一种进料喷嘴的制作方法

本实用新型属于石油炼制领域催化裂化装置，主要涉及一种多级雾化的重油催化裂化新型进料喷嘴。

背景技术：

反应原料油进料雾化喷嘴是石油炼制领域催化裂化装置的一个重要设备，其作用是：首先将原料油破碎、雾化为大量的细小液滴，再将原料油滴喷入到催化裂化提升管反应器中，与提升管反应器内的催化剂混合、反应。目前用于催化裂化装置的原料油进料雾化喷嘴的形式有很多，例如，有支管型、喉管型、Y型、螺旋叶型、锥靶型及各类靶型喷嘴，国产喷嘴有单管型喷嘴，即采用单一管腔进料进气混合雾化，使用效果不是很理想。

喷嘴使反应原料成为小液滴，目的是能快速气化并发生反应，雾化不是最终目的，提高反应效果才是目标。为了达到好的反应结果，即需要使液体雾化好，又需要使雾化物流在反应器内分配好，尤其是与催化剂均匀接触是很重要的。

另外，由于要使原料油等液体雾化为细小颗粒，需要较高的压降和气体流速。已有技术中高速的气液雾化物流直接喷入反应器，对催化剂冲刷破碎较严重。

然而在实际使用过程中，上述喷嘴或多或少存在着以下问题：一是原料油的雾化效果有待进一步提高；二是由喷嘴喷入到提升管反应器内的原料油与催化剂接触面不广，反应效果不佳；三是有喷嘴喷出的雾化了的原料油滴喷射速度过高，使催化剂破碎严重。

本实用新型提出一种催化裂化新型雾化进料喷嘴，使原料油得到多级雾化，有效的消除大直径液滴，从而达到催化裂化工艺所要求的雾化粒径。同时对喷头的研究发现，喷头喷入提升管反应器的原料油与催化剂接触、反应不充分，是由于以往喷嘴出口的布置形式不利于原料油的扩散，本实用新型提出了四种喷头结构形式，喷头两侧的喷嘴出口中心线与喷嘴轴线夹角为0-30°，喷头表面由中部向两侧偏转，与径向方向夹角为0-30°，该设置使原料油滴由喷嘴喷入提升管反应器后向两侧扩散，形成宽广的幕屏，与催化剂的接触面更大。另外，喷嘴出口设置了扩张段，原料油滴喷出时经过流通面积扩张段，由于雾化气体密度小，随着流通面积的增加迅速减速，降低了催化剂破碎的情况。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种催化裂化新型雾化进料喷嘴，使其能实现对原料油的多级雾化，有效的消除大直径液滴，同时从喷嘴喷出时形成更宽广的幕屏，使得原料油与催化剂更充分的接触、反应。

为解决上述问题，本实用新型的技术方案是：

一种催化裂化新型雾化进料喷嘴，所述喷嘴包括喷头、喉管、外管、内管、原料油入口、蒸汽入口、以及蒸汽孔板；所述的蒸汽孔板设置在喉管与外管之间，蒸汽孔板中心孔与内管相连，在蒸汽孔板、外管及内管之间形成环形空腔构成蒸汽室，并在蒸汽室上设置蒸汽入口，在蒸汽孔板、内管出口与喉管收缩段入口之间构成混合雾化室；所述的喉管具有收缩扩张雾化区，即有扩张段、喉口段和收缩段；所述的蒸汽孔板圆周分布多个蒸汽喷孔，喷头圆周分布多个喷嘴出口。

所述催化裂化新型雾化进料喷嘴的喉管有多个收缩扩张雾化区，即具有多组形成物流加速减速的扩张段、喉口段和收缩段。

上述催化裂化新型雾化进料喷嘴的蒸汽孔板围绕内管圆周分布N个φD的蒸汽喷孔，N、D由原料油的处理量决定。

蒸汽喷孔可以设在内管上。

所述催化裂化新型雾化进料喷嘴的喷头圆周设置多个喷嘴出口, 喷嘴出口的结构设置为喉管式，即有收缩段、喉口段、扩张段组成，该结构可以使原料油得到第三级雾化，同时在扩张段形成减速区，有效的解决了原料油滴喷射速度过高使催化剂破碎严重的问题；喷嘴出口的布置可设置为圆形均布、椭圆形、或限制竖直方向宽度的布置等多种排列形式；喷头出口端的表面在水平方向设计为转向角为α的切面，α为0-30°，喷嘴出口中心线在水平方向与喷头轴线夹角为β，β为0-30°；以上设置使蒸汽携带原料油由喷嘴出口喷出后呈扇形向水平两侧扩张，形成较宽广的蒸汽幕屏，从而使原料油与催化剂得到充分反应。

所述催化裂化新型雾化进料喷嘴的喷头圆周设置多个喷嘴出口，喷头出口端面水平轴线上方的喷嘴出口在出口方向向下偏转C1角度；喷头出口端面水平轴线下方的出口在出口方向向上偏转C2角度；使不同位置的出口物流在反应器内汇集到扁平区域；距喷头出口端面竖直中心线不同距离的出口对应不同的C1和C2数值。

