料杯上方，第二锁芯驱动机构和出料吹气机构致动弹子或平头下落至料杯内。

通过上述技术方案，集芯块内的弹子通过检测枪的检测后获得一检测值，移送装置通过该检测值与已存储的对比值匹配，由此实现弹子的分料移送，该弹子移送至指定的料杯位置后，出料吹气机构以及第二锁芯驱动机构共同协作，使得弹子从集芯块中送出，弹子由此落入相对应的料杯；由此实现了整个筛选、分料、收集的过程。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：1、针对于弹子、平头、弹簧和封门能够实现混合入料并最终筛分收集的效果，过程无需人为操作，自动化程度较高，整体效率较高，减少了劳动成本；2、第二感光件可解决弹子堆叠量过多的问题，第一感光件、分料吹气机构、挡料板、一号分料挡片和二号分料挡片可解决多种卡顿问题，实现整体设备的稳定运行。

附图说明

图1是实施例一的整体结构示意图；

图2是弹子、平头、弹簧和封门的结构示意图；

图3是实施例一凸显供料装置的结构示意图；

图4是实施例一分料振动盘的结构示意图；

图5a是实施例一分料振动盘的俯视图；

图5b是图5a中A-A方向的剖视示意图；

图5c是图5a中B-B方向的剖视示意图，用于展示弹子的移动；

图5d是图5a中B-B方向的剖视示意图，用于展示平头的移动；

图5e是图5a中B-B方向的剖视示意图，用于展示弹簧的移动；

图6是实施例一凸显定位框和感光器的结构示意图；

图7a是实施例一凸显分料装置的结构示意图；

图7b是实施例一凸显分料装置与检测板的位置关系示意图；

图8a是实施例一的检测装置的爆炸图；

图8b是实施例一检测装置的爆炸图，用于凸显导气槽；

图9a是实施例一检测装置的俯视图；

图9b是图9a中C-C方向的剖视图；

图10a是图9a中D-D方向的剖视图；

图10b是实施例一集芯块的拆解示意图；

图11a是一号分料挡片松开弹子时的示意图；

图11b是二号分料挡片松开弹子时的示意图

图12a是情况一的弹子从分料管落入集芯块时的示意图；

图12b是情况一的弹子从分料管落入集芯块时的示意图；

图13a是情况二的弹子被一号分料挡片夹持的示意图；

图13b是情况二的弹子被二号分料挡片夹持的示意图；

图14a是情况二的一号气缸重新推出时的示意图；

图14b是情况二的弹子落下时的示意图；

图15a是实施例一弹子落入集芯块后挡料板复位的示意图；

图15b是实施例一弹子落入集芯块后激光器对照的示意图；

图16a是实施例一弹子卡在分料管与集芯块之间的示意图；

图16b是实施例一分料管中落出两个弹子的示意图；

图17a是电机、感应盘和槽形光耦的位置关系示意图；

图17b是实施例一凸显各个料杯位置的示意图；

图18是实施例一检测装置检测前的示意图；

图19是实施例一检测装置检测时的示意图；

图20是实施例一凸显出料装置的结构示意图。

附图标记：1、弹子；2、平头；3、弹簧；4、封门；5、机架；6、分料振动盘；7、供料振动盘；8、分料装置；9、检测装置；10、出料装置；11、支撑架；12、一号料杯；13、二号料杯；14、出料轨道；15、上流道；16、下流道；17、第一分料口；18、第一分料轨道；19、第二分料口；20、第二分料轨道；21、第三分料轨道；22、透明导管；23、定位框；24、感光器；25、分料支架；26、横向延伸板；27、分料块；28、分料管；29、检测板；30、转盘；31、一号分料挡片；32、二号分料挡片；33、一号安装槽；34、二号安装槽；35、二号支撑轴；36、二号气缸；37、第二压簧；38、沉头螺钉；39、第二限位凸起；40、第二限位槽；41、一号支撑轴；42、一号气缸；43、第一压簧；44、第一限位凸起；45、第一限位槽；46、吹气泵；47、吹气槽；48、导气槽；49、三号气缸；50、挡料板；51、激光器；52、门槽；53、集芯块；54、第一容置槽；55、锁槽；56、锁芯片；57、第二容置槽；58、腰形槽；59、第三压簧；60、锁销；61、气缸支架；62、四号气缸；63、调节板；64、限位螺钉；65、第一拉簧；66、电机；67、感应盘；68、同步轮；69、传动带；70、工位槽；71、槽型光耦；72、调节台；73、高度调节杆；74、检测架；75、导轨；76、滑块；77、检测翻板；78、检测枪；79、五号气缸；80、第二拉簧；81、编码器；82、三号料杯；83、四号料杯；84、五号料杯；85、六号料杯；86、七号料杯；87、八号料杯；88、九号料杯；89、支撑弯板；90、出料块；91、六号气缸；92、吹气管；93、支撑杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一：请参阅图1和图2，一种用于锁芯零件的筛分机，主要用于筛分弹子1、平头2、弹簧3和封门4。其中包括机架5，机架5上设有依次连接的分料振动盘6、供料振动盘7、分料装置8、检测装置9和出料装置10。弹子1、平头2、弹簧3和封门4从分料振动盘6进入该设备，以下内容主要根据弹子1的移动过程阐述各个装置的原理。

