用于制备高vi润滑油的方法
【专利摘要】公开了用于从(1)衍生自塑料进料热解的重质蜡和(2)润滑油原料的共混物制备高VI润滑基础油的方法。该方法包含加氢裂化所述共混物的步骤和在加氢异构化条件下脱蜡至少一部分所述加氢裂化料流的步骤以产生润滑基础油。
【专利说明】用于制备高VI润滑油的方法
【技术领域】
[0001]本公开涉及用于从润滑油原料和衍生自热解的塑料进料的重质蜡的共混物制备高粘度指数基础油的方法。所述共混物被加氢裂化、被脱蜡和任选地被加氢精制。
[0002]发明背景
[0003]由于环境顾虑，汽车制造商和政府监管部门对于润滑剂已经提出了新的、更严格的性能要求。因此，对于成品润滑油的规格正需要具有杰出的低温性能、高氧化稳定性和低挥发性的产物。目前，仅小部分现今所生产的所述基础油能够满足这些要求的规格。
[0004]11+类基础油，虽然不是正式的美国石油学会(API)名称，是用于描述比相当的II类油料具有更高粘度指数(110-119)和更低挥发性的API II类油料的术语。
[0005]由于它们的低粘度和低挥发性，API III类基础油已经成为选择用于下一代润滑剂组合物的基础原料。这反过来已经导致对III类基础油的更大需求。然而，生产III类基础油是困难的，需要使用特殊的高粘度指数瓦斯油，所述瓦斯油在成本上比用于制备II类基础油的瓦斯油更高。此外，III类基础油的生产也可能涉及在更高苛刻度下加氢裂化瓦斯油以得到至少120的粘度指数，这可导致更低的产率、降级潜在的基础油至更低价值的柴油和其他轻产物且缩短所述加氢裂化催化剂的寿命。
[0006]如果炼油厂可以简单地通过在加氢裂化装置之前向润滑油原料中加入少量的不同的第二进料将II类基础油生产转换到11+类或III类基础油生产，以提高由于11+类或III类基础油所需要的粘度指数将是有利的。如果所述第二进料是成本低且具有额外的好处的，例如环境废物的减少，也将是有利的。
[0007]—个潜在的低成本进料是废塑料。将废塑料材料且特别为聚乙烯转化为有用的产品显示了独特的机会，以解决日益严重的环境问题。
[0008]已经开发了用于将废塑料转化成润滑基础油的各种方法。例如，美国专利号6150577公开了其中将废塑料进料到热解反应器中的方法。将热解流出物分离成至少被加氢处理和加氢异构化脱蜡的重馏分以形成高粘度指数(VI)的润滑剂基础油。在美国专利号6288296中，将废塑料进料到热解反应器中。将来自所述热解流出物的中间馏分二聚且随后进料到异构化脱蜡区以生产高VI润滑基础油。在美国专利号6774272中，将废塑料和费-托蜡馏分的共混物进料到热解反应器中。将来自所述热解流出物的重馏分加氢处理并加氢异构化脱蜡以生产高VI润滑基础油。美国专利号6822126公开了其中将废塑料进料连续地进到热解反应器的方法。然后将所述反应器流出物进料到加氢异构化脱蜡装置且将其分馏以回收润滑油原料。美国专利申请号13/008153公开了其中将衍生自塑料进料热解的蜡添加到进入加氢异构化装置的基础油料流中以增加所述基础油的V1、将其提高为更高价值产物的方法。由于加氢异构化脱蜡催化剂对被硫和氮杂质毒化的敏感性，来自所述热解器的蜡质进料必须开始就具有非常低的硫和氮或必须将所述蜡质进料加氢处理以将硫和氮降低至非常低的水平，然后再加氢异构化脱蜡。
[0009]因此，人们期望具有用于生产高VI润滑油的方法，从而来自热解器的蜡状产物将不必在单独的步骤中被加氢处理且所述塑料进料将不必被分离以保持低的硫和氮杂质。
[0010]发明概述
[0011]在一个方面，提供了用于制备高VI润滑基础油的方法，其包括在润滑油加氢裂化区在加氢裂化催化剂和氢的存在下在润滑油加氢裂化条件下加氢裂化共混物以产生加氢裂化料流，所述共混物包含:(I)衍生自塑料进料热解的重质蜡和(2)润滑油原料；和在加氢异构化区在加氢异构化催化剂和氢的存在下在加氢异构化条件下脱蜡至少一部分所述加氢裂化料流以产生基础油。