喷头的喷嘴出口内表面或喷嘴出口收缩段内表面或喷嘴出口收缩段和喉口段内表面可以设置为多叶草形，优先设置为四叶草形，该设置使第三级雾化蒸汽对原料油的冲击、破碎能力更强。

经加热并有一定压力的原料油经原料油入口、内管进入混合雾化室中，蒸汽经蒸汽入口进入蒸汽室，并通过蒸汽孔板上圆周分布多个的蒸汽喷孔加速后进入混合雾化室，对上述通过内管流入混合雾化室的原料油进行冲击、混合，使原料油得到第一次雾化，同时由于蒸汽孔板上圆周分布的多个蒸汽喷孔环绕内管，形成蒸汽包围着原料油并高速携带着原料油流动，减少大液滴在边壁区域的聚集，强化雾化效果；蒸汽携带原料油进入喉管中，由于喉管的收缩段成锥形，流通面积收缩后又通过喉口段及扩张段，使得蒸汽对原料油进行进一步的冲击、破碎，使原料油得到第二次雾化，由于喉管中可以设置多组扩张段、喉口段和收缩段，使蒸汽携带原料油多次加速减速，此时冲击破碎能力更强，雾化效果更好；蒸汽携带原料油进入喷头上的喷嘴出口，由于喷嘴出口有收缩段、喉口段，流通面积收缩使得蒸汽在收缩段加速对原料油进行进一步的冲击、破碎，形成第三次雾化。经过三级雾化，可有效的消除大直径液滴，使得进入提升管反应器的原料油与催化剂充分接触、反应，从而提高反应收率。

由于对各喷嘴出口方向进行了设计控制，在水平方向进行β角扩张，在竖直方向进行C1和C2角方向流动到喷头出口端外反应要求的雾化物流喷射距离L处汇合，使多孔流出的油汽物流在反应器内形成扁平分布带，可以充分的与反应器内的催化剂接触气化、反应。C1和C2值由L决定。

本实用新型的催化裂化新型雾化进料喷嘴，与现有技术相比，具有如下的有益效果：

1、对原料油的三级雾化可有效的消除大直径液滴，从而达到催化裂化工艺所要求的雾化粒径；

2、该喷嘴出口布置形式使蒸汽携带原料油喷出后形成较宽广且扁平的蒸汽油气幕屏，从而使原料油与催化剂得到充分接触、反应，提高收率；

3、该喷嘴出口设置有减速区，解决了原料油滴喷射速度过高使催化剂破碎严重的问题；

4、由于喉管6的收缩段11成锥形，又通过喉口段10流通面积收缩过程中蒸汽携带原料油多次加速减速，增加气体和液体的速度差，使得蒸汽对原料油进行进一步的冲击、破碎，使原料油得到雾化；蒸汽携带原料油进入喷头8上的喷嘴出口8A，由于喷嘴出口8A有收缩段8D、喉口段8C，流通面积收缩使得蒸汽在收缩段8D加速对原料油进行进一步的冲击、破碎，形成再次雾化。

附图说明

图1-图9均为催化裂化新型雾化进料喷嘴结构图，具体地：

图1：催化裂化新型雾化进料喷嘴结构示意图；

图2：喉管6设置多组缩放段的催化裂化新型雾化进料喷嘴结构示意图；

图3：A-A剖视图的结构示意图；

图4：蒸汽喷孔4A设置在内管7上的催化裂化新型雾化进料喷嘴结构示意图；

图5-8：喷头8的四种结构的示意图；

图9：C-C剖视图的结构示意图。

图中：1、原料油入口，2、蒸汽入口，3、蒸汽室，4、蒸汽孔板，5、混合雾化室，6、喉管，7、内管，8、喷头，9、扩张段，10、喉口段，11、收缩段，12、外管，4A、蒸汽喷孔，8A、喷嘴出口，8B、喷嘴出口扩张段，8C、喷嘴出口喉口段，8D、喷嘴出口收缩段，α、喷头出口端表面水平方向倾斜角度，β、喷嘴出口中心线水平方向角度，A1、喉管扩张段角度，B1、喉管收缩段角度，A2、喷嘴出口扩张角度，B2、喷嘴出口收缩角度，C1、喷头水平轴线上方喷嘴出口竖直方向倾斜角，C2、喷头水平轴线下方喷嘴出口竖直方向倾斜角，a、喷嘴出口竖直方向分布位置，b、喷嘴出口水平方向分布位置，L、反应要求的雾化物流喷射距离，φ1、喷嘴出口喉口直径，φ2、多叶草直径，φ3、喉管喉口段直径。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明，旨在帮助读者理解本实用新型的特点和实质，但附图和具体实施方式内容并不限制本实用新型的可实施范围。