关于分料振动盘6的相关结构：请参阅图3、图4；机架5上设有用于支撑分料振动盘6的支撑架11，支撑架11上设有一号料杯12和二号料杯13，一号料杯12用于容置封门4，二号料杯13用于容置弹簧3；分料振动盘6上设有连接至供料振动盘7的出料轨道14，分料振动盘6内的平头2和弹子1通过出料轨道14输出至供料振动盘7内；该分料振动盘6包括上流道15和下流道16，关于分料振动盘6的具体分料原理结合图5a至图5e阐述，上流道15上设有第一分料口17，且分料振动盘6靠近第一分料口17的位置设有第一分料轨道18，由于封门4的直径大于第一分料口17的宽度，因此封门4无法落入第一分料口17中，而弹子1、平头2、弹簧3的直径较小均落入第一分料口17中，并由下流道16承接，封门4继续沿着上流道15运动并从第一分料轨道18滑出，最终封门4落入一号料杯12；下流道16上设有第二分料口19，此处的三种情况列举在图5c至图5e中，下流道16靠近第二分料口19的位置设有第二分料轨道20（图4中示出），由于弹簧3的长度大于第二分料口19的宽度，弹簧3无法落入第二分料口19，而弹子1、平头2的宽度较小均落入第二分料口19中，进而弹子1、平头2落入第二分料轨道20，弹子1、平头2将沿着第二分料轨道20进入出料轨道14，弹子1、平头2通过出料轨道14进入供料振动盘7。弹簧3跨过第二分料口19后将沿着下流道16继续移动，分料振动盘6还设有第三分料轨道21，弹簧3沿着下流道16最终落入第三分料轨道21，通过第三分料轨道21进入二号料杯13。

关于供料振动盘7的相关结构：请参阅图6，供料振动盘7上连接有透明导管22，平头2以及弹子1从供料振动盘7中送出后进入透明导管22，并沿着透明导管22向下输送。透明导管22的内径与平头2和弹子1接近，因此透明导管22中的平头2和弹子1呈单列排布。为了实现透明导管22的位置固定，在机架5上设有定位框23，透明导管22从定位框23的上侧板穿入从下侧板穿出，由此对透明导管22定位；机架5上设有感光器24，且感光器24穿过定位框23朝向透明导管22。当供料振动盘7供料时，透明导管22内的平头2和弹子1逐步堆叠，当平头2和弹子1累积至感光器24的位置后，感光器24控制供料振动盘7和分料振动盘6暂停供料，以免透明导管22内的平头2和弹子1堆叠过量。由于平头2和弹子1类似，仅在于长度上的不同，因此以下内容以弹子1为例阐述筛分过程，但实际上以下结构在具体实施时适用于平头2和弹子1的筛分。

关于分料装置8的相关结构：请参阅图6、图7a和图7b，分料装置8包括分料支架25、设置在分料支架25上的横向延伸板26以及分料块27，分料块27上设有中空的分料管28，分料管28与透明导管22连通，弹子1通过分料管28进入分料块27内。机架5上设有检测板29，且检测板29为弧形结构，机架5上还设有转盘30，关于转盘30的动作过程及结构将结合以下内容进一步阐述。