[0012]本文公开的方法比以前已知的技术提供了多个优点。不是将来自所述热解器的重质蜡添加到所述异构化装置中，而是将其在所述异构化步骤前添加到所述润滑油加氢裂化器中。这给出了在所述基础油的所述VI上的大的增加。因为所述加氢裂化催化剂和方法能够处理在所述进料中的高的硫和氮水平，因此，在所述重质蜡中的这些杂质的水平不是问题。由于不必单独加氢处理所述重质蜡，可以消除该步骤。它也给所述重质蜡的供应商在用于那个方法中的塑料的选择上稍微更多的机动性，确保比其他塑料具有更高氮、硫和氧水平的塑料的使用。另外，习惯上认为不可将所述重质蜡添加到所述加氢裂化器中，因为认为所述重质蜡，由于其大量的烯烃含量，可裂化成在所述基础油范围外的轻产物。惊人地，所述加氢裂化重质蜡在所述未裂化的650° F+底部馏分中浓缩而不是裂化成轻产物。
[0013]发明详述
[0014]下面的术语将用在整个说明书中且将具有以下含义，除非另有说明。
[0015]术语“衍生自热解塑料进料的重质蜡”指的是润滑油沸程材料(650° F+、343°C+、沸点)，其源自其中塑料进料被热解的方法或在某个阶段通过其中塑料进料被热解的方法来生产。用于所述热解过程的所述塑料进料可来自各种来源，包括废塑料、新鲜的塑料以及它们的混合物。
[0016]术语“废塑料”或“废聚乙烯”指的是已被使用的且被认为是垃圾、废物或用于回收的材料的塑料或聚乙烯。
[0017]术语“新鲜的塑料”或“新鲜的聚乙烯”指的是为新鲜的和/或新制作的且没有被使用的塑料或聚乙烯。
[0018]术语“II类基础油”指的是含有大于或等于90%饱和物和小于或等于0.03%的硫且具有大于或等于80并小于120的粘度指数的基础油，使用美国石油学会公布1509的表E-1中规定的ASTM方法。
[0019]术语“II+类基础油”指的是具有大于或等于110且小于120的粘度指数的II类基础油。
[0020]术语“III类基础油”指的是含有大于或等于90%饱和物和小于或等于0.03%的硫且具有大于或等于120的粘度指数的基础油，使用美国石油学会公布1509的表E-1中规定的ASTM方法。
[0021]术语“加氢处理”指的是催化过程，通常在游离氢的存在下实施，其中当用于处理烃原料时的主要目的是从原料中去除各种金属杂质(例如砷)、杂原子(例如，硫、氮和氧)和芳烃。通常，在加氢处理操作中，所述烃分子的裂化(即，将更大的烃分子打破成更小的烃分子)被最小化。出于该讨论的目的，术语加氢处理指的是其中转化率为20%或更少的加氢加工操作，其中“转化率”的程度指的是将沸点高于指定温度(如700° F)的进料转化为沸点低于所述指定温度的产物的百分比。
[0022]术语“加氢裂化”指的是通常在游离氢的存在下实施的催化过程，其中所述更大的烃分子裂化为更小的烃分子是该操作的主要目的。相比于加氢处理，出于本公开的目的，加氢裂化的转化率被定义为超过20%。
[0023]术语“芳烃”指的是具有连续的含有奇数对的π电子的电子云的不饱和的、环状的和平面的烃基。任何含有这样的基团的分子被认为是芳烃。
[0024]术语“含氧化合物”指的是含有氧的烃，即氧化的烃。含氧化合物包括醇、醚、羧酸、酯、酮和醛等。
[0025]当用于本文时，元素周期表指的是由CRC出版社出版的在CRC化学和物理手册，第88版(2007-2008)中的版本。在周期表中的元素的族名在化学文摘社(CAS)的标记法中给出。
[0026]润滑油原料
[0027]本发明的方法可以使用来自许多不同源的各种各样的润滑油原料，包括，但不限于，原油、新鲜的石油馏分、再循环的石油馏分、页岩油、液化煤、焦油砂油、石油馏出物、溶剂脱浙青石油渣油、煤焦油馏出物以及它们的组合。其他可使用的原料包括合成进料，例如衍生自正构α-烯烃的合成链烷烃和衍生自费-托工艺的那些。其他合适的原料包括那些通常定义为重直馏瓦斯油和重裂化循环油的重馏分，以及传统的流体催化裂化进料及其部分。通常，所述进料可以是任何易于加氢处理催化反应，特别是加氢裂化的含碳原料。这些进料的硫、氮和饱和物含量将取决于多种因素而变化。
