集中处理站油田采出液分离装置及油水分离方法与流程

本发明涉及油水分离装置技术领域，是一种集中处理站油田采出液分离装置及油水分离方法。

背景技术：

石油采出液经抽油机采出后，经输送管道，汇集输送到集中处理站。在集中处理站，目前的传统工艺过程是按下述方法处理油田采出液的：如附图2所示，第一步，大量的油田采出液先进入一级沉降罐3，经长时间沉降，完成油水分离过程，在该步骤中，为了加快沉降速度或实现其他功能，需要在油田采出液进入一级沉降罐3之前通过加药装置2向油田采出液中加入大量化学药剂，在冬季为了避免油田采出液冻结保证沉降效果，还要对罐体加热；第二步，经过一级沉降罐3沉降分离得到的油液进入二级分离罐4，油液在二级分离罐4中再经过长时间的沉降过程，同时为了保证沉降效果，依然需要加入大量的药剂；第三步，经过二级沉降罐4沉降分离得到的油液进入后续处理工艺。但是目前处理油田采出液的传统工艺还存在如下问题：1、由于油田采出液中存有大量水分，直接进入一级沉降罐，需要沉降很长时间，浪费罐体使用效率；2、大量水分会降低化学药剂浓度，如果为了保证反应充分，就需要加入过量化学药剂，增加不必要的成本，并且导致沉降后的水分中残留化学药剂，为后续处理增加难度，存在污染环境的隐患；3、在冬季为了避免采出液冻结保证沉降效果，还要对罐体加热，但是加热过程会耗费大量热能；4、由于在采油过程中，特殊工艺或措施向地下添加各种药剂或气体，使得油田采出液中含有氮气、二氧化碳等气体，同时伴有大量乳化油、油泡等，增加了沉降难度。

技术实现要素：

本发明提供了一种集中处理站油田采出液分离装置及油水分离方法，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决目前处理油田采出液的传统工艺存在沉降时间长、沉降难度大、罐体使用率低、化学药剂加入量大和耗能高的问题。

本发明的技术方案之一是通过以下措施来实现的：一种集中处理站油田采出液分离装置，包括罐前油水分离装置、加药装置、一级沉降罐、至少一台的二级沉降罐、罐前分离水罐、一次沉降水罐、二次沉降水罐；罐前油水分离装置的进液口上连通有油田采出液进液管，罐前油水分离装置的出料口与一级沉降罐的进液口之间通过管线相连通，在罐前油水分离装置与一级沉降罐之间的管线上串接有加药装置，一级沉降罐的出料口与每台二级沉降罐的进液口之间分别通过管线相连通，每台二级沉降罐的出料口上分别连通有出油管，在罐前油水分离装置的出水口与罐前分离水罐的进水口之间通过管线相连通，在一级沉降罐的出水口与一次沉降水罐的进水口之间通过管线相连通，每台二级沉降罐的出水口分别与二次沉降水罐的进水口之间通过管线相连通。

下面是对上述发明技术方案之一的进一步优化或/和改进：

上述还包括分离水总管，罐前分离水罐的出水口、一次沉降水罐的出水口和二次沉降水罐的出水口分别与分离水总管通过管线相连通。

上述罐前油水分离装置为旋流式分离器或离心式油水分离装置或离心式油水分离器。

上述加药装置为计量泵。

上述加药装置为加药管，罐前油水分离装置和一级沉降罐之间的管线与加药管的出口相连通，在加药管上串接有能够计量所添加药剂药量的计量装置。

本发明的技术方案之二是通过以下措施来实现的：一种采用集中处理站油田采出液分离装置进行油田采出液油水分离方法，其特征在于按下述步骤进行：第一步，油田采出液先由油田采出液进液管送至罐前油水分离装置中，油田采出液在罐前油水分离装置中进行初步的油水分离，分离出油田采出液中的大量水分，分离出来的水分送至罐前分离水罐中，分离水分后的油田采出液经过加药装置的加药后送至一级沉降罐中；第二步，送至一级沉降罐内的油田采出液在一级沉降罐内进行一级沉降，经过一级沉降后分离出来的水分送至一级沉降水罐内，经过一级沉降后分离出来的油田采出液继续送至二级沉降罐内；第三步，送至二级沉降罐内的油田采出液在二级沉降罐内进行二级沉降，经过二级沉降后分离出来的水分送至二级沉降水罐内，经过二级沉降后分离出来的油液由出油管送至后续处理工序。

本发明结构合理而紧凑，使用方便，在油田采出液进入一级沉降罐前，先将油田采出液送入罐前油水分离装置中，将油田采出液进行初步的油水分离，将油田采出液中大量水分先分离出来，提高沉降效率，提高罐体利用率，有效减少后期化学药剂用量，降低成本，并能有效减少热能消耗，节约能量，同时经过初步油水分离的油田采出液在分离过程中，乳化油被破乳，使得经过初步油水分离后的油田采出液中的乳化油、油泡等物质得到有效的减少，能够有效减轻后续处理系统的负担。

