低水分熄焦箱及基于该熄焦箱的熄焦装置制造方法
【专利摘要】本实用新型提供一种低水分熄焦箱及基于该熄焦箱的熄焦装置，通过在熄焦腔外围紧贴设置喷淋腔，并在所述喷淋腔中设置有喷淋装置，在位于所述喷淋腔和所述熄焦腔之间的壁面上设置有通孔，所述熄焦腔与喷淋腔通过所述通孔相连通；所述熄焦腔的壁面与所述喷淋腔的壁面形成一个封闭结构；从而先利用喷淋装置对熄焦箱内的高温焦炭中喷淋冷水进行一次熄焦，再利用上述喷淋冷水后形成的大量水蒸汽对所述焦炭进行二次熄焦；有利于获得质量较高的低水分焦炭，本实用新型所述低水分熄焦装置不仅实现将熄焦后的焦炭温度精确控制在70-80℃，还能够有效减小熄焦过程的耗水量，熄焦后的焦炭含水分含量低，约为1-2％，避免二次烘干，无需煤气消耗。
【专利说明】低水分熄焦箱及基于该熄焦箱的熄焦装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种低水分熄焦箱及基于该熄焦箱的熄焦装置，属于熄焦【技术领域】。
【背景技术】
[0002]目前，国内外焦炉的熄焦方法有干法熄焦及湿法熄焦两种。干法熄焦是用低温惰性气体冷却红焦的一种熄焦方法。干熄焦过程中，红焦从干熄炉顶部装入，低温惰性气体由循环风机鼓入干熄炉内，吸收红焦的热量，冷却后的焦炭温度降至200度以下，从干熄炉底部排出，升温后的高温惰性气体导入废热锅炉回收热量，产生蒸汽；冷却后的惰性气体由鼓风机重新鼓入干熄焦炉内循环使用。然而，由于干熄焦装置占地面积大、设备结构复杂、制造难度大、维修费用高、投资大，且焦炭烧损严重。目前，兰炭行业熄焦方式一般采用湿法熄焦(水捞焦)技术，即把炼成出炉的炽热焦炭直接落入熄焦水箱中进行熄焦，然后通过刮板输送机将水槽中的焦炭刮出，再采用烘干系统将湿焦炭烘干。现有湿法熄焦方法中，炽热焦炭遇冷水后，会产生携带大量含有多种有害物质和粉尘的水蒸气向空中抛洒散落，严重污染周围环境，严重违背了国家倡导的绿色环保、节能降耗、综合利用的发展理念。另外，高温火红焦炭落入水槽经浸泡后由刮板机刮出，焦炭由干馏状态下转为饱含水分的含水焦，焦炭在此种温度变化的条件下，极易发生破裂，一部分变成了胶泥沉淀于刮板槽内，一部分粉焦和块焦需经再次烘干使用，烘干过程中需要煤气，增加了能耗，成本高。
[0003]中国专利文献CN102838999A公开了一种低水分熄焦及其余热利用装置，包括熄焦炉、第一熄焦系统、第二熄焦系统、蒸汽发生系统、余热利用系统，该第一熄焦系统包括汽水混合出口、第二出汽口、软水入口，第二熄焦系统包括蒸汽入口、第一出汽口，该第一熄焦系统和第二熄焦系统均处于熄焦炉内，蒸汽发生系统入口与汽水混合出口连接，蒸汽发生系统出口与蒸汽入口连接，第二出汽口和第一出汽口与余热利用系统入口连接，余热利用系统水出口与软水入口连接。红焦经过第一熄焦系统和第二熄焦系统分别进行间壁式熄焦和蒸汽熄焦，蒸汽经过换热、发电后，凝结成水再次进入第一熄焦系统。然而，上述装置不仅系统复杂，投资较大，而且耗水量依然较大，熄焦效率低。
[0004]中国专利文献CN101851517A公开了一种直立内热式空腹炭化炉的干熄兰炭的设备，该干熄兰炭设备，在排焦口外设托焦板，排焦口与托焦板之间的兰炭堆两侧，各设一条多孔喷水管，喷水管采用间隔喷水的方式，向炽热兰炭喷水后，产生蒸汽，起到熄灭兰炭的作用；排焦口的炽热兰炭不断向下移动，重复被蒸汽熄灭，均匀而不断地落入熄焦大槽的底部，被熄焦大槽内充满的蒸汽再次降温，最后由设在熄焦大槽底部密封的埋刮机输出。上述设备先采用间隔喷水方式向炽热兰炭喷水，产生蒸汽，熄灭兰炭，再进一步在熄焦大槽内利用蒸汽使不断落下的高温兰炭再次降温，然而，上述设备并不能实现对熄焦后的兰炭温度进行精确控制，并且熄焦后兰炭的水份含量仍然较高，兰炭质量差。此外，该装置通过设置两个开关来隔开两个兰炭仓，在实际操作中，而上述两个开关在关闭过程中易出现出现卡堵现象和蒸汽泄漏现象，运行故障率高。实用新型内容
