原油脱盐脱酸的加工方法
【专利摘要】一种原油脱盐脱酸的加工方法，包括以下步骤，原油卸至罐体中，加入破乳剂，逐渐加热并保持在45～65℃，对原油定期进行脱水，并取样分析；沉降分离完成后，将罐体上部的较轻原油分流至较轻原油罐体中，继续加入破乳剂，加温到45～65℃并保持对罐体油体进行取样分析；在较轻原油罐体中继续脱水分离，将位于泥杂质上部油体倒入至另一罐体中，并在倒入另一罐体中多次倒灌和加入破乳剂，直至取样样品达到要求，将达到分离要求的化工轻油成品分流至化工轻油成品罐体中供连续重整分离或直接供连续重整分离，将达到分离要求的重油成品分流至重油成品罐体供焦化处理或直接供焦化处理。本发明的优点在于，所以操作安全，成本更低，处理效果更好，更环保。
【专利说明】原油脱盐脱酸的加工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种原油的脱酸处理工艺，尤其指一种原油脱盐脱酸的加工方法。
【背景技术】
[0002]海洋油大多盐含量较高，独立加工难度大，油品酸值高，易造成装置腐蚀；油水乳化严重且稳定，电脱盐切水明油；脱后原油盐含量高，造成腐蚀；含有泥沙，极易造成装置换热器结垢和设备腐蚀加剧；电脱污水及罐区脱水中盐含量较高，污水处理生化菌不能耐受，同时水含有大量泥沙，产生的油泥不易处理。现有一种申请号为CN201210432 671.6名称为《一种高酸原油的预处理方法》的中国发明专利申请公开了一种高酸原油的预处理方法，该发明方法利用高酸原油容易乳化的特点，将水和高酸原油混合，进入水热裂解反应器进行处理。该发明方法在较高温度下，高酸原油脱酸裂解，同时伴随着破乳，实现脱水、脱盐，并可以有效解决处理过程中的腐蚀问题。但其缺点是，脱酸、裂解、破乳操作需要在高温环境下进行，而且需要控制气压，易出现安全隐患，导致处理过程复杂，所以其工艺还有待于改进。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种工艺安全、方便，环保且能耗低的原油脱盐脱酸的加工方法。
[0004]本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为:本原油脱盐脱酸的加工方法，其特征在于:包括以下步骤，
[0005]一、对含有盐、硫化氢、水以及泥杂质的原油卸至罐体中，并加入破乳剂，对罐体中的原油逐渐加热到45?65°C，保持这个温度，使水分、泥杂自然沉降分离，并在分离期间的原油定期进行脱水，同时对分离期间的原油进行取样分析，以了解原油的分离状态；
[0006]二、将沉降分离完成后，将罐体上部的较轻原油分流至较轻原油罐体中，并在较轻原油罐体中继续加入破乳剂，将加入破乳剂中的较轻原油加温到45?65°C继续自然沉降分离，并保持对罐体分离过程中的油体进行取样分析以了解油体的分离情况；
[0007]三、将较轻原油取板分析情况按以下原则处理:
[0008](一)、当取样分析分离油样品达到要求时，将达到分离要求的化工轻油成品分流至化工轻油罐体中供连续重整分离或直接供连续重整分离，将达到分离要求的重油成品分流至重油罐供焦化处理或直接供焦化处理；
[0009](二)、若取样分析分离油样品未达到要求时，在较轻原油罐体中继续脱水分离，在泥杂质含量较多的较轻原油罐体中，将位于泥杂质上部油体倒入至另一罐体中，并在倒入另一罐体中油体中继续加入破乳剂而继续分离，并通过多次倒灌和加入破乳剂，直至取样分析的分离油样品达到要求时，将达到分离要求的化工轻油成品分流至化工轻油成品罐体中供连续重整分离或直接供连续重整分离，将达到分离要求的重油成品分流至重油成品罐体供焦化处理或直接供焦化处理；
[0010]四、在步骤二中，在沉降分离完成后，将罐体底部的油水及泥分流到隔油池中，在隔油池中进行进一步分离，将分离出的成品化工轻油与重油分别输送至对应的罐体中；
