节能型乳化沥青生产装置的制作方法

本发明涉及沥青技术领域，具体涉及一种节能型乳化沥青生产装置。

背景技术：

目前乳化沥青生产线一般都为小型简易结构，配套水换热冷却装置，但随着交通事业的发展，对乳化沥青产品要求也越来越高，同时也对设备生产能力、生产效率、资源利用上也提出了新的要求，需要一种高效、节能的乳化沥青生产系统。

生产乳化沥青时，首先将沥青与一定比例的乳化剂溶液在设定好的频率、温度下同时进入胶体磨中进行研磨，从而形成乳化沥青。乳化沥青通过换热冷却器进行降温处理，降温处理后直接打入成品罐，一般成品的温度须低于70度，才能保证生产出的乳化沥青不结皮不破乳。如果想要提高生产效率，需要增加进入胶体磨的沥青与乳化剂溶液的量，则乳化沥青成品温度升高，这将会使乳化沥青破乳，出现质量不合格的现象。目前解决这个问题主要是建立配套的大型冷却塔或大型冷却水池，采用大型冷却系统，则占用土地面，考虑到设备与造价问题一般会选择小型水罐式循环冷却，但小型水罐降温幅度小，为了保证生产质量又通常会将换热后的水大排放掉，浪费大量水资源。

技术实现要素：

为了解决现有沥青生产设备存在的生产效率低、水资源浪费的问题，本发明提供一种节能型乳化沥青生产装置。

本发明为解决技术问题所采用的技术方案如下：

本发明的节能型乳化沥青生产装置，包括：

冷却水罐，其内部设有纵向隔断，将冷却水罐内部分为第一水室和第二水室；

安装在第一水室外部的温度监测装置一；

安装在第二水室外部的温度监测装置二；

通过水泵二、输送管道和阀门分别与第二水室和第二水室相连通的皂液罐一、皂液罐二和皂液罐三；

与皂液罐一、皂液罐二和皂液罐三通过阀门、输送管道相连通的乳化磨机；

与乳化磨机通过输送管道和阀门相连通的沥青罐；

沥青罐、皂液罐一、皂液罐二和皂液罐三中均设置有搅拌器；

与乳化磨机通过输送管道相连通的换热器，所述换热器进水端通过水泵一、输送管道和阀门分别与第一水室和第二水室相连通，同时所述换热器出水端通过输送管道分别与第一水室和第二水室相连通；

与换热器出水端通过输送管道相连通的成品罐。

进一步的，还包括设置在成品罐内部的成品罐冷却水盘管，所述成品罐冷却水盘管通过输送管道和阀门与水泵一相连通，所述成品罐冷却水盘管通过输送管道与第一水室和第二水室相连通。

进一步的，所述皂液罐一、皂液罐二和皂液罐三均采用10t立式罐；所述冷却水罐采用40t卧式罐，冷却水罐体积是皂液罐体积的四倍。

进一步的，所述第一水室与第二水室的体积相同。

本发明的有益效果是：

1、本发明针对现有技术存在的问题，在不增加新的冷却装置的前提下，提高了生产效率。

2、本发明是将在冷却水罐中使用后温度上升的水，二次利用在生产乳化沥青配液中，增加乳化皂液罐数量，减小罐体体积，合理与水罐相匹配，利用循环式冷却方式，不浪费任何水资源。

3、本发明生产中无需排放水资源，减少了水资源的浪费，无污染。

4、本发明利用升高温度的水来配制乳化沥青皂液，无需或只需稍微加热即可达到生产乳化沥青皂液的温度要求，节约了热量的消耗，进而降低了生产中的热量提供的成本。

5、因为不需要对配制皂液的水进行加热，只要沥青达到温度即可生产，缩短了生产的时间，整体的节约了设备、电、人工的成本。

6、在成品罐内设置水冷管线，进一步调节成品温度，达到质量稳定的目的。

7、本发明提供一种高效节能型乳化沥青生产装置，功能多元化，结构简单，占地面积小，充分利用自身结构达到节能的目的。

附图说明

图1为本发明的节能型乳化沥青生产装置的结构示意图。

图中：1、沥青罐，2、皂液罐一，3、皂液罐二、4、皂液罐三、5、乳化磨机，6、输送管道，7、温度监测装置一，8、换热器，9、水泵一，10、温度监测装置二，11、冷却水罐，12、水泵二，13、成品罐，14、成品罐冷却水盘管，15、阀门，16、搅拌器。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

如图1所示，本发明的节能型乳化沥青生产装置，主要包括：沥青罐1、皂液罐一2、皂液罐二3、皂液罐三4、乳化磨机5、多根输送管道6、温度监测装置一7、换热器8、水泵一9、温度监测装置二10、冷却水罐11、水泵二12、成品罐13、成品罐冷却水盘管14、多个阀门15、四个搅拌器16。