[0028]合适的润滑油原料是在高于约450 ° F (232 0C )的温度范围中，且通常在550° F-1lOO0 F(288°C_593°C)的温度范围内沸腾的真空瓦斯油。在一些实施方案中，至少50wt%的所述润滑油原料在高于550 0F (2880C )下沸腾。
[0029]衍生自热解塑料进料的重质蜡
[0030]重质蜡是用于润滑基础油生产的有价值的材料。重质蜡可通过热解塑料进料，通过本领域技术人员熟知的且例如，在美国专利号6143940中描述的方法来制备。通常，将所述热解流出物加氢处理，以除去硫杂质和氮杂质，以产生高质量的重质蜡。
[0031]所述热解反应器可以使用各种塑料进料。所述塑料进料可以选自由废塑料、新鲜塑料以及它们的混合物组成的组。废塑料是有吸引力的原料，因为它易得且便宜。它的使用也解决了日益严重的环境问题。然而，不是必须使用废塑料。因此，所述塑料进料可以完全地由新鲜塑料组成。
[0032]所述塑料进料也可以含有聚乙烯。所述塑料进料可包含至少50wt%的聚乙烯(例如，至少8(^1:%的聚乙烯)。如果所述塑料进料含有聚乙烯,所述聚乙烯可以选自由废聚乙烯、新鲜的聚乙烯以及它们的混合物组成的组。此外，如果所述塑料进料含有聚乙烯，所述聚乙烯可以选自由高密度聚乙烯(HDPE)、低密度聚乙烯(LDPE)以及它们的混合物组成的组。
[0033]所述热解区流出物通常含有宽的沸点范围的物料。所述热解区流出物(液体部分)为特别蜡状的且具有高的倾点。它包含正构链烷烃和一些烯烃。通过传统的方法，可将所述流出物料流分馏成通常至少三种馏分:轻，中和重馏分。轻馏分(例如350° F-、177°C _，沸点)含有汽油范围的物料和气体。所述中馏分(例如350 ° F-650。F、1770C _343°C，沸点)通常为中馏分范围的物料。所述重馏分(例如650° F+、343°C +，沸点)为润滑油范围的物料。所有馏分含有正构链烷烃和烯烃。
[0034]所述重质蜡含有正链烷烃和烯烃。在一些实施方案中，所述重质蜡包含至少30wt %的正构链烧烃(例如，至少40wt%、至少50wt%、至少60wt%、至少70wt%、至少80wt %或至少90wt %的正链烧烃)ο在一些实施方案中，所述重质腊包含至少5wt %的1-烯烃(例如，至少1wt%、至少15wt%或至少20wt%或至少25wt%的1-烯烃)。
[0035]所述重质蜡还可以含有杂质，例如硫、氮和芳烃。所述重质蜡的芳烃含量通常为小于5wt% (例如，小于3wt%、小于lwt%或小于0.5wt% )。如果存在的话，含氧化合物将通常占所述重质蜡的小于2wt% (例如，所述重质蜡的小于lwt%、小于0.5wt%或小于
0.1wt % ) ο
[0036]共混物
[0037]将润滑油原料和所述重质蜡通过本领域熟知的方式共混，包括，例如，加热所述润滑油原料或所述重质蜡或将所述蜡溶解在溶剂中，然后再共混。可在所述共混物进入到所述加氢裂化器之前将所述重质蜡添加到所述润滑油原料中。替代性地，所述重质蜡和所述润滑油原料可以以单独的料流被送入所述加氢裂化器中以形成共混物。
[0038]典型的共混物包含10_90wt%的所述重质蜡和90_10wt%的所述润滑油原料，基于所述共混物的总重量。在一些实施方案中，共混物可以包含10-50wt%的所述重质蜡和90-50wt%的所述润滑油原料(例如，15-50wt%的所述重质蜡和85_50wt %的所述润滑油原料，20-50wt%的所述重质蜡和80-50wt%的所述润滑油原料，或25_50wt %的所述重质蜡和75-50wt%的所述润滑油原料)。在所述共混物中更高的百分比的重质蜡可产生更高粘度指数的基础油。
[0039]通常期望将所述润滑基础油的浊点保持尽可能低。如果在所述共混物中的所述重质蜡具有太多的沸点高于1000° F(538°C)的蜡，那么所述基础油产物，在加氢异构化脱蜡后，将具有高浊点，没有额外的转换该高浊点将难以降低。在一个实施方案中，小于10wt%的所述重质蜡沸点1000° F(538°C )。在另一个实施方案中，小于5wt%的所述重质蜡沸点高于 1000。F (538 0C ) ο
[0040]加氢裂化