[0005]本实用新型所要解决的技术问题在于现有技术中的熄焦装置存在不能实现对熄焦后的兰炭温度进行精确控制，熄焦后兰炭的水份含量仍然较高，兰炭产品质量差的问题，从而提出一种水资源消耗小、焦炭质量高的低水分熄焦箱及基于该熄焦箱的熄焦装置。
[0006]为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案如下:
[0007]本实用新型提供一种低水分熄焦箱，包括:
[0008]熄焦腔，在所述熄焦腔的一端设置有进焦口，另一端设置有出焦口，所述熄焦腔适宜于熄焦物料从所述进焦口向所述出焦口流动，且流动的所述熄焦物料充满整个熄焦腔的腔体；
[0009]还设置有:
[0010]喷淋腔，紧贴所述熄焦腔的外围设置，在所述喷淋腔中设置有喷淋装置，在位于所述喷淋腔和所述熄焦腔之间的壁面上设置有通孔，所述熄焦腔与喷淋腔通过所述通孔相连通；
[0011]所述熄焦腔的壁面与所述喷淋腔的壁面形成一个封闭结构。
[0012]所述喷淋腔和所述熄焦腔之间的壁面上设置有隔离网，所述隔离网的网孔形成所述通孔。
[0013]所述隔离网的孔径为20mm-200mm。
[0014]所述喷淋腔设置为多个，所述多个喷淋腔通过连通管连通。
[0015]所述熄焦腔沿竖直方向设置，所述进焦口和出焦口分别设置在所述熄焦腔的上端和下端。
[0016]所述熄焦腔包括沿竖直方向由上向下依次排列设置的:
[0017]喷淋段，所述喷淋段为横截面由上向下先逐渐增大再逐渐减小的长槽体；
[0018]出焦段，所述出焦段为横截面由上向下逐渐减小的长槽体；
[0019]所述喷淋腔紧贴所述喷淋段的外围设置。
[0020]所述喷淋段、出焦段的高度之比为1:1 ;所述喷淋段的最大宽度为600mm-1200mm，所述出焦段的最小宽度为300mm-600mm。
[0021]所述熄焦装置设置在炭化室的下方，在所述熄焦装置内设置有一个或者多个所述熄焦箱，每个所述熄焦箱的进焦口与所述炭化室连通设置。
[0022]每个所述熄焦箱的进焦口通过冷却段与所述炭化室连通设置。
[0023]还设置有压力控制系统，所述压力控制系统包括:
[0024]炉内压力传感器，位于与所述炭化室连通设置的荒煤气输出管道上；
[0025]熄焦压力传感器，位于与所述熄焦箱连通设置的气体输出管道上；
[0026]压差调节阀，位于与所述熄焦装置连通设置的水蒸气输出管道上。
[0027]还设置有闭环反馈控制系统，所述闭环反馈控制系统包括:
[0028]喷淋水调节系统，与所述喷淋装置连接设置；
[0029]排焦温度传感器，设置在所述熄焦装置的底部，与所述喷淋水调节系统连接设置。
[0030]还设置有排焦装置，所述排焦装置包括:
[0031]托焦板，设置在所述熄焦箱的出焦口的下方；
[0032]刮板输送机，设置在所述托焦板的下方；
[0033]推焦机，设置有推焦杆，所述推焦杆适宜于将所述托焦板上的焦炭推至所述刮板输送机。
[0034]本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点:
[0035](I)本实用新型提供一种低水分熄焦箱，通过在熄焦腔外围紧贴设置喷淋腔，并在所述喷淋腔中设置有喷淋装置，在位于所述喷淋腔和所述熄焦腔之间的壁面上设置有通孔，所述熄焦腔与喷淋腔通过所述通孔相连通；所述熄焦腔的壁面与所述喷淋腔的壁面形成一个封闭结构；从而先利用喷淋装置对熄焦箱内的高温焦炭中喷淋冷水进行一次熄焦，再利用上述喷淋冷水后形成的大量水蒸汽对所述焦炭进行二次熄焦；有利于获得质量较高的低水分焦炭，较之现有技术中的熄焦装置不能实现对熄焦后的兰炭温度进行精确控制，熄焦后兰炭的水份含量仍然较高，兰炭质量差问题，本实用新型所述低水分熄焦装置不仅实现将熄焦后的焦炭温度精确控制在70-80°C，还能够有效减小熄焦过程的耗水量，熄焦后的焦炭含水分含量低，约为1_2%，避免二次烘干，无需煤气消耗；此外，对产生的水蒸气及携带一定粉尘和有毒气体，能够再次返炉利用，过量的水蒸气经管道引出集中处理，杜绝二次污染。
[0036](2)本实用新型提供一种低水分熄焦箱，设置所述熄焦腔喷淋段的横截面由上向下先逐渐增大再逐渐减小，所述出焦段的横截面由上向下逐渐减小，从而有利于实现高温焦炭在从上至下移动过程中进行均匀布料，确保喷淋水对其进行均匀喷淋，同时还能有效避免焦炭在移动过程发生堵料现象。
[0037](3)本实用新型提供一种低水分熄焦装置，还设置包括喷淋水调节系统和排焦温度传感器的闭环反馈控制系统，其中，所述喷淋水调节系统与所述喷淋装置连接设置，用于调节喷淋冷水量；所述排焦温度传感器设置在熄焦装置底部，用于测定从所述熄焦室排出的焦炭温度，从而将所述喷淋水调节系统与所述排焦温度传感器连接设置并组成喷淋冷水的闭环反馈控制系统，能够有效且精确控制喷淋水的量，同时确保了从所述熄焦装置排出熄焦后焦炭温度为70°C?80°C。
[0038](4)本实用新型提供一种低水分熄焦装置，还设置有包括炉内压力传感器、熄焦压力传感器和压差调节阀的压力控制系统，用于控制熄焦腔和喷淋腔之间的压力稳定；从而有效控制并确保炭化室内的荒煤气不进入熄焦箱，熄焦箱室中的水蒸气也不进入炭化室，进一步，还能实现将熄焦过程中产生的多余水蒸气经压差调节阀引出系统，输出熄焦系统集中处理，确保蒸汽平稳流动，保证炭化室内压力稳定。
[0039](5)本实用新型所述熄焦装置，通过设置推焦机并在所述推焦机连接设有推焦杆，能够将落入所述托焦板上的焦炭及时推至所述刮板输送机，从而无需在熄焦口上方设置旋转部件即可有效、连续地实现熄焦过程，大大降低系统的故障率，提高系统稳定性。
【专利附图】
【附图说明】
[0040]为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面根据本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中
[0041]图1是本实用新型所述的低水分熄焦装置的结构示意图；
[0042]图2是本实用新型所述的熄焦腔为长槽体的低水分熄焦装置的剖面结构图；
[0043]图3是本实用新型所述的熄焦腔为长槽体的低水分熄焦装置的侧视图；
[0044]图4是本实用新型所述的熄焦腔为直径不变的筒体的低水分熄焦装置的剖面结构图；
[0045]图5是本实用新型所述的熄焦腔为直径不变的筒体的低水分熄焦装置的附视图；
[0046]图中附图标记表示为:1-熄焦箱，2-熄焦腔，3-喷淋腔，4-通孔，5-连通管，6_托焦板，7-推焦杆，8-推焦机，9-刮板输送机，10-冷却段。
【具体实施方式】
