本发明属于干馏炉技术领域，具体涉及一种新型小颗粒百叶窗干馏炉。
二、
背景技术：
在油母页岩干馏技术领域，目前比较成熟的干馏设备大多数只能干馏12-75毫米粒度的块页岩，12毫米以下的小颗粒页岩因透气性不好不能干馏而大部分尾矿被舍弃。统计资料表明，原料页岩经过破碎筛分处理后，根据不同地区的页岩性质的不同，粒度在12毫米以下不能被干馏的页岩尾矿占20%左右，这部分尾矿的舍弃不仅使炼油成本升高，而且使宝贵的页岩资源造成一定程度的损失。
三、
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种设计合理，构思巧妙，专门用于干馏12毫米以下小颗粒尾矿页岩的新型小颗粒百叶窗干馏炉，从而有效降低炼油成本，减少页岩资源浪费。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：该干馏炉包括直立式炉体、炉体顶部的入料装置及炉体底部的排渣装置；炉体的内腔从上至下依次分成预热段、干馏段、料封段及燃烧段；预热段内设有干馏气体收集陈伞及与其相通的干馏气体导出管；其特点是：干馏段上部为扩容结构，下部设有环形气室，该环形气室外侧与高温循环瓦斯入口相通，内侧经百叶板与干馏段内腔相通；干馏段与燃烧段之间的料封段的内腔为上大小下的方锥形结构；燃烧段的上部设有上部主风配气室，该配气室外侧与上部饱和燃烧主风入口相通，内侧经上部燃烧主风分配器与燃烧段内腔相通，燃烧段中部设有与燃气导出口相通的燃气集气室，燃烧段的底部设与下部饱和燃烧主风入口相通的下部燃烧主风分配器。
本发明采用上述结构，具有如下优点：
1、由于干馏段与燃烧段之间设有料封段，其能够将干馏段与燃烧段有效隔离，所采用的上大下小方锥形结构，能有效避免了干馏段与燃烧段的气体相互串通。
2、由于通过环形气室经百叶板为干馏段布气，该种方式能引导干馏气体——高温循环瓦斯气体与页岩逆向流动接触进行干馏，产生的干馏气体通过充分与页岩进行热交换后，再通过干馏收集陈伞及干馏瓦斯导出管送入页岩油回收装置。所采用的大面积百叶板及扩容结构，有效降低了干馏气体——高温循环瓦斯气体在干馏段内的流通阻力，从而解决了小颗粒页岩干馏阻力大的难题。
3、由于燃烧段通过上、下部的上部燃烧主风分配器及下部燃烧主风分配器双向顺、逆流布入饱和燃烧主风，使半焦中固定碳充分燃烧得到热能，并通过燃烧段中部的燃气集气室将燃烧产生的气体通过燃气导出口导出炉外，避免了大量燃烧气进入干馏段而造成的干馏气体瓦斯热值较低，不易充分燃烧利用等技术问题。
本发明设计合理，构思巧妙，解决了粒度在12毫米以下的小颗粒页岩干馏、热能利用率低、干馏气体热值低、油回收装置热负荷大、低温烟气环保处理投入运行费用高、废渣中固定碳得不到充分燃烧利用的问题。
四、附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为图1的侧视图。
五、具体实施方式
如图所示，本发明包括直立式炉体、炉体顶部的入料装置及炉体底部的排渣装置。炉体的炉壁由外炉体18、内炉体17及它们中间的低温隔热材料19及高温绝热材料20构成。入料装置由料槽1及分料溜槽3构成。排渣装置由星轮排渣机12及板式除渣机15构成，采用该种排渣装置便于调整燃烧段D火层温度，使其达到稳定运行。炉体的内腔从上至下依次分成预热段A、干馏段B、料封段C及燃烧段D。其中预热段A、干馏段B及料封段C内设有用于测温的测温热电隅16。预热段A内设有干馏气体收集陈伞4及与其相通的干馏气体导出管7。预热段A内还设有升降装置2，该升降装置2包括下端与干馏气体收集陈伞4连接的螺纹升降杆2-1，螺纹升降杆2-1上端穿出炉体顶部经支架2-3与调节把手2-2螺纹连接，干馏气体收集陈伞4与干馏气体导出管7通过套管连接，以便干馏气体收集陈伞4升降时始终与干馏气体导出管7相通。采用该结构，通过调节把手2-2就能使螺纹升降杆2-1带动干馏气体收集陈伞4升起，从而增加干馏段B高度，以满足不同干馏量需求。干馏段B上部为扩容结构，下部设有环形气室24，该环形气室24外侧与高温循环瓦斯入口8相通，内侧经百叶板6与干馏段B内腔相通。干馏段B下部中间位置设有上部与干馏室相通的布气帽5，该布气帽5经下部百叶板25及百叶板6与环形气室24相通。通过该布气帽5布气能够使干馏气体——高温循环瓦斯得到有效扩散，起到降低小颗粒页岩阻力的作用。干馏段B的内炉体17及百叶板是耐热钢材制成。干馏段B与燃烧段D之间的料封段C的内腔为上大小下的方锥形结构。燃烧段D的上部设有上部主风配气室13，该配气室13外侧与上部饱和燃烧主风入口9相通，内侧经上部燃烧主风分配器23与燃烧段D内腔相通。燃烧段D中部设有与燃气导出口10相通的燃气集气室14。燃烧段D的底部设与下部饱和燃烧主风入口11相通的下部燃烧主风分配器22。燃烧段D的内炉体17为耐高温浇筑料21。