[0011]五、将从罐体中或/和隔油池中分离出的污水输送至污水处理场处理。
[0012]作为改进，所述重整分离为:对化工轻油进行高温电脱盐，将高温电脱盐后的合格油输送至相应的储存罐中，当高温电脱盐后轻油的酸度没有达到要求时，将电脱盐后的轻油进行脱酸处理，将酸度达到要求合格油输送至相应的储存罐中。
[0013]再改进，所述高温电脱盐的方法为:将含高盐的原油置入45?65°C温度的罐区中，并注入占原油处理量的6?8%水分再注入浓度为18ppm的ZW2021低温破乳剂形成石油与水的乳化液，再将乳化液进入温度为115?123°C中进高温脱盐脱水，乳化液在高温区的强弱电场与高温破乳剂的作用下，破坏乳化液的保护膜，使水滴由小变大，不断聚合形成较大的水滴，因为盐溶于水，借助于重力与电场的作用使盐水沉降下来与油分离，将上层原油质量好的进入常减压装置，将中下层原油质里较差点的进入焦化装置，将盐水层输入污水处理部；所述低温破乳剂为耐盐耐酸的ZW2021破乳剂；所述高温破乳剂为HZP-55和HZP-55B破乳剂；所述破乳剂为油溶性破乳剂或水溶性破乳剂，采用油溶性破乳剂时，油溶性破乳剂在原油进入装置中注入，采用水溶性破乳剂时，水溶性破乳剂在原油进二级电脱盐罐混合阀前注入；注入原油中的水分为净化水或除盐水，净化水通过二级注水泵注入二级电脱盐罐，再由二级电脱盐注水泵注入一级电脱盐罐内，注入一级电脱盐注水点有两个:一个在换热器前，一个在原油进一级电脱盐罐混合器前，首先通过调节混合器能够使脱盐后含盐达到工艺卡片指标要求时，则水注在一级电脱盐混合器前，当混合阀开到100%，脱盐后含盐仍超过工艺卡片要求时，则将水注在换热器前，通过换热器来增大油水之间的混合程度；从罐体中或/和隔油池中分离出的污水首先送第一套污水处理场中的污水罐和压舱水罐单独存放而进行沉降分离，将分离出的的合格油输送至合格油储存罐体中，而分出的污水输送第二套污水处理场中对污水进环保处理；将上层原油质量好的进入常减压装置，供连续重整分离或直接供连续重整分离；将中下层原油质里较差点的进入焦化装置，供焦化处理或直接供焦化处理。
[0014]再改进，所述脱酸处理的方法为:在电脱盐后酸度不达标的轻油加入脱酸剂，脱酸剂原液和水按1: 7比例混合均匀后注入脱酸系统，沉降分离后产品油经输送泵外送至专用储罐，脱酸过程所产生的乳化液可通过脱酸循环泵外送至指定储罐，所述脱酸剂为油容性脱酸剂。
[0015]再改进，所述脱酸剂采用济南三冶F5型油容性脱酸剂。
[0016]再改进，将步骤一中的逐渐加热至中原油的沉降分离时间为一个月半至2个月半。
[0017]再改进，原油沉降分离的温度为50°C。
[0018]再改进，将步骤二中加入破乳剂中的较轻原油加温到45?65°C继续自然沉降分离的时间为2.5至3.5天。
[0019]再改进，加入破乳剂中的较轻原油加温到50°C继续自然沉降分离，并沉降分离3天。
[0020]再改进，从罐体中或/和隔油池中分离出的污水首先第一套输送至污水处理场中的污水罐和压舱水罐单独存放而进行沉降分离，将分离出的的合格油输送至合格油储存罐体中，而分出的污水输送第二套污水处理场中对污水进环保处理。
[0021]现有技术相比，本发明的优点在于，罐体维持在50摄氏度左右的环境温度中分离，，所以操作安全，能耗也低，分离期间的取样分析，能及时了解原油的分离状态。取样分析分离油样品未达到要求时，在较轻原油罐体中继续脱水分离，在泥杂质含量较多的较轻原油罐体中，将位于泥杂质上部油体倒入至另一罐体中，并在倒入另一罐体中油体中继续加入破乳剂而继续分离，并通过多次倒灌和加入破乳剂，直至取样分析的分离油样品达到要求时，这种处理方法，既安全也方便，脱酸、脱盐、脱水效果更好，且成本也更低，并能保证在连续重整分离或焦化处理前分离油能满足相应加工标准，降低杂质率，提高成品化工轻油与重油的品质。从罐体中或/和隔油池中分离出的污水输送至污水处理场处理，在污水中进下不分离，既节约资源，也更为环保。