[0041]将所述加氢裂化反应区保持在足以实现到所述加氢裂化反应区的进料的沸程转换的条件下，所以从所述加氢裂化反应区回收的所述液体加氢裂化产物具有低于所述进料的所述沸点范围的正常沸点范围。所述加氢裂化步骤降低所述烃分子的大小、氢化烯键、氢化芳烃且去除痕量的杂原子，导致基础油产物质量改进。
[0042]所述加氢裂化反应区的条件可以根据所述进料的性质、产物的目标质量和每个炼油厂的特定设备而变化。加氢裂化反应条件包括，例如，450° F-900° F(232°C至 482°C)的温度，例如，650。F-850。F (343 °C 至 454 °C ) ;500psig_5000psig 的压力(3.5MPa-34.5MPa 表压)，例如，1500psig-3500psig (10.4MPa_24.2MPa 表压)；以液时空速(LHSV)计，0.1tr1-1Str1(VZV)的液体反应物进料速率，例如0.251^-2.51L-1 ;和以H2/烃比率计，500SCF/bbl-5000SCF/bbl (89_890m3H2/m3进料)的液态烃进料的氢进料速率。然后可将加氢裂化料流分离成各种沸程馏分。所述分离通常通过先用一个或多个气-液分离器以除去氢气和/或其它的尾气然后再分馏来实施。
[0043]含有所述加氢裂化催化剂的所述加氢裂化反应区可以被包含在单一的反应器容器中，或者它可以被包含在两个或多个反应器容器中，在连续的排列中以流体连通互相连接。在一些实施方案中，将氢气和所述进料组合提供给所述加氢裂化反应区。沿着所述反应区的长度可以在不同的位置提供额外的氢以保持将足够的氢提供给所述区域。而且，沿着所述反应器的长度添加的相对冷的氢可用于在所述区域内吸收一些热量，且在发生在所述反应区中的放热反应过程中帮助保持相对恒定的温度分布。
[0044]在所述加氢裂化反应区中的催化剂可以是单一型的。在一些实施方案中，可将多个催化剂类型在反应区中共混，或者可将它们在不同的催化剂层中分层以提供特定的催化功能，它提供改进的操作或改进的产品性能。例如，在美国专利号4990243和5071805中教导了分层的催化剂体系。所述催化剂可以存在于在固定床配置中的反应区中，伴随所述进料向上或向下通过所述区域。在一些实施方案中，所述进料与在所述区域中的氢气进料并流通过。在其它的实施方案中，所述进料相对于在所述区域中的氢气进料逆流通过。
[0045]所述加氢裂化催化剂通常包含裂化组分、加氢组分和粘合剂。这样的催化剂是本领域众所周知的。所述裂化组分可以包括无定形二氧化硅/氧化铝相和/或沸石，例如Y型或USY沸石。如果存在的话，所述沸石至少为约lwt%，基于所述催化剂的总重量。含有沸石的加氢裂化催化剂通常含有范围为1%至99wt%的沸石(例如，2被％至70被％的沸石)。当然，将调整实际的沸石量以满足催化性能要求。所述粘合剂通常为二氧化硅或氧化铝。所述加氢组分将是VI族、VII族或VIII族金属或它们的氧化物或硫化物，通常为钥、钨、钴或镍或它们的硫化物或氧化物中的一种或多种。如果存在于所述催化剂中，这些氢化组分通常占所述催化剂的5wt% -40wt%。替代性地，钼系金属，特别是钼和/或钯，可作为所述加氢组分单独或与贱金属氢化组分钥、钨、钴或镍结合而存在。如果存在，所述钼系金属将通常占所述催化剂的0.1wt % -2wt%。
[0046]适合用于加氢裂化的催化剂被设计为比适合用于加氢处理的催化剂具有相对更弱的加氢功能和相对更强的裂化功能。在加氢裂化催化剂和加氢处理催化剂之间的主要区别是在所述加氢裂化催化剂中的裂化组分的存在。所述催化剂都将另外包含加氢成分(金属)和无机氧化物载体组分。
[0047]在用于加氢异构化脱蜡的进料中的硫浓度应该小于100ppm(例如，小于50ppm或小于20ppm)。在用于加氢异构化脱腊的进料中的氮浓度应该小于50ppm (例如，小于30ppm或小于1ppm) ο
[0048]加氢异构化脱蜡