如图1所示，一种催化裂化新型雾化进料喷嘴，所述喷嘴包括喷头8、喉管6、外管12、内管7、原料油入口1、蒸汽入口2、以及蒸汽孔板4；所述的蒸汽孔板4设置在喉管6与外管12之间，蒸汽孔板4中心孔与内管7相连，在蒸汽孔板4、外管12及内管7之间形成环形空腔构成蒸汽室3，并在蒸汽室3上设置蒸汽入口2，在蒸汽孔板4、内管7出口与喉管6收缩段11入口之间构成混合雾化室5；所述的喉管6具有收缩扩张雾化区，即有扩张段9、喉口段10和收缩段11；所述的蒸汽孔板4圆周分布多个蒸汽喷孔4A，喷头8圆周分布多个喷嘴出口8A。

如图2所示，所述催化裂化新型雾化进料喷嘴的喉管6可以有多个收缩扩张雾化区，即拥有多组扩张段9、喉口段10和收缩段11，本例中为2组。

如图3所示，上述催化裂化新型雾化进料喷嘴的蒸汽孔板4围绕内管7圆周分布N个φD的蒸汽喷孔4A，N、D由原料油的处理量决定。

如图4所示，蒸汽喷孔4A可以设在内管7上。

如图5、6、7所示，喷头8圆周设置多个喷嘴出口8A, 喷嘴出口8A的结构设置为喉管式，即有喷嘴出口收缩段8D、喷嘴出口喉口段8C、喷嘴出口扩张段8B组成，该结构可以使原料油得到第三级雾化，同时在喷嘴出口扩张段8B形成减速区，有效的解决了原料油滴喷射速度过高使催化剂破碎严重的问题；喷嘴出口8A的布置可设置为圆形均布、椭圆形、或限制竖直方向宽度的布置等多种排列形式；喷头8出口端的表面在水平方向设计为转向角为α的切面，α为0-30°，喷嘴出口8A中心线在水平方向与喷头轴线夹角为β，β为0-30°；以上设置使蒸汽携带原料油由喷嘴出口8A喷出后呈扇形向两侧扩张，形成较宽广的蒸汽幕屏，从而使原料油与催化剂得到充分反应。

如图9所示，喷头8出口端面水平轴线上方的喷嘴出口8A在出口方向向下偏转C1角度；喷头8出口端面水平轴线下方的喷嘴出口8A在出口方向向上偏转C2角度；使不同位置的出口物流在反应器内汇集到扁平区域；距喷头8出口端面竖直中心线不同距离的出口对应不同的C1和C2数值。

如图8所示，喷头8的喷嘴出口8A内表面或喷嘴出口收缩段8D内表面或喷嘴出口收缩段8D和喷嘴出口喉口段8C内表面设置为多叶草形，优先设置为四叶草形，该设置使第三级雾化蒸汽对原料油的冲击、破碎能力更强。

经加热并有一定压力的原料油经原料油入口1、内管7进入混合雾化室5中，蒸汽经蒸汽入口2进入蒸汽室3，并通过蒸汽孔板4上圆周分布多个的蒸汽喷孔4A加速后进入混合雾化室5，对上述通过内管7流入混合雾化室5的原料油进行冲击、混合，使原料油得到第一次雾化，同时由于蒸汽孔板4上圆周分布的多个蒸汽喷孔4A环绕内管7，形成蒸汽包围着原料油并高速携带着原料油流动，减少大液滴在边壁区域的聚集，强化雾化效果；蒸汽携带原料油进入喉管6中，由于喉管6的收缩段11成锥形，流通面积收缩后又通过喉口段10及扩张段9，使得蒸汽对原料油进行进一步的冲击、破碎，使原料油得到第二次雾化，由于喉管6中可以设置多组扩张段9、喉口段10和收缩段11，使蒸汽携带原料油多次加速减速，此时冲击破碎能力更强，雾化效果更好；蒸汽携带原料油进入喷头8上的喷嘴出口8A，由于喷嘴出口8A有喷嘴出口收缩段8D、喷嘴出口喉口段8C，流通面积收缩使得蒸汽在喷嘴出口收缩段8D加速对原料油进行进一步的冲击、破碎，形成第三次雾化。经过三级雾化，可有效的消除大直径液滴，使得进入提升管反应器的原料油与催化剂充分接触、反应，从而提高反应收率。

由于对各喷嘴出口8A方向进行了设计控制，在水平方向进行β角扩张，在竖直方向进行C1和C2角方向流动到喷头8出口端外反应要求的雾化物流喷射距离L处汇合，使多孔流出的油汽物流在反应器内形成扁平分布带，可以充分的与反应器内的催化剂接触气化、反应。C1和C2值由L决定。

实施例

一个喷嘴原料油进料量25t/h，进料温度250℃，进料压力0.7MPa（G），反应器内压力0.2MPa（G）；雾化蒸汽1.0t/h，蒸汽温度250℃，蒸汽压力0.8MPa（G）。

按图1所示本实用新型结构，喷嘴设计实例如下：

进油口1规格DN80，蒸汽口2规格DN50，喉管6外径132mm，内管7外径89mm，喉管6设置一个收缩扩张段，φ3=35mm，B1=20°，A1=10°，4A个数N=10，φD=8mm， 8A数量=12, φ1=8mm，B2=15°，A2=6°α=β=15°，C1=C2=5°，L=400mm，蒸汽口2蒸汽量900kg/h， 12个8A按图6所示的位置布置，其中a=65，b=110。