继续参考图8a、图9a和图9b，关于分料装置8的具体结构，分料块27上设有一号分料挡片31和二号分料挡片32，分料块27上设有一号安装槽33和二号安装槽34，一号分料挡片31从一号安装槽33中插入，二号分料挡片32从二号安装槽34中插入。二号分料挡片32上设有用于与分料块27转动连接的二号支撑轴35，分料块27上插装有二号气缸36，二号气缸36的活塞杆可通过伸缩抵触至二号分料挡片32的上端部，分料块27上还设有第二压簧37，第二压簧37的一端由沉头螺钉38限位，另一端通过弹性抵触至二号分料挡片32的下端部。二号分料挡片32上设有第二限位凸起39，图9b的状态下该第二限位凸起39穿过分料管28侧壁上的第二限位槽40，第二限位凸起39通过其被端部抵触弹子1，限制弹子1的滑动。

参考图9a和图10a，一号分料挡片31上设有用于与分料块27转动连接的一号支撑轴41，分料块27上设有一号气缸42，一号气缸42的活塞杆可通过伸缩抵触至二号分料挡片32的上端部，分料块27上设有第一压簧43，第一压簧43的一端由沉头螺钉38限位，另一端通过弹性抵触至一号分料挡片31的下端部。一号分料挡片31上设有第一限位凸起44，图10a所示的状态下该第一限位凸起44穿过分料管28侧壁上的第一限位槽45，第一限位凸起44通过其端部夹持弹子1。在一号气缸42和二号气缸36的活塞杆均收回的状态下，第一限位凸起44和第二限位凸起39同时插入分料管28内，进而对分料管28内的弹子1实现夹持固定，此时弹子1堆叠在分料管28内。其中，第一限位凸起44的水平高度略低于第二限位凸起39的水平高度，由于弹子1的长度不等，因此第一限位凸起44和第二限位凸起39可能夹持同一个弹子1或夹持两个相邻的弹子1，不同夹持情况可采用不同的引导方式将弹子1通出，以下内容将进一步阐述。

如图8b、图9b和图10a，分料块27上设有吹气泵46，分料块27上设有供吹气泵46连接的吹气槽47，分料管28上设有导气槽48，导气槽48与吹气槽47相通，吹气泵46吹气时，气体途经吹气槽47和导气槽48。吹气泵46吹气可帮助弹子1下落，该结构的设定主要用于解决弹子1因毛刺粘滞在分料管28内壁上的问题。

结合图9b和图10a，分料装置8包括三号气缸49，三号气缸49的活塞杆上连接有挡料板50，分料管28的底部出口由挡料板50阻挡，当弹子1从分料管28中落下时将抵触至挡料板50的上表面，弹子1由挡料板50承托，当挡料板50通过三号气缸49收回时，分料管28的出口处于导通状态，此时分料管28底端的弹子1可继续下落。分料块27的两侧各设有一激光器51，分料管28的两侧各设有一门槽52（结合图8a和图8b），且门槽52设置于分料管28的出口处，激光器51的激光穿过门槽52照射至分料管28内，若分料管28的底部出口处具有弹子1，则两个激光器51对照被阻挡，若分料管28的底部出口处不具有弹子1，则两个激光器51可形成激光对照，以此判断弹子1的滞留情况。

请参阅图7a、图10a和图10b，转盘30沿其外周向设有十二个集芯块53，集芯块53上设有第一容置槽54和锁槽55，集芯块53内滑移连接有锁芯片56，锁芯片56上设有第二容置槽57和呈腰形结构的腰形槽58，第一容置槽54和第二容置槽57均为圆形通槽，且内径略大于弹子1。集芯块53与锁芯片56之间设有第三压簧59和锁销60，锁销60穿过锁槽55并插入腰形槽58内，第三压簧59推动锁芯片56背向集芯块53滑动，而锁销60限制锁芯片56的滑动距离；气缸支架61上设有四号气缸62，四号气缸62的活塞杆正对于集芯片，四号气缸62的活塞杆伸出后可推动锁芯片56克服第三压簧59的弹性势能移动，进而第一容置槽54和第二容置槽57的轴心线重合。在图10a所示的状态下，集芯块53上的第一容置槽54和锁芯片56上的第二容置槽57形成错位，该错位结构可对弹子1夹持。

