专利名称：螺旋卸料沉降离心机的制作方法
技术领域：
本发明涉及到离心机，特别涉及到有旋转式转筒的离心机。
螺旋卸料沉降离心机是一种对物料适应性良好，应用范围较广的连续离心机。上海化工机械厂生产的LW－450型卧式螺旋卸料沉降离心机公开了这种机型的构造。它由转鼓皮带轮，差速皮带轮，差速器，加料管，具有两种物料出口管道的机壳，同心地装在主轴承上的两个回旋部件┈外部的开有排渣孔的转鼓与内部的具有螺旋状叶片的螺旋输送器所构成。转鼓由开有溢流孔的大端盖，小端盖以及圆柱┈圆锥形转鼓筒体所构成。电动机通过三角皮带带动转鼓皮带轮和差速皮带轮，利用差速器使转鼓与螺旋输送器作同向转动，但它们之间存在转速差，转差率为0.2－3％。悬浮液从加料管中连续加入转鼓内，在转鼓旋转的离心力作用下，转鼓内形成一环形液池，固体粒子被离心沉降到转鼓内壁面上形成沉渣并被螺旋输送器上的叶片推送到转鼓的尾部从排渣孔中甩入机壳的沉渣排出口。在转鼓的大端盖上设置的溢流孔可将澄清液导出并进入机壳的清液排出口，从而达到分离悬浮液的目的。在需要分离某些颗粒直径分布较广(从几微米到几十微米甚至几毫米)的悬浮液时，不仅要将大颗粒形成沉渣，而且将要某些特定要求将液体分成粗颗粒集中的“重”液相和细颗粒集中的“轻”液相两部分，这里“重”和“轻”并不是液体本身的比重差异所引起，而是由于液内颗粒粗细程度不同所引起的表现比重(或称假比重)差异所引起的。一般情况下，采用螺旋卸料沉降离心机来操作时，必须使离心机高速旋转，分离因素要大于3000G，才能将“轻”液相和“重”液相有一个明显地“分层”，“轻”液相从溢流孔中溢出，“重”液相与大颗粒的沉渣一起从排渣口排出。这种分离操作需要消耗较多的能量。分离出来的“重”液相需要进一步处理时，往往因为分离出来的是含湿量较高的浓浆，造成运输上的困难；而且还要将其进一步稀释除去混杂在其中的大颗粒沉渣才能进行处理。
本发明的目的在于避免上述现有技术中的不足之处而提供一种能耗较低的，结构简单的可以将颗粒直径分布较广的悬浮液分离成符合要求的“轻”液相┈“重”液相┈沉渣的新型离心机。
本发明的目的可以通过如下技术措施来实现在由转鼓皮带轮，差速皮带轮，机壳，加料管，开有排渣孔的转鼓和螺旋输送器构成的螺旋卸料沉降离心机中，转鼓由大端盖，小端盖，圆柱┈圆锥形转鼓筒体组成。在大端盖上设置双层排液孔。也就是说沿着大端盖的半径方向在转轴附近设置一个或多个孔径较大的溢流排液孔，供细颗粒集中的“轻”液相溢流排液；而在溢流孔和大端盖边缘之间设置一个或多个孔径较小的控制流量的节流排液孔，粗颗粒集中的“重”液相充满节流孔而排液，其流量受到节流排液孔的孔径限制。这两种孔的孔径大小与“轻”、“重”液相流量有关。可用流体力学中的伯努利方程式求得。
电动机通过两个皮带轮带动转鼓和螺旋输送器同方向旋转，它们的转差率为0.2－3％。当颗粒直径分布较广的悬浮液从加料管中连续进入转鼓后，由于转鼓的离心作用，悬浮液很快分为三层。大颗粒沉渣紧靠着转鼓内壁，螺旋输送器不断旋转将沉渣不断刮动并排出转鼓，从机壳的出渣管道排出。粗颗粒集中的“重”液相在转鼓内壁与“轻”液相之间，“重”液相充满节流排液孔并不断从节流孔中排入机壳，孔径限制了流量，从机壳的粗颗粒悬浮液管道中排出。细颗粒集中的“轻”液相居转鼓内液池的最内层，从溢流排液孔中溢流而出，从机壳的细颗粒悬浮液管道中排出。达到了悬浮液三相分离的目的。