[0047]实施例1
[0048]本实施例提供一种低水分熄焦装置，如图1所示，其设置在炭化室的下方，在所述熄焦装置的结构包括:
[0049]多个熄焦箱1，每个所述熄焦箱I的进焦口与所述炭化室连通设置；每个所述熄焦箱I的进焦口还可通过冷却段10与所述炭化室连通设置，所述冷却段10为横截面不变的槽体；
[0050]压力控制系统，包括炉内压力传感器、熄焦压力传感器、压差调节阀，所述炉内压力传感器位于与所述炭化室连通设置的荒煤气输出管道上，所述熄焦压力传感器位于与所述熄焦箱I连通设置的气体输出管道上，所述压差调节阀位于与所述熄焦装置连通设置的水蒸气输出管道上。
[0051]闭环反馈控制系统，包括与所述喷淋装置连接设置的喷淋水调节系统、设置在所述熄焦装置底部并与所述喷淋水调节系统连接设置的排焦温度传感器；
[0052]排焦装置，包括设置在所述熄焦箱I的出焦口下方的托焦板6、设置在所述托焦板6下方的刮板输送机9以及推焦机8，所述推焦机8设置有推焦杆7，所述推焦杆7适宜于将所述托焦板6上的焦炭推至所述刮板输送机9。
[0053]其中，如图1和图2分别为所述低水分熄焦箱剖面结构示意图和侧视图，所述熄焦箱I的结构包括:
[0054]熄焦腔2，沿竖直方向设置，在所述熄焦腔2的上端设置有进焦口，下端设置有出焦口，从而所述熄焦腔2适宜于将熄焦物料从所述进焦口向所述出焦口流动，且流动的所述熄焦物料充满整个熄焦腔2的腔体；所述低水分熄焦箱的外型为长槽体状；
[0055]多个喷淋腔3，紧贴所述熄焦腔2的外围设置，所述喷淋腔3设置为多个并通过连通管5连通；在所述喷淋腔3中设置有喷淋装置，在位于所述喷淋腔3和所述熄焦腔2之间的壁面上设置有通孔4，所述熄焦腔2与喷淋腔3通过所述通孔4相连通；在所述喷淋腔3和所述熄焦腔2之间的壁面上设置有隔离网，所述隔离网的网孔形成所述通孔4，所述隔离网的孔径为20mm ；
[0056]所述熄焦腔2的壁面与所述喷淋腔3的壁面形成一个封闭结构。
[0057]进一步，所述熄焦腔2包括沿竖直方向依次排列设置的:
[0058]喷淋段，所述喷淋段为横截面由上向下先逐渐增大再逐渐减小的长槽体，所述喷淋段的最大宽度为600mm ;本实施例中所述的多个喷淋腔3紧贴所述喷淋段的外围设置；
[0059]出焦段，所述出焦段为横截面由上向下逐渐减小的长槽体，所述出焦段的最小宽度为300_ ；
[0060]所述喷淋段、出焦段的高度之比为1:1。
[0061]本实施例还提供一种基于所述低水分熄焦装置的低水分熄焦方法，其包括如下步骤:
[0062](I)将炭化后形成的高温焦炭送入所述熄焦箱的熄焦腔中，利用所述喷淋装置向所述高温焦炭喷淋水进行一次熄焦，喷淋水的量为180千克/每吨焦炭；
[0063](2)步骤(I)中向所述高温焦炭中喷淋冷水后形成大量水蒸汽，利用所述水蒸汽对所述焦炭进行二次熄焦；完成二次熄焦后形成的低水分焦炭的温度为70-80°C ；
[0064]在上述熄焦过程中，利用排焦温度传感器对熄焦后的焦炭温度进行测定，并根据测定的结果利用喷淋水调节系统调节所述冷水的喷淋量；当测定温度大于80°C时，利用所述喷淋水调节系统调大所述冷水的喷淋量；当测定温度小于70°C时，利用所述喷淋水调节系统调小所述冷水的喷淋量；
[0065]同时，分别利用炉内压力传感器和熄焦压力传感器测定炭化室和熄焦装置中的压力，并通过压差调节阀调节所述熄焦装置内的压力；