【具体实施方式】
[0022]以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。
[0023]本实施例的原油脱盐脱酸的加工方法，包括以下步骤，本原油脱盐脱酸的加工方法，其特征在于:包括以下步骤，
[0024]一、对含有盐、硫化氢、水以及泥杂质的原油卸至罐体中，并加入破乳剂，对罐体中的原油逐渐加热到45?65°C，保持这个温度，使水分、泥杂自然沉降分离，并在分离期间的原油定期进行脱水，同时对分离期间的原油进行取样分析，以了解原油的分离状态；
[0025]二、将沉降分离完成后，将罐体上部的较轻原油分流至较轻原油罐体中，并在较轻原油罐体中继续加入破乳剂，将加入破乳剂中的较轻原油加温到45?65°C继续自然沉降分离，并保持对罐体分离过程中的油体进行取样分析以了解油体的分离情况；
[0026]三、将较轻原油取板分析情况按以下原则处理:
[0027](一)、当取样分析分离油样品达到要求时，将达到分离要求的化工轻油成品分流至化工轻油罐体中供连续重整分离或直接供连续重整分离，将达到分离要求的重油成品分流至重油罐供焦化处理或直接供焦化处理；
[0028](二)、若取样分析分离油样品未达到要求时，在较轻原油罐体中继续脱水分离，在泥杂质含量较多的较轻原油罐体中，将位于泥杂质上部油体倒入至另一罐体中，并在倒入另一罐体中油体中继续加入破乳剂而继续分离，并通过多次倒灌和加入破乳剂，直至取样分析的分离油样品达到要求时，将达到分离要求的化工轻油成品分流至化工轻油成品罐体中供连续重整分离或直接供连续重整分离，将达到分离要求的重油成品分流至重油成品罐体供焦化处理或直接供焦化处理；
[0029]四、在步骤二中，在沉降分离完成后，将罐体底部的油水及泥分流到隔油池中，在隔油池中进行进一步分离，将分离出的成品化工轻油与重油分别输送至对应的罐体中；
[0030]五、将从罐体中或/和隔油池中分离出的污水输送至污水处理场处理。
[0031]所述重整分离为:对化工轻油进行高温电脱盐，将高温电脱盐后的合格油输送至相应的储存罐中，当高温电脱盐后轻油的酸度没有达到要求时，将电脱盐后的轻油进行脱酸处理，将酸度达到要求合格油输送至相应的储存罐中。所述高温电脱盐的方法为:将含高盐的原油置入45?65°C温度的罐区中，并注入占原油处理量的6?8%水分再注入浓度为18ppm的ZW2021低温破乳剂形成石油与水的乳化液，再将乳化液进入温度为115?123°C中进高温脱盐脱水，乳化液在高温区的强弱电场与高温破乳剂的作用下，破坏乳化液的保护膜，使水滴由小变大，不断聚合形成较大的水滴，因为盐溶于水，借助于重力与电场的作用使盐水沉降下来与油分离，将上层原油质量好的进入常减压装置，将中下层原油质里较差点的进入焦化装置，将盐水层输入污水处理部；所述低温破乳剂为耐盐耐酸的ZW2021破乳剂；所述高温破乳剂为HZP-55和HZP-55B破乳剂。所述脱酸处理的方法为:在电脱盐后酸度不达标的轻油加入脱酸剂，脱酸剂原液和水按1: 7比例混合均匀后注入脱酸系统，沉降分离后产品油经输送泵外送至专用储罐，脱酸过程所产生的乳化液可通过脱酸循环泵外送至指定储罐，所述脱酸剂为油容性脱酸剂。所述脱酸剂采用济南三冶F5型油容性脱酸剂。将步骤一中的逐渐加热至中原油的沉降分离时间为一个月半至2个月半。原油沉降分离的温度为50°C。将步骤二中加入破乳剂中的较轻原油加温到45?65°C继续自然沉降分离的时间为2.5至3.5天。加入破乳剂中的较轻原油加温到50°C继续自然沉降分离，并沉降分离3天。从罐体中或/和隔油池中分离出的污水首先第一套输送至污水处理场中的污水罐和压舱水罐单独存放而进行沉降分离，将分离出的的合格油输送至合格油储存罐体中，而分出的污水输送第二套污水处理场中对污水进环保处理。