皂液罐与冷却水罐11的大小配置：三个皂液罐均为10t立式罐，冷却水罐11为40t卧式罐，即冷却水罐体积是皂液罐体积的四倍。

沥青罐1、皂液罐一2、皂液罐二3、皂液罐三4中分别设置有一个搅拌器16。

沥青罐1通过输送管道6与乳化磨机5相连通。

皂液罐一2通过阀门15和输送管道6与乳化磨机5相连通，皂液罐二3通过阀门15和输送管道6与乳化磨机5相连通，皂液罐三4通过阀门15和输送管道6与乳化磨机5相连通。

乳化磨机5通过输送管道6与换热器8相连通。

冷却水罐11内设置有纵向隔断，将冷却水罐11一分为二即a、b两水室，并分别设置有温度监测装置，即第一水室a外部设置有温度监测装置一7，第二水室b外部设置有温度监测装置二10。生产时先使第一水室a中的冷却水循环后回到第一水室a，通过设置温度监测装置一7，可以随时查看第一水室a中冷却水的温度，温度升高后第一水室a中的水不再具有有冷却功能，选择第二水室b中的水时进行冷却，同时通过设置温度监测装置二10，可以随时查看第二水室b中冷却水的温度，可将第一水室a中的水泵入到乳化沥青皂液罐用来配制乳液，达到水资源循环利用的目的。第一水室a放空后补充新水即可。针对生产的不同品种乳化沥青产品，需降温幅度大的，可同时使用第一水室a、第二水室b，以增大冷却效果。

皂液罐一2通过阀门15和输送管道6与水泵二12相连通，皂液罐二3通过阀门15和输送管道6与水泵二12相连通，皂液罐三4通过阀门15和输送管道6与水泵二12相连通。

水泵二12通过输送管道6与冷却水罐11中的第一水室a相连通，同时水泵二12通过输送管道6与冷却水罐11中的第二水室b也相连通。冷却水罐11中的第一水室a通过阀门15和输送管道6与水泵一9相连通，冷却水罐11中的第二水室b通过阀门15和输送管道6也与水泵一9相连通。水泵一9通过阀门15和输送管道6分别与换热器8的进水端和成品罐13相连通，换热器8出水端直接通过输送管道6分别与冷却水罐11中的第一水室a、第二水室b以及成品罐13相连通。

在成品罐13内部的底部设置有成品罐冷却水盘管14，水泵一9通过输送管道6与成品罐冷却水盘管14进水端相连通，同时，成品罐冷却水盘管14出水端分别与第一水室a、第二水室b相连通。生产结束后若成品罐13的温度仍需要调整，则通过水泵一9将冷却水罐11中的第一水室a中的冷却水泵入到成品罐冷却水盘管14中，达到降温的目。

生产前，按生产工艺配制好皂液罐一2、皂液罐二3两罐中的水乳皂液，(皂液罐三4暂不需配制)，同时配制好沥青罐1中所需的不同型号种类沥青比例，采用搅拌器16搅拌均匀后即可开始生产。采用电加热或导热油加温方式将皂液罐一2、皂液罐二3、沥青罐1升温至所需温度，一般水乳皂液待测温度通常为55～65℃，根据不同型号种类沥青，其温度范围一般为125～175℃，设定好输出频率，启动水泵一9，开启阀门15，将冷却水罐11中的冷却水从第一水室a送入到换热器8中，在通过换热器8回到第一水室a中，持续保持循环状态。启动沥青罐1、皂液罐一2和冷却水罐11中的第一水室a，沥青罐1中的沥青通过输送管道6进入到乳化磨机5中，同时，皂液罐一2中的水乳皂液也通过输送管道6进入到乳化磨机5中，乳化后的乳化沥青成品经过换热器8的冷却作用后送入成品罐13中。若需要进一步降温可打开成品罐冷却水盘管14的管线阀门，对成品罐13的温度进行调节，冷却后的水同样流回第一水室a。

生产过程中皂液罐一2、皂液罐二3、皂液罐三4依次使用，当皂液罐一2使用完毕，开启皂液罐二3。此时观察第一水室a外部的温度监测装置一7，因第一水室a中的水循环使用此时温度已经上升或大于50℃，根据情况已经不再适合作为冷却水，切换为第二水室b进行冷却供水，将第一水室a中的水泵入到皂液罐三4中用于配制下一批次水乳皂液，然后补加新水到第一水室a中备用，当第二水室b中温度升高不再适合作为冷却水时，切换成第一水室a用水，将第二水室b中水泵送至皂液罐一2中用于配制乳液。整个生产过程根据情况依次循环利用。

以此类推，冷却水罐11中的水可以循环利用，生产过程中不产生任何废水，提高了乳化沥青生产效率，缩短了等待的时间。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。