[0066](3)将完成二次熄焦后形成的低水分焦炭通过所述排焦装置排出，本实施例中，完成二次熄焦后的焦炭落入到所述托焦板6上，所述推焦机8的推焦杆7将所述托焦板6上的焦炭推至所述刮板输送机9，所述推焦杆7推走一部分焦炭后，位于上方的一部分焦炭在重力的作用下自动下落，从而实现焦炭在熄焦腔中的流动。
[0067]实施例2
[0068]本实施例提供一种低水分熄焦装置，其设置在炭化室的下方，在所述熄焦装置的结构包括:
[0069]多个熄焦箱1，每个所述熄焦箱I的进焦口与所述炭化室连通设置；每个所述熄焦箱I的进焦口还可通过冷却段10与所述炭化室连通设置，所述冷却段10为横截面不变的槽体；
[0070]排焦装置，包括设置在所述熄焦箱I的出焦口下方的托焦板6、设置在所述托焦板6下方的刮板输送机9以及推焦机8，所述推焦机8设置有推焦杆7，所述推焦杆7适宜于将所述托焦板6上的焦炭推至所述刮板输送机9。
[0071]其中，如图3、图4分别为所述低水分熄焦箱的剖面结构示意图和俯视图，所述熄焦箱I的结构包括:
[0072]熄焦腔2，沿竖直方向设置，在所述熄焦腔2的上端设置有进焦口，下端设置有出焦口，从而所述熄焦腔2适宜于将熄焦物料从所述进焦口向所述出焦口流动，且流动的所述熄焦物料充满整个熄焦腔2的腔体；本实施例中所述熄焦腔2为直径不变的筒体；两个喷淋腔3，紧贴所述熄焦腔2的外围两侧设置并通过连通管5连通；在所述喷淋腔3中设置有喷淋装置，在位于所述喷淋腔3和所述熄焦腔2之间的壁面上设置有通孔4，所述熄焦腔2与喷淋腔3通过所述通孔4相连通；在所述喷淋腔3和所述熄焦腔2之间的壁面上设置有隔离网，所述隔离网的网孔形成所述通孔4，所述隔离网的孔径为200_ ；
[0073]所述熄焦腔2的壁面与所述喷淋腔3的壁面形成一个封闭结构。
[0074]进一步，所述熄焦腔2包括沿竖直方向依次排列设置的:
[0075]喷淋段，所述喷淋段为横截面大小不变的筒体，所述喷淋段的直径为600mm ;本实施例中所述的多个喷淋腔3紧贴所述喷淋段的外围设置；
[0076]出焦段，所述出焦段为横截面大小不变的筒体，所述出焦段的直径为600mm ；
[0077]所述喷淋段、出焦段的高度之比为1:1。
[0078]本实施例还提供一种基于所述低水分熄焦装置的低水分熄焦方法，其包括如下步骤:
[0079](I)将炭化后形成的高温焦炭送入所述熄焦箱的熄焦腔中，利用所述喷淋装置向所述高温焦炭喷淋水进行一次熄焦；
[0080](2)步骤(I)中向所述高温焦炭中喷淋冷水后形成大量水蒸汽，利用所述水蒸汽对所述焦炭进行二次熄焦；完成二次熄焦后形成的低水分焦炭的温度为70-80°C ；
[0081](3)将完成二次熄焦后形成的低水分焦炭通过所述排焦装置排出。
[0082]实施例3
[0083]本实施例提供一种低水分熄焦装置，其设置在炭化室的下方，在所述熄焦装置的结构包括:
[0084]多个熄焦箱1，每个所述熄焦箱I的进焦口与所述炭化室连通设置；每个所述熄焦箱I的进焦口还可通过冷却段10与所述炭化室连通设置，所述冷却段10为横截面不变的槽体；
[0085]压力控制系统，包括炉内压力传感器、熄焦压力传感器、压差调节阀，所述炉内压力传感器位于与所述炭化室连通设置的荒煤气输出管道上，所述熄焦压力传感器位于与所述熄焦箱I连通设置的气体输出管道上，所述压差调节阀位于与所述熄焦装置连通设置的水蒸气输出管道上。
[0086]闭环反馈控制系统，包括与所述喷淋装置连接设置的喷淋水调节系统、设置在所述熄焦装置底部并与所述喷淋水调节系统连接设置的排焦温度传感器；