[0032]注意事项:
[0033]一、码头卸油、罐区分罐:
[0034]原油船靠泊后，考虑老化流花原油中含水、含泥量大，舱底油与舱上部油品存在品质差异，通过取样、计量等手段了解船舶液货舱内水、泥沉积情况，最后与船方议定卸船程序。卸油时，品质较差的舱底油卸至V152A罐，待V152A罐收油约10000吨后，改卸至V152B罐(含水量高、泥砂杂质量大)。
[0035]二、升温、注剂:
[0036]原油进罐后，将罐内原油温度逐渐加热到50°C后维持该温度不变(温度不得高于70°C )，加热过程尽量不使原油形成热对流，使水分、泥杂能够自然沉降分离。加热升温期间定期对原油罐进行脱水。预计沉降分离时间约2个月，在此期间可对上中下层原油进行取样分析，及时了解分离情况。
[0037]在油水沉降分离后，底部油水(泥)切入预设的隔油池进行分离，将水分、泥杂少的罐(假设V152A)罐内中上部原油通过原油泵倒入V153C罐(提前倒空)。根据脱水、脱泥情况，在倒罐过程中继续加破乳剂。沉降3天后，对V153C罐底部进行取样分析，根据取样分析情况按以下原则处理:
[0038](I)如样品达到加工要求，化工轻油待供连续重整，重油待供焦化；
[0039](2)若取样分析效果较差，则将V153C罐中0.5米以下的原油倒入水分、泥杂含量多的罐V-152B罐中，待V152A罐清罐结束后将V153C剩余油倒入V-152A罐中继续分离，在倒罐过程中继续添加破乳剂，通过多次倒灌、注剂直到满足合格要求。
[0040]三、污水处理:
[0041]被分离出的污水经输送泵经水回收管线输送至一套污水处理场的污水罐和压舱水罐单独存放，缓存沉降分离。然后进二套污水处理场逐步调节处理。
[0042]本发明主要目标:
[0043]针对流花原油高含盐特性一，进行脱盐、脱臭、脱酸、脱油及耐盐菌的“四脱一菌”的工艺研宄，形成加工流花原油的工艺技术，提高劣质原油的加工能力。
[0044]主要完成技术指标:
[0045](I)罐区预处理后的劣质流花原油达到含盐彡50mgNacl/l，含水彡0.3%。合格率为90%以上。
[0046](2)电脱盐脱后达到含盐彡5mgNacl/l，电脱污水中含油彡200mg/l，脱后含水(0.3%，合格率90%以上。
[0047](3)开发脱酸工艺，对直馏工业燃料油进行脱酸处理，脱酸率多30%。
[0048](4)大榭石化高含盐污水处理另立项目攻关。舟山石化污水处理后达到COD< 50mg/L时，氨氮< 5mg/L，回用率达50%以上。
[0049]本发明主要研宄内容:
[0050](I)针对流花原油高含盐特性，开展电脱盐工艺及破乳剂的研宄。
[0051](2)针对流花原油富硫化氢特性，开展脱臭工艺研宄。
[0052](3)针对流花原油酸值较高，开发直馏燃料油脱酸处理工艺。
[0053](4)针对流花原油炼制过程中产生的高盐污水，开发脱油工艺与耐盐生化菌的研宄。
[0054]本发明关键技术(包括技术难点、创新点):
[0055](I)技术难点
[0056]高含盐流花原油水乳化严重且稳定，含有泥沙，极易造成电脱盐切水明油，破乳程度不高，脱盐、脱水均不易实现，脱后污水含油、盐较高，处理难度大。提高脱盐率，降低水中含油、提高生化菌耐盐能力，是该项目的技术难点。
[0057](2)创新点
[0058]一是高含盐富硫化氢原油的加工工艺研宄成功，改变加工高含盐劣质原油单靠掺炼的现状，有效拓宽海洋原油加工路线。
[0059]二是培养强化耐盐生化菌种，提高高含盐污水处理能力，增加污水回用率。
[0060]本发明技术开发的价值:
[0061](I)研宄一条高含盐富硫化氢流花原油加工工艺。