有时为了防止“轻”液相和“重”液相发生混合，在大端盖的内侧设置圆环形挡板。
本发明也可用来处理比重不同的轻液┈重液┈固相的三相混合物。也适用于立式螺旋卸料沉降离心机。
与现有技术相比利用本发明来处理颗粒直径分布较广悬浮液，不需要很高的分离因素，试验表明分离因素为2500G就可以有效地将这种悬浮液分离为大颗粒沉渣，粗颗粒集中的“重”液相和细颗粒集中的“轻”液相三部分。而且“重”液相不形成浓浆，在进一步处理时运输方便。本发明的结构也较简单，制作方便。
以下结合附图来说明本发明的实施例
图1为本发明的螺旋卸料沉降离心机的正视图图2为本实施例的大端盖部分放大图螺旋卸料沉降离心机由差速皮带轮(1)，转鼓皮带轮(2)，差速器(3)，轴承(4)，机壳(5)，螺旋输送器(6)，转鼓(7)，加料管(8)所构成。转鼓(7)与螺旋输送器(6)同心地安装在一对主轴承(4)上。转鼓(7)则由大端盖(9)，小端盖(10)及转鼓筒体(11)组成。
某一悬浮液含有2－4毫米的沉渣，2－30微米的大小不均匀颗粒。该悬浮液通过加料管(8)连续送入转鼓(7)中。电动机通过差速皮带轮(1)，转鼓皮带轮(2)带动转鼓(7)和螺旋输送器(6)同方向旋转，并通过差速器(3)使转鼓(7)和螺旋输送器(6)的转差率为0.2－3％。
在大端盖(9)的半径方向上，内层┈转轴附近设置溢流排液孔(12)，孔径为40－50毫米，并与排液通道(13)相通。外层┈溢流排液孔(12)与大端盖(9)的边缘之间设置节流排液孔(14)，孔径为5－6毫米，并与排液通道(15)相通。
进入转鼓(7)后的悬浮液，由于转鼓(7)的旋转离心力的作用。2－4毫米的大颗粒沉渣紧靠转鼓(7)的内壁，并由螺旋输送器(6)将其不断刮动，由转鼓(7)的出渣孔(16)排入机壳(5)的沉渣出口(17)。1－4微米的细颗粒集中的“轻”液相居转鼓(7)内液池的最内层，经过溢液排液孔(12)及排液通道(13)溢流排入机壳(5)的细颗粒悬浮液出口(18)。4－30微米的粗颗粒集中的“重”液相处于转鼓(7)的内壁与“轻”液相之间，并且充满节流排液孔(14)，它的流量受节流排液孔(14)的孔径限制，“重”液相经过排液通道(15)及节流排液孔(14)节流排入机壳(5)的粗颗粒悬浮液出口(19)。至此，上述悬浮液被分离为1－4微米的细颗粒悬浮液；4－30微米的粗颗粒悬浮相以及1－4毫米的大颗粒沉渣，达到了分离的目的。
权利要求螺旋卸料沉降离心机，具有差速皮带轮(1)，转鼓皮带轮(2)，差速器(3)，轴承(4)，机壳(5)，螺旋输送器(6)，转鼓(7)及加料管(8)，其特征在于，在大端盖(9)上设置了一个或多个用作溢流排液的孔，还设置了一个或多个用作控制流量的节流排液的孔。
专利摘要螺旋卸料沉降离心机，涉及到带有旋转式转鼓的离心机。该机在圆柱——圆锥状转鼓的大端盖上设置双层排液孔，一层为孔径较大的溢流排液孔，另外一层是控制液体流量的并被液体充满的节流排液孔。该机可以有效地进行轻液——重液——固体的三相混合物的分离，也可以有效地将颗粒直径分布很广的悬浮液分离成符合要求的三种物料流。机器结构简单，制作方便。
文档编号B04B1/20GK2038028SQ8822043
公开日1989年5月24日 申请日期1988年12月6日 优先权日1988年12月6日
发明者吴培钧, 任剑敏 申请人:苏州化工设备二厂