[0087]排焦装置，包括设置在所述熄焦箱I的出焦口下方的托焦板6、设置在所述托焦板6下方的刮板输送机9以及推焦机8，所述推焦机8设置有推焦杆7，所述推焦杆7适宜于将所述托焦板6上的焦炭推至所述刮板输送机9。
[0088]其中，所述熄焦箱I的结构包括:
[0089]熄焦腔2，沿竖直方向设置，在所述熄焦腔2的上端设置有进焦口，下端设置有出焦口，从而所述熄焦腔2适宜于将熄焦物料从所述进焦口向所述出焦口流动，且流动的所述熄焦物料充满整个熄焦腔2的腔体；
[0090]两个喷淋腔3，紧贴所述熄焦腔2的外围两侧设置并通过连通管5连通；在所述喷淋腔3中设置有喷淋装置，在位于所述喷淋腔3和所述熄焦腔2之间的壁面上设置有通孔4，所述熄焦腔2与喷淋腔3通过所述通孔4相连通；在所述喷淋腔3和所述熄焦腔2之间的壁面上设置有隔离网，所述隔离网的网孔形成所述通孔4，所述隔离网的孔径为200_ ；
[0091]所述熄焦腔2的壁面与所述喷淋腔3的壁面形成一个封闭结构。
[0092]进一步，所述熄焦腔2包括沿竖直方向依次排列设置的:
[0093]喷淋段，紧贴所述喷淋段的外围设置，所述喷淋段为横截面直径先扩大在减小的筒体，所述喷淋段的最大直径为1200mm ；
[0094]出焦段，所述出焦段为横截面逐渐减小的筒体，所述出焦段的最小直径为600mm ；
[0095]所述喷淋段、出焦段的高度之比为1:1。
[0096]本实施例还提供一种基于所述低水分熄焦装置的低水分熄焦方法，其包括如下步骤:
[0097](I)将炭化后形成的高温焦炭送入所述熄焦箱的熄焦腔中，利用所述喷淋装置向所述高温焦炭喷淋水进行一次熄焦，喷淋水的量为180千克/每吨焦炭；
[0098](2)步骤(I)中向所述高温焦炭中喷淋冷水后形成大量水蒸汽，利用所述水蒸汽对所述焦炭进行二次熄焦；完成二次熄焦后形成的低水分焦炭的温度为70-80°C ；
[0099]熄焦过程中，利用排焦温度传感器对熄焦后的焦炭温度进行测定，并根据测定的结果利用喷淋水调节系统调节所述冷水的喷淋量；当测定温度大于80°C时，利用所述喷淋水调节系统调大所述冷水的喷淋量；当测定温度小于70°C时，利用所述喷淋水调节系统调小所述冷水的喷淋量；
[0100]同时，分别利用炉内压力传感器和熄焦压力传感器测定炭化室和熄焦装置中的压力，并通过压差调节阀调节所述熄焦装置内的压力；
[0101](3)将完成二次熄焦后形成的低水分焦炭排出。
[0102]本实用新型所述低水分熄焦方法，通过先将炭化后形成的高温焦炭喷淋冷水进行一次熄焦，在利用喷淋水时产生的大量水蒸汽对所述焦炭进行二次熄焦，熄焦完成后形成低水分焦炭；较之现有技术中的熄焦方法不能实现对熄焦后的兰炭温度进行精确控制，熄焦后兰炭的水份含量仍然较高，兰炭产品质量差的问题，本实用新型所述低水分熄焦方法不仅实现将熄焦后的焦炭温度精确控制在70-80°C，还能够有效减小熄焦过程的耗水量，熄焦后的焦炭含水分含量低，约为1_2%，避免二次烘干，无需煤气消耗；此外，对产生的水蒸气及携带一定粉尘和有毒气体，能够再次返炉利用，过量的水蒸气经管道引出集中处理，杜绝二次污染。
[0103]熄焦过程中，利用排焦温度传感器对熄焦后的焦炭温度进行测定，并根据测定的结果利用喷淋水调节系统调节所述冷水的喷淋量；同时，分别利用炉内压力传感器和熄焦压力传感器测定炭化室和熄焦装置中的压力，并通过压差调节阀调节所述熄焦装置内的压力；从而，不仅能够有效且精确控制喷淋冷水的量，同时确保了从所述熄焦装置排出熄焦后焦炭温度为70V?80°C ;还能有效控制并确保炭化室内的荒煤气不进入熄焦室箱，熄焦箱I室中的水蒸气也不进入炭化室，进一步，还能实现将熄焦过程中产生的多余的水蒸气经压差调节阀引出系统，输出熄焦系统集中处理，确保蒸汽平稳流动，保证炭化室内压力稳定。