附图说明

附图1为本发明最佳实施例的工艺结构示意图。

附图2为目前处理油田采出液的传统工艺工艺结构示意图。

附图中的编码分别为：1为罐前油水分离装置，2为加药装置，3为一级沉降罐，4为二级沉降罐，5为罐前分离水罐，6为一次沉降水罐，7为二次沉降水罐，8为油田采出液进液管，9为出油管，10为分离水总管。

具体实施方式

本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

在本发明中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。

下面结合实施例及附图对本发明作进一步描述：

如附图1所示，该集中处理站油田采出液分离装置包括罐前油水分离装置1、加药装置2、一级沉降罐3、至少一台的二级沉降罐4、罐前分离水罐5、一次沉降水罐6、二次沉降水罐7；罐前油水分离装置1的进液口上连通有油田采出液进液管8，罐前油水分离装置1的出料口与一级沉降罐3的进液口之间通过管线相连通，在罐前油水分离装置1与一级沉降罐3之间的管线上串接有加药装置2，一级沉降罐3的出料口与每台二级沉降罐4的进液口之间分别通过管线相连通，每台二级沉降罐4的出料口上分别连通有出油管9，在罐前油水分离装置1的出水口与罐前分离水罐5的进水口之间通过管线相连通，在一级沉降罐3的出水口与一次沉降水罐6的进水口之间通过管线相连通，每台二级沉降罐4的出水口分别与二次沉降水罐7的进水口之间通过管线相连通。在油田采出液进入一级沉降罐3前，先将油田采出液送入罐前油水分离装置1中，将油田采出液进行初步的油水分离，将油田采出液中大量水分先分离出来，缩短沉降时间，提高沉降效率，提高罐体利用率，有效减少后期化学药剂用量，降低成本，并能有效减少热能消耗，节约能量，采用该措施能够将油田采出液中80%以上的水分提前排出，并且由罐前油水分离装置排出的水中含油量小于500ppm；同时经过初步油水分离的油田采出液在分离过程中，乳化油被破乳，使得经过初步油水分离后的油田采出液中的乳化油、油泡等物质得到有效的减少，能够有效减轻后续处理系统的负担。

可根据实际需要，对上述集中处理站油田采出液分离装置作进一步优化或/和改进：

如附图1所示，还包括分离水总管10，罐前分离水罐5的出水口、一次沉降水罐6的出水口和二次沉降水罐7的出水口分别与分离水总管10通过管线相连通。增加分离水总管10，使罐前分离水罐5的出水口、一次沉降水罐6的出水口和二次沉降水罐7的出水口分别与分离水总管10通过管线相连通，能够将由罐前分离水罐5、一次沉降水罐6和二次沉降水罐7排出的水统一由分离水总管10送至后续工艺进行处理，优化工艺设计，节省管线设备安装投入。

根据实际需要，罐前油水分离装置1为旋流式分离器或离心式油水分离装置或离心式油水分离器。旋流式分离器或离心式油水分离装置或离心式油水分离器均为现有公知技术中的设备。采用旋流式分离器或离心式油水分离装置或离心式油水分离器能够较好的除去油田采出液中掺混的大量的水。

根据实际需要，加药装置2为计量泵。计量泵为现有公知技术中较常用的集计量和加料为一体的设备，并且采用计量泵同时解决了加药、计量和为加药提供动力来源的问题。

根据实际需要，加药装置2为加药管，罐前油水分离装置1和一级沉降罐3之间的管线与加药管的出口相连通，在加药管上串接有能够计量所添加药剂药量的计量装置。采用加药管，设备安装更方便。

该采用集中处理站油田采出液分离装置进行油田采出液油水分离方法，其特征在于按下述步骤进行：第一步，油田采出液先由油田采出液进液管8送至罐前油水分离装置1中，油田采出液在罐前油水分离装置1中进行初步的油水分离，分离出油田采出液中的大量水分，分离出来的水分送至罐前分离水罐5中，分离水分后的油田采出液经过加药装置2的加药后送至一级沉降罐3中；第二步，送至一级沉降罐3内的油田采出液在一级沉降罐3内进行一级沉降，经过一级沉降后分离出来的水分送至一级沉降水罐6内，经过一级沉降后分离出来的油田采出液继续送至二级沉降罐4内；第三步，送至二级沉降罐4内的油田采出液在二级沉降罐4内进行二级沉降，经过二级沉降后分离出来的水分送至二级沉降水罐7内，经过二级沉降后分离出来的油液由出油管9送至后续处理工序。

以上技术特征构成了本发明的实施例，其具有较强的适应性和实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。