[0062]海洋油大多盐含量较高，独立加工难度大，油品酸值高，易造成装置腐蚀；油水乳化严重且稳定，电脱盐切水明油；脱后原油盐含量高，造成腐蚀；含有泥沙，极易造成装置换热器结垢和设备腐蚀加剧；电脱污水及罐区脱水中盐含量较高，污水处理生化菌不能耐受，同时水含有大量泥沙，产生的油泥不易处理。目前海油下属炼厂还无一家能够针对高含盐原油进行单独加工。对流花原油加工工艺进行技术研宄并形成流花原油加工工艺指导建议，形成高含盐原油加工工艺路线，对高含盐海洋加工具有良好的示范意义。
[0063](2)为海油总公司5000万吨油气产量目标任务的实现，实现海油“海上大庆”建设，为“二次跨越”做出贡献。
[0064]开发关键技术的可行性与风险分析:
[0065]要实现达到电脱盐脱后达到含盐彡5mgNacl/l，电脱污水中含油彡200mg/l，脱后含水彡0.3%的目标，关键是脱前原油含盐彡50mgNacl/l，含水彡0.3%，故流花原油罐区预处理至关重要。根据2010年宁波大榭/舟山石化处理老化流花油的经验以及国内外低温破乳剂生产开发，罐区预处理目标可行。舟山石化污水处理通过耐盐高效菌种筛选已进行到一定阶段，现可实现近零排放。通过增上设备提高除油能力以及污水处理场改造，进行生物强化，提高生化菌耐受力，污水处理后达到COD < 50mg/L时，氨氮< 5mg/L，回用率达50%以上目标可行。此发明生产风险较小，有助于海油二次跨越规划，符合国家中长期发展规划。
[0066]本发明还可以对污水进行脱油，通过气浮工艺除油加上罐中罐脱油技术进行除油，本发明对污水处理通过生物强化技术，采用BZT除氮-硝化菌种效果明显，舟山石化拥有40t/h污水汽提装置和50m3/h污水处理场，由污水除油(一级处理)、生化(二级处理)、污水适度处理及污泥(浮渣)适度浓缩设施组成。流花原油所脱污水因含盐高、油含量高，对生化菌冲击较大。针对流花油电脱污水高含油、高含盐、难生化的特点，研宄通过增上设备以及污水处理场改造，选择与A/0工艺相匹配的气浮工艺除油，并筛选耐盐生化菌种，采用生物强化技术，使用BZT除氮-硝化菌种高效菌种挂膜软性填料，进行生物强化，提高生化菌耐受力，提尚除油能力。
【权利要求】
1.一种原油脱盐脱酸的加工方法，其特征在于:包括以下步骤， 一、对含有盐、硫化氢、水以及泥杂质的原油卸至罐体中，并加入破乳剂，对罐体中的原油逐渐加热到45?65°C，保持这个温度，使水分、泥杂自然沉降分离，并在分离期间的原油定期进行脱水，同时对分离期间的原油进行取样分析，以了解原油的分离状态； 二、将沉降分离完成后，将罐体上部的较轻原油分流至较轻原油罐体中，并在较轻原油罐体中继续加入破乳剂，将加入破乳剂中的较轻原油加温到45?65°C继续自然沉降分离，并保持对罐体分离过程中的油体进行取样分析以了解油体的分离情况； 三、将较轻原油取板分析情况按以下原则处理: (一)、当取样分析分离油样品达到要求时，将达到分离要求的化工轻油成品分流至化工轻油罐体中供连续重整分离或直接供连续重整分离，将达到分离要求的重油成品分流至重油罐供焦化处理或直接供焦化处理； (二)、若取样分析分离油样品未达到要求时，在较轻原油罐体中继续脱水分离，在泥杂质含量较多的较轻原油罐体中，将位于泥杂质上部油体倒入至另一罐体中，并在倒入另一罐体中油体中继续加入破乳剂而继续分离，并通过多次倒灌和加入破乳剂，直至取样分析的分离油样品达到要求时，将达到分离要求的化工轻油成品分流至化工轻油成品罐体中供连续重整分离或直接供连续重整分离，将达到分离要求的重油成品分流至重油成品罐体供焦化处理或直接供焦化处理； 四、在步骤二中，在沉降分离完成后，将罐体底部的油水及泥分流到隔油池中，在隔油池中进行进一步分离，将分离出的成品化工轻油与重油分别输送至对应的罐体中； 五、将从罐体中或/和隔油池中分离出的污水输送至污水处理场处理。