[0049]通过将进料与加氢异构化催化剂在异构化区域中在加氢异构化条件下接触来实现加氢异构化脱蜡。所述加氢异构化催化剂通常包含形状选择性中等孔径分子筛、贵金属加氢组分和耐高温氧化物载体。所述形状选择性中等孔径分子筛通常选自由SAP0-11、SAP0-31、SAP0-41、SM-3、SM-7、ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-48、ZSM-57、SSZ-32、SSZ-32X、金属改进的SSZ-32X、菱钾沸石、镁碱沸石以及它们的组合组成的组。通常使用SAP0-11、SM-3、SM-7、SSZ-32、ZSM-23以及它们的组合。所述贵金属加氢组分可以是钼、钯或它们的组合。
[0050]所述加氢异构化条件取决于所用的进料、所使用的加氢异构化催化剂，无论所述催化剂是否被硫化，所期望的产率和所述润滑基础油所期望的性质。有用的加氢异构化条件包括 500。F-775。F(260 0C -413°C )的温度；15psig 至 3000psig(0.10MPa-20.68MPa表压)的压力；0.25^-20^1 的 LHSV ;和 2000SCF/bbl_30, 000SCF/bbl (356-5340m3H2/m3 进料)的氢气相对于进料的比率。通常，将氢从所述产物中分离出来且将其再循环到所述异构化区。
[0051]可以在美国专利号5135638、5282958和7282134中找到合适的加氢异构化脱蜡方法的通常描述。
[0052]JiflMMM
[0053]可任选地将来自所述加氢异构化步骤的产物加氢精制。加氢精制意为通过去除芳烃、烯烃、发色体和溶剂来改进产物的氧化稳定性、UV稳定性和外观。加氢精制通常在300。F-600。F (1490C -316°C )的温度；400psig 至 3000psig (2.76MPa_20.68MPa 表压)的压力；0.1h11h1 的 LHSV ;和 400SCF/bbl_1500SCF/bbl (71_267m3H2/m3 进料)的氢气循环速率下实施。使用的所述氢化催化剂必须活性足以氢化在所述润滑油馏分中的所述烯烃、二烯烃和发色体，而且足以降低所述芳烃含量(发色体)。所述加氢精制步骤有利于制备可接受的稳定的润滑油。合适的氢化催化剂包括传统的金属氢化催化剂，特别是VIII族金属，例如钴、镍、钯和钼。所述金属通常与载体连接，例如矾土、氧化铝、硅胶、二氧化硅-氧化铝复合物和结晶硅铝酸盐沸石。钯是特别有用的氢化金属。如果需要的话，非贵重VDI族金属可与钥酸盐使用。可以使用金属氧化物或硫化物。合适的催化剂在美国专利号3852207、3904513,4157294 和 4673487 中公开了。
[0054]此外，美国专利号6337010公开了用低压脱蜡和高压加氢精制生产润滑基础油的加工流程且公开了可用于本文的用于润滑油加氢裂化、异构化和加氢精制的操作条件。
[0055]润滑基础油产物
[0056]根据本文描述的方法制备的所述润滑基础油在100°C下具有至少3mm2/s的运动粘度。通常，在100°c下的运动粘度为8mm2/s或更小(例如,3mm2/s-7mm2/s)。所述润滑基础油具有-5°C或以下(例如，-10°C或以下或-15°C或以下)的倾点。通常，所述VI至少为100(例如，至少110、至少115或至少120)。在一个实施方案中，所述润滑基础油产物的所述VI是从110至119。在一个实施方案中，所述润滑基础油在100°C下具有3mm2/s-7mm2/s的运动粘度，_15°C或更低的倾点和至少110的VI。所述润滑油基础油的浊点通常为0°C或以下。
[0057]使用本文描述的方法制备的所述润滑油基础油的性质通过将所述润滑油原料与以满足对于所述产物的期望规格必须的最小量的所述重质蜡共混来实现。
[0058]在一个实施方案中，所述润滑基础油为11+类基础油。在另一个实施方案中，所述润滑基础油为III类基础油。
实施例
[0059]下面的说明性实施例意在非限制性的。
[0060]实施例1
