本发明涉及了一种电缆用材料，尤其涉及一种光电缆用高吸水膨胀阻水膏及其制备方法。
背景技术：
随着光通信事业的飞速发展，光缆的需求量与日俱增；光通信事业的蒸蒸日上给人们的日常生活带来了极大的便利，人们的日常生活( 手机、电脑、电视、网络等) 已离不开光通信。
众所周知，在光电缆工业中周围环境的变化会使塑料护套管内外之间产生气压差。这通常会引起湿气从光电缆外部向内部不定向扩散，最后会导致光电缆内部产生不理想的高湿度，尤其是在塑料护套作为湿气侵入的唯一屏障这种条件下，情况更加严重。光电缆护套内部高湿度对光电缆的传输性能会有很大的损坏作用；还有，由于光电缆损坏，水可能进入光电缆。
因此，需要在光电缆中使用光缆填充膏作为阻水材料，光缆填充膏在光电缆中起着密封、防水、隔潮和缓冲防护作用，随着光电缆的应用和发展品种不断地增加、性能也得到改进和完善。
国内外进行了多方面的研究，提出和应用了多种防水方法，从第一代充气维护到第二代热填充油膏及第三代冷填充油膏，最后发展到吸水膨胀材料的使用，目前，填充膏仍是国际上普遍采用的防潮防水的方法。现使用的高吸水膨胀阻水膏出现的普遍问题是主原料油的比例过大( 油的比例都在80％以上)，导致阻水膏密度大，接合时不易清洁的缺陷。
技术实现要素：
本发明的目的，就是针对上述问题而提供一种光电缆用高吸水膨胀阻水膏，该阻水膏具有重量轻、易填充以及易清洁的优点，符合安全环保少油化的观念，解决现有技术中存在的缺陷。
本发明的另一个目的在于提供一种用于光电缆用高吸水膨胀阻水膏的制备方法。
本发明解决上述问题所采用的技术方案是：一种光电缆用高吸水膨胀阻水膏，所述阻水膏包括以下原料组分及其重量百分比含量：
基础油 50 ～ 70％ ；
分油抑制剂 5 ～ 10％ ；
抗氧剂 0.5 ～ 0.8％ ；
增稠剂 3 ～ 8％ ；
分散剂 0.5 ～ 2％ ；
高分子吸水膨胀剂 5～ 15％；
抗真菌剂 0.01 ～ 0.5%；
所述基础油为聚α－烯烃或加氢白油，所述分油抑制剂为高分子聚合物合成橡胶，所述抗氧剂为2，6-二级丁基-4-甲基苯酚和双十二碳醇酯的混合物，所述分散剂为脂肪酸聚乙二醇酯、三乙基己基磷酸和聚丙烯酰胺中的至少一种，所述增稠剂为气相白炭黑或有机膨润土，所述的高分子吸水膨胀剂为聚丙烯酸盐类，所述抗真菌剂为2-氧代-2-(2-苯基-5，6，7，8-四氢-中氮茚-3-基)-乙酰胺衍生物。
高分子吸水膨胀剂具有膨胀倍率高、粒径分布均匀、耐溶剂性能好等优点，膨胀体对于机械应力具有高度的复原性，适用于更广泛的温度范围。应用于产品中不但能切底解决光电缆在任何环境和气候条件下的受力受压渗水现象，同时还能大幅度减轻单位体积产品的重量，降低产品成本。
有一些关于细菌侵蚀电缆的报告结果显示，如果护套材料被损坏( 常常被昆虫) 细菌和真菌会在电缆里繁殖蔓延，从而影响电缆的使用寿命，为防止这种状况出现，我们在本发明中加入抗真菌剂。
上述原料均为市售产品。
本发明还提供了一种用于光电缆用高吸水膨胀阻水膏的制备方法，包括以下步骤：先将分油抑制剂加入基础油中，加热搅拌1 ～ 2小时，待温度升至200℃时，加入抗氧剂，充分搅拌1 ～ 1.5 小时，然后降温冷却至50℃～ 60℃，加入增稠剂和抗真菌剂，充分回料搅拌1 ～ 1.5 小时后，加入分散剂，经过1 ～ 1.5小时、转速为1000 ～ 2800 转/min 的高速分散后，得到半流体状复合物，研磨均质后加入高分子吸水膨胀剂，充分搅拌0.5 ～ 1 小时后，真空脱气，得到最终产品。
优选的，所述最终产品为乳白色的膏状复合物。
本发明的有益效果如下：
1、解决了目前传统油膏( 密度为0.9g/ml) 在架空光电缆应用中常出现的由于密度较大而造成光电缆自重大，不易施工等问题，可以节省油膏填充量，从而降低成本。
2、本发明热膨胀阻水填充膏是通过体积膨胀来达到100％填满光电缆内部空隙的，这种阻水是通过拒水形式来实现的，而不是通过吸水体积膨胀来实现阻水的，所以说它能彻底解决光电缆在任何环境和气候条件下的受力受压渗水现象，使光电缆具有良好的抗压、阻水、防潮、缓冲等作用，从而提高光电缆产品的质量。
3、本发明在低温下保持柔软，可在室温下使用填充设备直接高速填充光电管。同时，可根据填充条件的不同要求对软硬度进行相应调整以满足工艺要求。
4、具有良好的抗菌性能，避免了细菌和真菌会在电缆里繁殖蔓延，从而延长了电缆的使用寿命。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步的描述：