结合上述结构阐述分料装置8的动作过程，如图11a和图11b，一号气缸42和二号气缸36上的活塞杆同时伸出，一号分料挡片31沿一号支撑轴41转动，二号分料挡片32沿二号支撑轴35转动，此时弹子1的夹持约束解除，弹子1向下滑移抵触至挡料板50的上表面；同时激光器51的对照被弹子1阻断，此时四号气缸62的活塞杆顶出，该活塞杆推动锁芯片56移动，锁芯片56上的第二容置槽57与集芯块53上的第一容置槽54形成同轴心线的结构，等待弹子1掉落。弹子1掉落时分多种情况，因此需进一步阐述弹子1的掉落情况。

情况一：如图12a和图12b，一号气缸42和二号气缸36的活塞杆同时收回，一号分料挡片31通过第一压簧43产生转动，二号分料挡片32由第二压簧37联动转动，此时一号分料挡片31和二号分料挡片32重新夹住弹子1，由于此时弹子1在已在分料管28内滑移了一段距离，因此一号分料挡片31和二号分料挡片32所夹持的弹子1为上一弹子1，处于分料管28最底部的弹子1未被夹持，进一步的三号气缸49控制器活塞杆收回，进而带动挡料板50从分料管28的底部抽出，弹子1从分料管28中滑出并落入第一容置槽54和第二容置槽57内，最终抵触至检测板29，此时激光器51重新对照，弹子1抵触至检测板29后，参考图15a，四号气缸62的活塞杆收回，锁芯片56通过第三压簧59的作用力产生相对滑动，第一容置槽54和第二容置槽57相互错位将弹子1夹持。

情况二：如图13a和图13b，一号气缸42和二号气缸36的活塞杆同时收回，一号分料挡片31通过第一压簧43产生转动，二号分料挡片32由第二压簧37联动转动，此时一号分料挡片31和二号分料挡片32重新夹住弹子1，但是该过程中弹子1移动的距离不足，即一号分料挡片31和二号分料挡片32仍夹持原先的弹子1；此时按照动作顺序，三号气缸49控制器活塞杆收回，进而带动挡料板50从分料管28的底部抽出，但分料管28最底端的弹子1由于被夹持而未落下，同时该弹子1阻挡了激光器51的对照，在该情况下设定延时时间值，若超过该时间值激光器51的对照仍被拦截则代表最底端的弹子1被夹持而无法落下，例如超过3秒（可调节）激光器51未对照则鉴定为最底端的弹子1被夹持；关于解决该问题的动作如下，如图14a和图14b，此时一号气缸42控制其活塞杆伸出，而二号气缸36的活塞杆保持原位，一号气缸42的活塞杆再次推动一号分料挡片31，一号分料挡片31产生转动从而松开最底端的弹子1，处于最底端的弹子1被松开后从分料管28中滑出。弹子1从分料管28中滑出后落入第一容置槽54和第二容置槽57内，弹子1最终抵触至检测板29，此时激光器51重新对照，进一步参考图15a，四号气缸62的活塞杆收回，锁芯片56通过第三压簧59的作用力产生相对滑动，第一容置槽54和第二容置槽57相互错位将弹子1夹持。

图15a和图15b所示的状态下，实际上为一个弹子1落入集芯块53，此时三号气缸49的活塞杆可伸出使得挡料板50重新阻挡分料管28的出口，实现位置的复位。但出现意外情况时，分料管28可能一次落下两个弹子1，即图16a和图16b的情况，在图16a和图16b的情况下，两个弹子1形成堆叠，其中一个弹子1的半截体积处于分料管28内，另半截体积处于集芯块53内。此时三号气缸49无法联动挡料板50复位。

上述情况的解决方式可参考图7a，横向延伸板26与分料支架25滑移连接，分料支架25上设有调节板63，调节板63上设有限位螺钉64，横向延伸板26相对分料支架25可上下滑动，横向延伸板26通过重力向下滑移抵触至限位螺钉64，在横向延伸板26与分料支架25之间设有第一拉簧65，第一拉簧65拉动横向延伸板26向下滑移。由此可手动抬起横向延伸板26，横向延伸板26带动分料块27上移，从而取出图16a中的弹子1。综上，分料装置8使弹子1逐个进入集芯块53内。