[0061]将15被％的衍生自热解塑料的650° F+(主要是650° F至1000° F)的蜡添加到润滑油加氢裂化器进料中。将所述共混物在商业NiMo加氢裂化催化剂的存在下加氢裂化。反应器条件包括720/732° F的反应温度、2100psig的总反应压力、的LHSV进料速率和3700SCF/bbl的一次通过氢气速率。所述650° F+加氢裂化的底物的VI以40% 700° F+转化率从约120增加到约135，其中700° F+转化率定义为:
[0062][(Wt.% 700° F+(进料)-Wt.% 700。F+(产物))/Wt.% 700。F+(进料)]χ100
[0063]在进入到所述加氢异构化脱蜡装置中的进料中具有135的VI，当所述倾点降低到-15°C至_25°C时，来自该装置的产物将具有在11+类范围(110-119)的VI。
[0064]为了实现本说明书和附加的权利要求的目的，除非另有说明，在本说明书和权利要求中表示数量、百分比或比率和其他的数值的所有的数字，可以理解为在所有的情况下用术语“约”修饰。因此，除非有相反的说明，在下面的说明书和附加的权利要求中示出的数值参数是近似值，能根据寻求获得的期望的特性变化。值得注意的是，如在本说明书和附加的权利要求中使用的单数形式“一个”、“一”、“该”包括复数指代，除非明确地和清楚明白地限制于一个指代物。如本文所用，术语“包括”及其语法变形意图是非限制性的，以使得列表中的项目的列举不排斥其他可替代或添加到所述列出的项目中的类似项目。如本文所用，术语“包含”意味着包括遵循该术语所认定的要素或步骤，但是任何要素或步骤不是穷尽性的，且实施方案可包括其他要素或步骤。
[0065]除非另有说明，从中可以选择各个成分或成分的混合物的元素、物料或其他的组分的类的列举，是有意包括所述列出的组分或它们的混合物的所有可能的子类组合。
[0066]可专利的范围通过权利要求来规定，且能包括被那些本领域的技术人员想到的其他的实施例。这样的其他的实施例意图是在所述权利要求的范围内的，如果它们具有与所述权利要求的字面意思相同的结构元素，或如果它们包括与所述权利要求的字面意思无实质性不同的等效的结构要素。在与本文一致的程度上，所有本文提到的引文是通过引用并入到本文中的。
【权利要求】
1.一种用于制备高VI润滑基础油的方法，其包括以下步骤: a)在润滑油加氢裂化区在加氢裂化催化剂和氢的存在下在润滑油加氢裂化条件下加氢裂化共混物以产生加氢裂化料流，所述共混物包含:(I)衍生自塑料进料热解的重质蜡和⑵润滑油原料；和 b)在加氢异构化区在加氢异构化催化剂和氢的存在下在加氢异构化条件下脱蜡至少一部分所述加氢裂化料流以产生基础油。
2.权利要求1的方法,其中所述共混物包含10-90wt%的所述重质蜡和90-10wt%的所述润滑油原料，基于所述共混物的总重量。
3.权利要求1的方法，其中小于5被％的所述重质蜡沸点高于1000°F(538°C )。
4.权利要求1的方法，其中所述重质蜡包含至少30wt%的正链烷烃。
5.权利要求1的方法,其中所述重质蜡包含至少5￥丨％的1-烯烃。
6.权利要求1的方法，其中所述重质蜡包含小于3?〖％的芳烃。
7.权利要求1的方法，其中所述重质蜡包含小于^^%的含氧化合物。
8.权利要求1的方法，其中所述塑料进料包含至少80wt%的聚乙烯。
9.权利要求8的方 法，其中所述聚乙烯选自由废聚乙烯、新鲜聚乙烯以及它们的组合物组成的组。
10.权利要求8的方法，其中所述聚乙烯选自由高密度聚乙烯、低密度聚乙烯以及它们的混合物组成的组。
11.权利要求1的方法，其中所述润滑油原料为真空瓦斯油。
12.权利要求1的方法，其中所述基础油在100°C下具有3-7mm2/s的运动粘度。
13.权利要求1的方法，其中所述基础油是11+类基础油。
14.权利要求1的方法，其中所述基油是III类基础油。
15.权利要求1的方法，还包括在加氢精制区在加氢精制催化剂和氢的存在下在加氢精制条件下稳定化所述基础油。
【文档编号】C10G1/10GK104080891SQ201380005895
【公开日】2014年10月1日 申请日期:2013年3月14日 优先权日:2012年5月9日
【发明者】S·J·米勒 申请人:雪佛龙美国公司