[0104]显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本创造的保护范围之中。
【权利要求】
1.一种低水分熄焦箱,包括: 熄焦腔，在所述熄焦腔的一端设置有进焦口，另一端设置有出焦口，所述熄焦腔适宜于熄焦物料从所述进焦口向所述出焦口流动，且流动的所述熄焦物料充满整个熄焦腔的腔体； 其特征在于，还设置有: 喷淋腔，紧贴所述熄焦腔的外围设置，在所述喷淋腔中设置有喷淋装置，在位于所述喷淋腔和所述熄焦腔之间的壁面上设置有通孔，所述熄焦腔与喷淋腔通过所述通孔相连通； 所述熄焦腔的壁面与所述喷淋腔的壁面形成一个封闭结构。
2.根据权利要求1所述的低水分熄焦箱，其特征在于，所述喷淋腔和所述熄焦腔之间的壁面上设置有隔离网，所述隔离网的网孔形成所述通孔。
3.根据权利要求2所述的低水分熄焦箱，其特征在于，所述隔离网的孔径为20mm-200mm。
4.根据权利要求1或2所述的低水分熄焦箱，其特征在于，所述喷淋腔设置为多个，所述多个喷淋腔通过连通管连通。
5.根据权利要求1或2所述的低水分熄焦箱，其特征在于，所述熄焦腔沿竖直方向设置，所述进焦口和出焦口分别设置在所述熄焦腔的上端和下端。
6.根据权利要求1或2所述的低水分熄焦箱，其特征在于，所述熄焦腔包括沿竖直方向由上向下依次排列设置的: 喷淋段，所述喷淋段为横截面由上向下先逐渐增大再逐渐减小的长槽体； 出焦段，所述出焦段为横截面由上向下逐渐减小的长槽体； 所述喷淋腔紧贴所述喷淋段的外围设置。
7.根据权利要求6所述的低水分熄焦箱，其特征在于，所述喷淋段、出焦段的高度之比为1:1 ;所述喷淋段的最大宽度为600mm-1200mm，所述出焦段的最小宽度为300mm-600mmo
8.设置有权利要求1-7任一所述低水分熄焦箱的熄焦装置，其特征在于，所述熄焦装置设置在炭化室的下方，在所述熄焦装置内设置有一个或者多个所述熄焦箱，每个所述熄焦箱的进焦口与所述炭化室连通设置。
9.根据权利要求8所述的熄焦装置，其特征在于，每个所述熄焦箱的进焦口通过冷却段与所述炭化室连通设置。
10.根据权利要求8或9所述的熄焦装置，其特征在于，还设置有压力控制系统，所述压力控制系统包括: 炉内压力传感器，位于与所述炭化室连通设置的荒煤气输出管道上； 熄焦压力传感器，位于与所述熄焦箱连通设置的气体输出管道上； 压差调节阀，位于与所述熄焦装置连通设置的水蒸气输出管道上。
11.根据权利要求10所述的熄焦装置，其特征在于，还设置有闭环反馈控制系统，所述闭环反馈控制系统包括: 喷淋水调节系统，与所述喷淋装置连接设置； 排焦温度传感器，设置在所述熄焦装置的底部，与所述喷淋水调节系统连接设置。
12.根据权利要求11所述的熄焦装置，其特征在于，还设置有排焦装置，所述排焦装置包括: 托焦板，设置在所述熄焦箱的出焦口的下方； 刮板输送机，设置在所述托焦板的下方； 推焦机，设置有推焦杆，所述推焦杆适宜于将所述托焦板上的焦炭推至所述刮板输送机。
【文档编号】C10B39/04GK204079885SQ201420406169
【公开日】2015年1月7日 申请日期:2014年7月22日 优先权日:2014年7月22日
【发明者】单小勇, 段洋洲, 傅振彪, 张泽, 郭龙 申请人:华电重工股份有限公司