本发明属于专用润滑脂技术领域，具体涉及一种轮船专用润滑脂及其制备方法。
背景技术：
在船舶主要动力系统中动力的运转设备如果比作船舶动力心脏的话，那么润滑脂就是船舶动力的血液，船舶的生命就是靠润滑脂对设备各摩擦部位的润滑来维护的。船舶动力设备在运行中，实际上就是设备各部件之间的摩擦运动，润滑油在设备各部件之间运动中将起到润滑的关键作用，轮船润滑脂系统是船舶传动装置的重要系统之一，是保证传动装置传动部件润滑和冷却的核心系统，其性能优劣直接影响到传动装置的性能、可靠性和寿命。传动装置工作时，轴承部件、齿轮等部件因摩擦产生的大量的热量加上船舶长期在海上作业，受到空间、时间、温度、湿度、盐度等各方面条件的限制，因此生产一种性能优越的轮船专用润滑脂就显得尤为关键，才能更好的保障远洋货轮在海上长时间航行作业。
技术实现要素：
本发明解决的技术问题是提供了一种轮船专用润滑脂，该润滑脂不仅可以解决苛刻环境下的润滑问题，特别适用于轮船轴承、齿轮部位的长寿命润滑，延长使用寿命，提高润滑效果，而且可以减少环境污染，使用该润滑脂更换次数少，使用时间长，大大减少了使用成本。
本发明解决的另一个技术问题是提供了一种轮船专用润滑脂的制备方法，该制备方法中各原料配比合理、生产工艺先进且成本低廉。
本发明为解决上述技术问题采用如下技术方案，一种轮船专用润滑脂，其特征在于是由以下重量份的原料制备而成的：合成润滑油64-85份、稠化剂9-15份、氢氧化锂5-10份、多效能添加剂5-7份、十二羟基硬脂酸5-7份、己二胺1-3份和甘油1-3份，所述的稠化剂由重量百分含量为30%的硼酸和重量百分含量为70%的二甲基色胺组成，所述的多效能添加剂由重量百分含量为30%的二硫代氨基甲酸盐和重量百分含量为70%的噻二唑衍生物组成。
进一步优选，所述的轮船专用润滑脂是由以下重量份的原料制备而成的：合成润滑油65份、稠化剂13份、氢氧化锂6份、多效能添加剂6份、十二羟基硬脂酸6份、己二胺2份和甘油2份。
本发明所述的轮船专用润滑脂的制备方法，其特征在于具体步骤为：
（1）将13重量份的稠化剂和2重量份的己二胺搅拌混合均匀后与25重量份的合成润滑油一起加入到皂化釜中，升温搅拌混合均匀；
（2）将6重量份的氢氧化锂溶于水中形成氢氧化锂水溶液，当步骤（1）中的混合溶液升温至60-70℃时将氢氧化锂水溶液加入到皂化釜中，继续升温皂化，于100-110℃皂化3h；
（3）待皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到150-160℃时取样测皂基游离碱，合格后物料继续升温至190-200℃加入40重量份的合成润滑油进行稠化，并加入6重量份的十二羟基硬脂酸进行搅拌，继续升温至215-220℃恒温15min，加入6重量份的多效能添加剂，使皂化釜内容纳物呈真容液状态并将润滑脂通过过滤器打入到调和釜内回流冷却；
（4）润滑脂在调和釜内搅拌回流冷却2-4h，搅拌降温至182℃时加入2重量份的甘油，搅拌混合均匀后冷却并通过研磨机研磨、过滤制得轮船专用润滑脂。
本发明的目的在于提供了一种配方合理且工作效率高的轮船专用润滑脂及其制备方法，采用的合成润滑油具有较宽的温度范围（-60℃-150℃），任何情况下能形成足够厚的保护油膜，在冲击负载下能提供良好的磨损保护性能，此润滑脂具有抗高温、抗水淋和抗极压等特点，特别适合水上条件工作的轮船轴承、齿轮部位的润滑工作，此润滑脂在各方面性能有很大的提高，使轮船轴承在运行过程中不容易损坏，降低了使用成本。
具体实施方式
以下通过实施例对本发明的上述内容做进一步详细说明，但不应该将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明上述内容实现的技术均属于本发明的范围。