2.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于:所述重整分离为:对化工轻油进行高温电脱盐，将高温电脱盐后的合格油输送至相应的储存罐中，当高温电脱盐后轻油的酸度没有达到要求时，将电脱盐后的轻油进行脱酸处理，将酸度达到要求合格油输送至相应的储存罐中。
3.根据权利要求2所述的加工方法，其特征在于:所述高温电脱盐的方法为:将含高盐的原油置入45?65°C温度的罐区中，并注入占原油处理量的6?8%水分再注入浓度为18ppm的ZW2021低温破乳剂形成石油与水的乳化液，再将乳化液进入温度为115?123°C中进高温脱盐脱水，乳化液在高温区的强弱电场与高温破乳剂的作用下，破坏乳化液的保护膜，使水滴由小变大，不断聚合形成较大的水滴，因为盐溶于水，借助于重力与电场的作用使盐水沉降下来与油分离，将上层原油质量好的进入常减压装置，将中下层原油质里较差点的进入焦化装置，将盐水层输入污水处理部；所述低温破乳剂为耐盐耐酸的ZW2021破乳剂；所述高温破乳剂为HZP-55和HZP-55B破乳剂；所述破乳剂为油溶性破乳剂或水溶性破乳剂，采用油溶性破乳剂时，油溶性破乳剂在原油进入装置中注入，采用水溶性破乳剂时，水溶性破乳剂在原油进二级电脱盐罐混合阀前注入；注入原油中的水分为净化水或除盐水，净化水通过二级注水泵注入二级电脱盐罐，再由二级电脱盐注水泵注入一级电脱盐罐内，注入一级电脱盐注水点有两个:一个在换热器前，一个在原油进一级电脱盐罐混合器前，首先通过调节混合器能够使脱盐后含盐达到工艺卡片指标要求时，则水注在一级电脱盐混合器前，当混合阀开到100%，脱盐后含盐仍超过工艺卡片要求时，则将水注在换热器前，通过换热器来增大油水之间的混合程度；从罐体中或/和隔油池中分离出的污水首先送第一套污水处理场中的污水罐和压舱水罐单独存放而进行沉降分离，将分离出的的合格油输送至合格油储存罐体中，而分出的污水输送第二套污水处理场中对污水进环保处理；将上层原油质量好的进入常减压装置，供连续重整分离或直接供连续重整分离；将中下层原油质里较差点的进入焦化装置，供焦化处理或直接供焦化处理。
4.根据权利要求2所述的加工方法，其特征在于:所述脱酸处理的方法为:在电脱盐后酸度不达标的轻油加入脱酸剂，脱酸剂原液和水按1: 7比例混合均匀后注入脱酸系统，沉降分离后产品油经输送泵外送至专用储罐，脱酸过程所产生的乳化液可通过脱酸循环泵外送至指定储罐，所述脱酸剂为油容性脱酸剂。
5.根据权利要求4所述的加工方法，其特征在于:所述脱酸剂采用济南三冶F5型油容性脱酸剂。
6.根据权利要求5所述的加工方法，其特征在于:原油沉降分离的温度为50°C。
7.根据权利要求1至6中任一所述的加工方法，其特征在于:将步骤二中加入破乳剂中的较轻原油加温到45?65°C继续自然沉降分离的时间为2.5至3.5天。
8.根据权利要求7所述的加工方法，其特征在于:加入破乳剂中的较轻原油加温到50 °C继续自然沉降分离，并沉降分离3天。
9.根据权利要求1至5中任一所述的加工方法，其特征在于:从罐体中或/和隔油池中分离出的污水首先第一套输送至污水处理场中的污水罐和压舱水罐单独存放而进行沉降分离，将分离出的的合格油输送至合格油储存罐体中，而分出的污水输送第二套污水处理场中对污水进环保处理。
【文档编号】C10G53/00GK104498084SQ201410662449
【公开日】2015年4月8日 申请日期:2014年11月15日 优先权日:2014年11月15日
【发明者】赵培江, 黄梓友, 孙恒慧, 黄敬远, 李忠才, 李晓静, 王仕文, 陈军, 陈俊, 李众力, 张建设, 岑国民 申请人:中海石油舟山石化有限公司, 中海石油宁波大榭石化有限公司