实施例1
先将8.0g高分子聚合物合成橡胶加入至70g的聚α－烯烃中，加热搅拌1 ～ 2小时，待温度升至200℃时，加入0.72g 2，6-二级丁基-4-甲基苯酚和双十二碳醇酯的混合物，充分搅拌1 ～ 1.5 小时，然后降温冷却至50℃～ 60℃，加入7.5g气相白炭黑和0.28g 2-氧代-2-(2-苯基-5，6，7，8-四氢-中氮茚-3-基)-乙酰胺衍生物，充分回料搅拌1 ～ 1.5 小时后，加入1.0g脂肪酸聚乙二醇酯，经过1 ～ 1.5小时、转速为1000 ～ 2800 转/min 的高速分散后，得到半流体状复合物，研磨均质后加入12.5g聚丙烯酸盐类，充分搅拌0.5 ～ 1 小时后，真空脱气，最终得到乳白色的膏状复合物。
上述原料均为市售产品。
该最终产品：外观为乳白色均匀膏状物，密度（20℃，g/cm3）0.63±0.02，锥入度（25℃，0.01mm，401）、（-40℃，0.01mm，100），滴点＞ 200℃，氧化诱导期(190℃ ) ≥ 60min，析氢值(80℃、24h) 0.005μl/g，闪点＞ 200℃，酸值0.23 mgKOH/g，析油(80℃、24h) 0％，含水量≤0.01%，蒸发量(80℃、24h)≤0.1%，膨胀温度起始温度130-140℃，膨胀倍率大于50％，相容性(80℃、672h) 不开裂，腐蚀性(80℃、336h) 无腐蚀点。
实施例2
先将7.5g高分子聚合物合成橡胶加入至72g的加氢白油中，加热搅拌1 ～ 2小时，待温度升至200℃时，加入0.66g 2，6-二级丁基-4-甲基苯酚和双十二碳醇酯的混合物，充分搅拌1 ～ 1.5 小时，然后降温冷却至50℃～ 60℃，加入7.5g有机膨润土和0.34g 2-氧代-2-(2-苯基-5，6，7，8-四氢-中氮茚-3-基)-乙酰胺衍生物，充分回料搅拌1 ～ 1.5 小时后，加入1.5g三乙基己基磷酸，经过1 ～ 1.5小时、转速为1000 ～ 2800 转/min 的高速分散后，得到半流体状复合物，研磨均质后加入10.5g聚丙烯酸盐类，充分搅拌0.5 ～ 1 小时后，真空脱气，最终得到乳白色的膏状复合物。
上述原料均为市售产品。
该最终产品：外观为乳白色均匀膏状物，密度（20℃，g/cm3）0.65±0.02，锥入度（25℃，0.01mm，397）、（-40℃，0.01mm，102），滴点＞ 200℃，氧化诱导期(190℃ ) ≥ 60min，析氢值(80℃、24h) 0.005μl/g，闪点＞ 200℃，酸值0.20 mgKOH/g，析油(80℃、24h) 0％，含水量≤0.01%，蒸发量(80℃、24h)≤0.1%，膨胀温度起始温度130-140℃，膨胀倍率大于50％，相容性(80℃、672h) 不开裂，腐蚀性(80℃、336h) 无腐蚀点。
实施例3
先将7.7g高分子聚合物合成橡胶加入至71g的聚α－烯烃中，加热搅拌1 ～ 2小时，待温度升至200℃时，加入0.68g 2，6-二级丁基-4-甲基苯酚和双十二碳醇酯的混合物，充分搅拌1 ～ 1.5 小时，然后降温冷却至50℃～ 60℃，加入7.1g气相白炭黑和0.26g 2-氧代-2-(2-苯基-5，6，7，8-四氢-中氮茚-3-基)-乙酰胺衍生物，充分回料搅拌1 ～ 1.5 小时后，加入1.26g聚丙烯酰胺，经过1 ～ 1.5小时、转速为1000 ～ 2800 转/min 的高速分散后，得到半流体状复合物，研磨均质后加入12.0g聚丙烯酸盐类，充分搅拌0.5 ～ 1 小时后，真空脱气，最终得到乳白色的膏状复合物。
上述原料均为市售产品。
该最终产品：外观为乳白色均匀膏状物，密度（20℃，g/cm3）0.62±0.02，锥入度（25℃，0.01mm，404）、（-40℃，0.01mm，101），滴点＞ 200℃，氧化诱导期(190℃ ) ≥ 60min，析氢值(80℃、24h) 0.005μl/g，闪点＞ 200℃，酸值0.21 mgKOH/g，析油(80℃、24h) 0％，含水量≤0.01%，蒸发量(80℃、24h)≤0.1%，膨胀温度起始温度130-140℃，膨胀倍率大于50％，相容性(80℃、672h) 不开裂，腐蚀性(80℃、336h) 无腐蚀点。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。