实施例1
1、将13公斤稠化剂和2公斤己二胺搅拌混合均匀后与25公斤合成润滑油一起加入到皂化釜中，升温搅拌混合均匀，其中稠化剂由重量百分含量为30%的硼酸和重量百分含量为70%的二甲基色胺组成；
2、将6公斤氢氧化锂溶于水中形成氢氧化锂水溶液，当步骤（1）中的混合溶液升温至65℃时将氢氧化锂水溶液加入到皂化釜中，继续升温皂化，于105℃皂化3h；
3、待皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到155℃时取样测皂基游离碱，合格后物料继续升温至195℃加入40公斤合成润滑油进行稠化，并加入6公斤十二羟基硬脂酸进行搅拌，继续升温至220℃恒温15min，加入6公斤多效能添加剂，使皂化釜内容纳物呈真容液状态并将润滑脂通过过滤器打入到调和釜内回流冷却，其中多效能添加剂由重量百分含量为30%的二硫代氨基甲酸盐和重量百分含量为70%的噻二唑衍生物组成；
4、润滑脂在调和釜内搅拌回流冷却3h，搅拌降温至182℃时加入2公斤甘油，搅拌混合均匀后冷却并通过研磨机研磨、过滤制得轮船专用润滑脂。
实施例2
1、将9公斤稠化剂和1公斤己二胺搅拌混合均匀后与24公斤合成润滑油一起加入到皂化釜中，升温搅拌混合均匀，其中稠化剂由重量百分含量为30%的硼酸和重量百分含量为70%的二甲基色胺组成；
2、将5公斤氢氧化锂溶于水中形成氢氧化锂水溶液，当步骤（1）中的混合溶液升温至60℃时将氢氧化锂水溶液加入到皂化釜中，继续升温皂化，于100℃皂化3h；
3、待皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到150℃时取样测皂基游离碱，合格后物料继续升温至190℃加入40公斤合成润滑油进行稠化，并加入5公斤十二羟基硬脂酸进行搅拌，继续升温至215℃恒温15min，加入5公斤多效能添加剂，使皂化釜内容纳物呈真容液状态并将润滑脂通过过滤器打入到调和釜内回流冷却，其中多效能添加剂由重量百分含量为30%的二硫代氨基甲酸盐和重量百分含量为70%的噻二唑衍生物组成；
4、润滑脂在调和釜内搅拌回流冷却2h，搅拌降温至182℃时加入1公斤甘油，搅拌混合均匀后冷却并通过研磨机研磨、过滤制得轮船专用润滑脂。
实施例3
1、将15公斤稠化剂和3公斤己二胺搅拌混合均匀后与35公斤合成润滑油一起加入到皂化釜中，升温搅拌混合均匀，其中稠化剂由重量百分含量为30%的硼酸和重量百分含量为70%的二甲基色胺组成；
2、将10公斤氢氧化锂溶于水中形成氢氧化锂水溶液，当步骤（1）中的混合溶液升温至70℃时将氢氧化锂水溶液加入到皂化釜中，继续升温皂化，于110℃皂化3h；
3、待皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到160℃时取样测皂基游离碱，合格后物料继续升温至200℃加入50公斤合成润滑油进行稠化，并加入7公斤十二羟基硬脂酸进行搅拌，继续升温至220℃恒温15min，加入7公斤多效能添加剂，使皂化釜内容纳物呈真容液状态并将润滑脂通过过滤器打入到调和釜内回流冷却，其中多效能添加剂由重量百分含量为30%的二硫代氨基甲酸盐和重量百分含量为70%的噻二唑衍生物组成；
4、润滑脂在调和釜内搅拌回流冷却4h，搅拌降温至182℃时加入3公斤甘油，搅拌混合均匀后冷却并通过研磨机研磨、过滤制得轮船专用润滑脂。
以上实施例描述了本发明的基本原理、主要特征及优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明原理的范围下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进均落入本发明保护的范围内。