参考图17a和图17b，机架5上设有电机66，转盘30的底部设有感应盘67和同步轮68，感应盘67和同步轮68的转动与转盘30同步，电机66通过传动带69联动同步轮68转动，感应盘67的外周向均布有十二个等角度的工位槽70，对应十二个工位，机架5上设有槽型光耦71，槽型光耦71与感应盘67结合控制电机66停转。

如图7b、图18和图19，其中图18和图19隐藏了转盘30；机架5上设有调节台72，调节台72通过高度调节杆73连接至检测板29，调节台72上设有支撑检测板29的支撑杆93，通过调节高度调节杆73的高度可改变检测板29的水平高度，即弹子1落入集芯块53后的水平高度，高度调节杆73通过丝杠实现高度调节；检测装置9包括检测架74，检测架74上还设有导轨75，导轨75上滑移连接有滑块76，滑块76与检测翻板77连接，检测翻板77上设有检测枪78和五号气缸79，且五号气缸79的活塞杆向下穿过检测翻板77与检测架74的上表面抵触，当五号气缸79的活塞杆向下逐步伸长时，活塞杆联动整个检测翻板77向上滑移，同时检测枪78向上移动，当五号气缸79的活塞杆逐步收回时，检测翻板77逐步下降，进而检测枪78逐步下降，另外检测翻板77与检测架74之间设第二拉簧80，第二拉簧80驱使检测翻板77下移。检测架74上设有型号为KS38A的编码器81，该编码器81通过导线连接至检测枪78。关于检测过程：使用前，对检测枪78进行调零，收回五号气缸79的活塞杆使得检测枪78抵触至检测板29的上表面，记录该位置为零点，再通过五号气缸79使得检测杆复位；电机66启动带动转盘30转动，转盘30通过转动将携带弹子1的集芯块53转动至检测架74的位置，此时五号气缸79控制活塞杆逐步收回，直到检测枪78抵触至集芯块53内的弹子1上端，检测装置9记录该数值m，m的绝对值即为弹子1的长度。

关于出料装置10，如图17b和图20，机架5上设有三号料杯82、四号料杯83、五号料杯84、六号料杯85、七号料杯86、八号料杯87和九号料杯88，检测装置9可存储六个数值作为三号料杯82至八号料杯87的参考值，以此分配弹子1和平头2进入各个料杯。以三号料杯82为例，若检测枪78检测到的值与三号料杯82的参考值相匹配，则电机66控制转盘30转动，转盘30将携带弹子1的集芯块53携带至三号料杯82上方；其中机架5上设有支撑弯板89，且转盘30转动时支撑弯板89保持固定。支撑弯板89上均布有七个出料块90，每个出料块90上均设有六号气缸91和吹气管92。在图20所示的状态下，六号气缸91的活塞杆顶出并推动锁芯片56向内移动，集芯块53与锁芯片56推成同心，此时弹子1的夹持约束解除，弹子1可掉落至三号料杯82内，同时吹气管92向第一容置槽54吹气，帮助弹子1掉落。四号料杯83至八号料杯87的出料方式类似，其中八号料杯87收集平头2，若检测装置9无法进行匹配的弹子1则从九号料杯88中掉落。一号料杯12至九号料杯88可从机架5中取出，实现最后的取料。

整体动作过程简述：使用前先根据检测板29的高度对检测装置9调零。并存储料杯的分料匹配值，1、将弹子1、平头2、弹簧3和封门4一并放入分料振动盘6，分料振动盘6筛选出封门4和弹簧3；2、平头2和弹子1进入供料振动盘7，进一步通过透明导管22再进入分料管28；3、分料管28的底部出口由挡料板50阻挡，一号分料挡片31和二号分料挡片32通过转动对弹子1定位；4、激光器51被阻断，锁芯片56通过四号气缸62滑移，集芯块53等待弹子1进入；5、挡料板50通过三号气缸49收回，弹子1落入至集芯块53内并抵触检测板29上表面；6、四号气缸62收回，锁芯片56通过第三压簧59复位，夹紧弹子1；7、电机66驱动转盘30转动，携带弹子1的集芯块53移动至检测枪78下方；8、检测枪78对弹子1长度进行检测；9、电机66驱动转盘30转动，携带弹子1的集芯块53移动至对应料杯的上方；10、六号气缸91推动锁芯片56，吹气管92向第一容置槽54吹气，弹子1落下。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。